CN102922282B - 一种液压柱塞泵智能装配检测生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：包括支线装配线和主线装配线，所述支线装配线包括支线输送线和依次设置在支线输送线上的装配台，主线装配线包括主线输送线和依次设置在主线输送线上的装配台，本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构设计更加合理；实现了工件的自动搬运；实现了检测自动化、装配自动化；采用计算机测控、实现装配线的系统化、数据化；合格产品及不合格产品数据可追朔；提高了生产效率、降低了劳动强度、减少了人工成本、提高了生产效率；可实现2～3种相似的规格产品装配生产。

Description

一种液压柱塞泵智能装配检测生产线

技术领域

本发明涉及一种液压柱塞泵智能装配检测生产线。

背景技术

随着科技进步及经济发展、柱塞泵在工程应用中越来越广泛，柱塞泵装配目前基本采用人工装配或个别工序仅用专机装配，在装配操作时需要不断地搬运零部件、半成品或成品，为了检测、也需要再次搬运零部件、半成品或成品，劳动强度大、效率低、质量难以控制。

申请号为：201110214819.4，发明名称为：水泵自动流转装配线的发明专利公开了一种水泵自动流转装配线，包括主要由差速链线和圆弧平顶链线组成的循环流转线，其特征是在循环流转线上设有自动水泵综合测试台、气密性测试装置、主密封自动压紧台和包括两个以上的人工装配工位，在循环流转线上还置有被循环输送的工装板，在自动水泵综合测试台、气密性测试装置、主密封自动压紧台和人工装配工位上都设有工装板顶托装置和就位阻挡器。虽然该发明解决了水泵类工件装配线的运输问题，但是其装配台的结构和步骤不并适合液压柱塞泵的装配，并且该装配线需要形成圆弧平顶链，该结构复杂，维修不易，并且不方便停料装配。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，一种结构合理的、可降低劳动强度、减少人工成本、提高生产质量和装配效率的液压柱塞泵智能装配检测生产线。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：包括支线装配线和主线装配线，所述支线装配线包括支线输送线和依次设置在支线输送线上的装配台：A尺寸检测工作台、轴承压机、BC尺寸检测台、点胶机、柱塞副装配台、回程板装配台、缸体装配台、护罩装配台、机芯装配机械手， 支线输送线往复循环输送有若干支线托盘，主线装配线包括主线输送线和依次设置在主线输送线上的装配台：壳体加热机、冷却台、轴承端盖卡簧装配台、托盘翻转机、后盖装配台、后盖拧紧工作台、空转扭矩测试机、打标机、主线托盘翻转复位机，主线输送线上往复循环输送有若干主线托盘，所述机芯装配机械手将机芯从支线托盘上抓取并移至壳体加热机、冷却台之间的主线托盘上。支线输送线上的装配台上设有阻挡器及支线托盘的定位机构，主线输送线上的装配台上设有阻挡器及主线托盘的定位机构。采用本结构的液压柱塞泵智能装配检测生产线实现了工件的自动搬运；实现了检测自动化、装配自动化；可实现用计算机测控、实现装配线的系统化、数据化；合格产品及不合格产品数据可追朔；提高了生产效率、降低了劳动强度、减少了人工成本、提高了生产效率；并且可适应2～3种相似的规格产品装配生产。

本发明所述支线输送线包括滑道和支线输送链条，所述A尺寸检测工作台与轴承压机之间，以及轴承压机、BC尺寸检测台之间采用滑道连接，BC尺寸检测台、点胶机、柱塞副装配台、回程板装配台、缸体装配台、护罩装配台、机芯装配机械手依次设置在支线输送链条上，支线输送链条采用双层循环结构，支线输送链条的两端装配有支线托盘升降机，支线托盘安装在支线输送链条上；主线输送线包括主线输送链条，主线输送链条的两端装配有主线托盘升降机，主线输送链条采用上下两层往复循环结构。采用此结构，实现了托盘的自动循环运输，提高了工作效率，节约了劳动成本。

本发明所述支线输送链条呈L型， L型支线输送链条的交叉处设置上下两层的90°转台。 采用此结构的支线输送链条，减少了该生产线的对厂房的占用面积。

本发明所述主线输送线配有壳体上线悬臂吊、后盖上线悬臂吊以及产品下线悬臂吊。采用此结构减少了人力劳动量，提高了劳动效率和操作安全性。

本发明所述A尺寸检测工作台包括气缸、测量压头、位移传感器、测量底座，所述测量底座和气缸固定在工作台，气缸上安装测量压头，测量压头连接位移传感器。该A尺寸检测工作台包括气缸可以实现自动测量，并且效率高，减少测量时间，测量精度高，重复性好。

本发明所述所示轴承压机包括私服压机、机架、力传感器、压头、定位底座、导轨、滑块，所述私服压机和定位底座固定在机架上，私服压机连接压头，压头通过导轨、滑块竖直滑动设置在机架上，私服压机连接有力传感器。该轴承压机可实现位移及力的数据的记录和追溯；并且采用私服压机使得行程可控，几个压装工序可在一台压机上完成；效率高，质量可控。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：1.结构设计更加合理；2.实现了工件的自动搬运；3.实现了检测自动化、装配自动化；4.采用计算机测控、实现装配线的系统化、数据化；5.合格产品及不合格产品数据可追朔；6.提高了生产效率、降低了劳动强度、减少了人工成本、提高了生产效率；7可实现2～3种相似的规格产品装配生产。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图。

图2是本发明实施例A尺寸检测工作台P1的结构示意图。

图3是本发明实施例轴承压机P2的结构示意图。

图4是本发明实施例BC尺寸检测台P3的结构示意图。

图5是本发明实施例点胶机P4的结构示意图。

图6是本发明实施例柱塞副装配台P5的结构示意图。

图7是本发明实施例回程板装配台P6的结构示意图。

图8是本发明实施例缸体装配台P7的结构示意图。

图9是本发明实施例护罩装配台P8的结构示意图。

图10是本发明实施例机芯装配机械手P9的结构示意图。

图11是本发明实施例壳体加热机P11的结构示意图。

图12是本发明实施例冷却台P12的结构示意图。

图13是本发明实施例轴承端盖卡簧装配台P13的结构示意图。

图14是本发明实施例托盘翻转机P14的结构示意图。

图15是本发明实施例后盖拧紧工作台P17的结构示意图。

图16是本发明实施例空转扭矩测试机P18的结构示意图。

图17是本发明实施例打标机P19的结构示意图。

图18是本发明实施例液压柱塞泵的结构示意图。

图19是本发明实施例A尺寸测量的原理示意图。

图20是本发明实施例B尺寸测量的原理的结构示意图。

图21是本发明实施例B尺寸测量的原理的结构示意图。

图22是本发明实施例C尺寸测量的原理的结构示意图。

图23是本发明实施例C尺寸测量的原理的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，本发明实施例液压柱塞泵智能装配检测生产线，包括支线装配线和主线装配线。

支线装配线包括支线输送线和依次设置在支线输送线上的装配台：A尺寸检测工作台P1、轴承压机P2、BC尺寸检测台P3、点胶机P4、柱塞副装配台P5、回程板装配台P6、缸体装配台P7、护罩装配台P8、机芯装配机械手P9，支线输送线往复循环输送有若干支线托盘P24，支线输送线上的装配台上设有阻挡器及支线托盘的定位机构，支线输送线包括滑道和支线输送链条P23，A尺寸检测工作台P1与轴承压机P2之间，以及轴承压机P2、BC尺寸检测台P3之间采用滑道连接，BC尺寸检测台P3、点胶机P4、柱塞副装配台P5、回程板装配台P6、缸体装配台P7、护罩装配台P8、机芯装配机械手P9依次设置在支线输送链条P23上，支线输送链条P23采用双层循环结构，支线输送链条P23的两端装配有支线托盘升降机22，支线托盘P24安装在支线输送链条P23上。

主线装配线包括主线输送线和依次设置在主线输送线上的装配台：壳体加热机P11、冷却台P12、轴承端盖卡簧装配台P13、托盘翻转机P14、后盖装配台P15、后盖拧紧工作台P17、空转扭矩测试机P18、打标机P19、主线托盘翻转复位机P21，主线输送线上往复循环输送有若干主线托盘P27，机芯装配机械手P9将机芯从支线托盘P24上抓取并移至壳体加热机P11、冷却台P12之间的主线托盘P27上。主线输送线上的装配台上设有阻挡器及主线托盘的定位机构。主线输送线包括主线输送链条P25，主线输送链条P25的两端装配有主线托盘升降机P26，主线输送链条P25采用上下两层往复循环结构。主线输送线配有壳体上线悬臂吊P10、后盖上线悬臂吊P16以及产品下线悬臂吊P20。

本实施例中支线装配线和主线装配线上的装配台的结构：

参见图2，A尺寸检测工作台P1包括气缸11、测量压头12、位移传感器14、测量底座15，所述测量底座和气缸11固定在工作台，气缸11上安装测量压头12，测量压头12连接位移传感器14。A尺寸检测工作台P1的工作原理：人工把轴承组件13放到工作台6上的测量底座5上，传感器感应到有轴承组件13，检测气缸11自动下降，带动测量压头12下行，当接触到轴承组件13上端面时，测量压头12被轴承组件13阻挡，停止下降，此时位移传感器14测量头被压缩到一定长度，得到一个位移数值，此位移数值与测量标准块的位移数值比较，自动算出偏差及需要的增加的调整垫片数量，提示操作员增加垫片数，测量头在气缸11缩回，人工把所加的调整垫片与轴承组件3放在一起，从测量底座5取走，通过滑道，送到工位2上等待压装。本A尺寸检测工作台P1的优点有：自动测量，效率高，减少测量时间，测量精度高，重复性好。

图2中标号说明气缸11，测量压头12，轴承组件13，位移传感器14，测量底座15，工作台16。

参见图3，轴承压机P2包括私服压机21、机架22、力传感器23、压头24、定位底座、导轨、滑块，所述私服压机21和定位底座固定在机架22上，私服压机21连接压头24，压头24通过导轨8滑块竖直滑动设置在机架22上，私服压机21连接有力传感器23。轴承压机P2的工作原理：主轴25放入定位底座6上，先放入一对轴承到主轴5上方，启功私服压机21活塞杆带动压4头下降，通过力传感器23及位移反馈，控制轴承压到位，私服压机21的活塞杆带动压4头自动便自动上升，把调整垫，衬套及第三只轴承放到主轴25上，启动私服压机21第二次下压，把调整垫，衬套及第三只轴承压到位后，私服压机21的活塞杆带动压24头上升，把锥套及卡簧放到主轴25上，启动私服压机21第三次下压，压到位后自行复位。本轴承压机P2的优点：1.位移及力的数据可记录，可追溯；2.采用私服压机21，行程可控，几个压装工序可在一台压机上完成；3.效率高，质量可控。

图3中的标号说明：私服压机21、机架22、力传感器23、压头24、主轴25、定位底座26、导轨27、滑块28。

参见图4,BC尺寸检测台P3，图4中的标号说明：气缸31、C测量头32、3、B测量底座34、C位移传感器35、B尺寸测量头36、测量工件37、工作台底座38。

参见图5，点胶机P4包括机架41、阻挡-定位机构42、伺服驱动点胶机P43，所述阻挡定位机构42安装在机架上，伺服驱动点胶机P43位于阻挡定位机构42的上方。

图5中的标号说明：机架41、阻挡-定位机构42、伺服驱动点胶机P43、44随行夹具。

参见图6，柱塞副装配台P5包括机架51、阻挡机构52、料架53，阻挡机构52设置在机架的工作平台上，料架53固定在机架51上并位于阻挡机构52上方。

图6中的标号说明：机架51、阻挡机构52、料架54。

参见图7，回程板装配台P6包括机架61、阻挡机构62、顶升机构63、料架64、电动扭矩枪65、弹簧平衡器66，机架61的工作平台上顶升机构以及料架，料架上设有弹簧平衡器66，电动扭矩枪65和弹簧平衡器66连接。

图7中的标号说明：机架61、阻挡机构62、顶升机构63、料架64、电动扭矩枪65、弹簧平衡器66。

参见图8，缸体装配台P7包括机架71阻挡机，72、顶升机构73、检测装置固定座74、位移检测装置75、料架76和机架77，机架71的工作平台上固定有72、阻挡机构73、顶升机构73、检测装置固定座74、位移检测装置75以及料架76。

图8中的标号说明：机架71、阻挡机构72、顶升机构73、检测装置固定座74、位移检测装置75、料架76。

参见图9， 护罩装配台P8包括机架81、阻挡机构82、料架83、风动螺丝钉84、弹簧平衡吊85，机架81的工作平台上设有阻挡机构82、料架83，料架83上设有弹簧平衡吊85，弹簧平衡吊85连接风动螺丝钉84。

图9中的标号说明：机架81、阻挡机构82、料架83、风动螺丝钉84、弹簧平衡吊85。

参见图10，机芯装配机械手P9包括X向水平滑91、伺服电机92、Z水平行走机构93、Z向水平滑块94、滚珠丝杠95、翻转机构96、Y向滑块97、气爪抓取机构98、机芯组件99、阻挡器911和机架919，X向水平滑块91滑动设置在在机架上，Y向滑块91竖直滑动设置在X向水平滑块91上并通过滚珠丝杠95驱动其上下运动，滚珠丝杠95由伺服电机92带动，翻转机构96通过Z向水平滑块94水平滑动设置在Y向滑块91上并由Z水平行走机构93驱动其运动，翻转机构96上设有气爪抓取机构98。

图10中的标号说明：X向水平滑块91、伺服电机92Z水平行走机构93、Z向水平滑块94、滚珠丝杠95、翻转机构96、Y向滑块97、气爪抓取机构98、机芯组件99、支线托盘910、阻挡器911、支线托盘升降机912、主线托盘913、加热后壳体914、阻挡器、915主线输送线支架916、支线输送线917、主线输送线918、机架919。

参见图11，壳体加热机P11包括感应加热电源111、加热线圈112、加热线圈升降气缸114、温度测试仪115、阻挡器116、机架117和导轨滑块118，机架117上设有阻挡器116，加热线圈112位于阻挡器116的上方，加热线圈112连接感应加热电源111，感应加热电源111通过导轨滑块118滑动设置在机架117上并通过加热线圈升降气缸114驱动其上下运动。

图11中的标号说明：感应加热电源1112、加热线圈1123、带工件托盘1134、加热线圈升降气缸114、温度测试仪1156、阻挡器1167、机架1178、导轨滑块118。

参见图12，冷却台P12包括机架121、输送线体122、托盘总成123、风扇组合124、电控柜125、阻挡器126，阻挡器126设在机架的工作平台上，风扇组合124设在阻挡器126的测上方，风扇组合124连接电控柜125。

图12中的标号说明：机架121、输送线体122、托盘总成123、风扇组合124、电控柜125、阻挡器126。

参见图13，轴承端盖卡簧装配台P13包括斜契顶升机构131、托盘总成132、料架133、锥套134、压卡簧机构135、位移传感器136、轴承端盖检测机构137、机架138，压卡簧机构135设置在机架的工作平台上方，压卡簧机构135连接位移传感器136。

图13中的标号说明：斜契顶升机构131、托盘总成1323、料架133、锥套134、压卡簧机构135、位移传感器136、轴承端盖检测机构137、机架138。

参见图14，托盘翻转机P14包括机架141、阻挡器142、顶升定位机构143、托盘总成144、托盘对接法兰145、伸出对接翻转机构146、步进电机147、导轨滑块148、双作用气缸149，所述伸出对接翻转机构146通关过导轨滑块148水平滑动设置在机架141上并通过双作用气缸149驱动其滑行，伸出对接翻转机构146通过步进电机147驱动动作，伸出对接翻转机构146连接托盘对接法兰145，顶升定位机构143设在机架141的工作平台上。

图14中的标号说明：机架141、阻挡器142、顶升定位机构143、托盘总成144、托盘对接法兰145、伸出对接翻转机构146、步进电机147、导轨滑块148、双作用气缸149。

参见图15，后盖拧紧工作台P17包括机架171、顶升机构172、阻挡机构173、扭矩枪175、弹簧平衡器176、料架177、自动反转机构178，所述顶升机构172设在机架171的工作平台上，自动反转机构178位于顶升机构172的侧上方，扭矩枪175通过弹簧平衡器176设在机架顶部，料架177固定在机架171的工作平台上。

图15中的标号说明：机架171、顶升机构172、阻挡机构173、托盘总成174、扭矩枪175、弹簧平衡器176、料架177、自动反转机构178。

参见图16，空转扭矩测试机P18包括机架181、顶升机构183、阻挡器184、、扭矩测试机构187、扭矩传感器188、伺服电机189，顶升机构183、阻挡器184、扭矩测试机构187设在机架181上，扭矩测试机构187通过伺服电机驱动189，扭矩测试机构187连接扭矩传感器188。

图16中的标号说明：机架181、下层输送线182、顶升机构183、阻挡器184、托盘185、工件186、扭矩测试机构187、扭矩传感器188、伺服电机189、上层输送线1810。

参见图17，打标机P19包括机架191、顶升机构192、阻挡机构193、打标机P195，顶升机构192和阻挡机构193设在机架191上，打标机P195位于顶升机构192的侧上方。

图17中的标号说明：机架191、顶升机构192、阻挡机构193、带工件托盘194、打标机P195、上层输送线196、下层输送线197。

参见图18，主线托盘翻转复位机P21包括机架211、顶升机构2123、阻挡机构2134、托盘总成2145、对接翻转机构215，顶升机构212和阻挡机构213设在机架211的工作平台上，对接翻转机构215位于顶升机构212的侧上方。

图18中的标号说明：机架211、顶升机构212、阻挡机构213、托盘总成214、对接翻转机构215。

本发明实施例液压柱塞泵智能装配检测生产线所要生产的液压柱塞泵的结构如图19所示，图19中中的标号说明：主轴z1、轴承盖z2、内用卡簧z3、外用卡簧z4、碟簧z5、深沟球轴承z6、衬套z7、角接触球轴承z8、壳体z9、标牌z10、柱塞z11、缸体z12、中心轴z13、调节螺栓组件z14、密封垫z15、配油盘z16、后盖组件z17。

参见图20，用标准块Ka校对好量检具,测量轴承组尺寸“A”，放好两个角接触球轴承Z8，注意方向不得放错(轴承有箭头处对好，箭头向上，标有型号的面朝上)，再放衬套z7，深沟球轴承z6 (标有型号的面朝上)和弹簧座，通过增减调整垫圈D1使“A”尺寸合格。

参见图21，用标准块Kb校对好量检具，如图所示，再将标准环放在深沟球滚珠轴承上，检验“B”尺寸，按要求将“B”尺寸通过调整垫圈D2调整好，使“B”尺寸合格。

参见图22-图23，将“C”尺寸检具安放在平台上，用标准套筒Kc校准好“C”尺寸检具K上的百分表，再将装好轴承的机芯组件按照图22所示相配位置放入专用检具K上。测量“C”尺寸通过增减调整垫圈使“C”尺寸符合设计要求。

本发明实施例中装配线工位和装配线的设备对应关系为：工位1-A尺寸测量专机1、工位2-轴承组件压装专机2、工位3-B，C尺寸测量专机3、工位4-自动点胶专机4、工位5-柱塞副装配台P5、工位6-回程板装配台P6、工位7-缸体装配台P7、工位8-护罩装配台P8、工位9-机芯装配机械手P9工位10-壳体上线悬臂吊P10、工位11-壳体加热机P11、工位12-冷却台P12、工位13-轴承端盖卡簧装配台P13、工位14-托盘翻转机P14、工位15-后盖装配台P15、工位16-后盖上线悬臂吊P16、工位17-后盖拧紧工作台P17、工位18-空转扭矩测试机P18工位19-打标机P19、工位20-产品下线悬臂吊P20、工位21-主线托盘翻转复位机P21。

本发明实施例的工作过程：

(一)    支线装配线工作过程：

1.支线装配线为装机芯组件，工位1，检测A尺寸，A尺寸检测完毕，根据检测结果，放入调整垫圈，与A尺寸组件一起从滑道过渡到工位2。

2.工位2压机把轴承及卡簧分别压到主轴上，压好轴承及卡簧的主轴通过滑道过渡到工位3。

3.在工位3检测出B，C尺寸，并记录检测数据，把检测完毕的同组主轴组件、缸体、配油盘、碟簧座、碟簧座挡圈、调整垫圈、中心轴放入到工位3右侧的空的同一个支线托盘P24对应的定位块上，使主轴组件大端朝上，支线托盘P24在支线托盘升降机22上，支线托盘升降机23把装有以上零件的支线托盘P24运送到支线输送线23上层。

4．主轴组件、调整垫圈、碟簧座、碟簧座挡圈、缸体随由支线输送线23上层把支线托盘P24带到工位4工作台，工位4工作台上的阻挡器把支线托盘挡住，支线托盘P24自动停留在工位4，并把到位信号传给PLC，由PLC控制定位机构，定位机构顶升使支线托盘P24精确定位在工位4，自动点胶机开始对支线托盘P24上的主轴14个螺纹孔点胶，14个孔点胶完以后，点胶机复位，工位4的定位机构收回，工位4阻挡器自动放行，支线托盘P24流到下一个工位5。

5.主轴组件、调整垫圈、碟簧座、碟簧座挡圈、缸体随支线托盘P24被支线输送线23上层自动带到工位5，被工位5工作台上的阻挡器阻挡，自动停留在工位5，人工从工位5的料架上取出回程板组件，从支线托盘P24上的取出中心轴，根据装配顺序放到支线托盘P24上的主轴的对应位置，工位5的阻挡器放行，支线托盘P24流到下一个工位6；

6.中心轴-回程板组件、主轴组件、调整垫圈、碟簧座、碟簧座挡圈、缸体随支线托盘P24被支线输送线23上层自动带到工位6工作台，被工位6的阻挡器阻挡，自动停留在工位6，并把到位信号传给PLC，由PLC控制定位机构，定位机构顶升使支线托盘P24精确定位在工位6，人工放入14个螺钉，电动拧紧枪拧紧14螺钉，并记录扭矩数值，并把数据传送到计算机，14螺钉拧紧扭矩均达到设定值后，工位6上的定位机构缩回，工位6的阻挡器放行，支线托盘P24流到下一个工位7。

7．主轴组件、调整垫圈、碟簧座、碟簧座挡圈、缸体随支线托盘P24被支线输送线23上层自动送到工位7，被工位7工作台上的阻挡器阻挡，自动停留在工位7，人工从支线托盘P24取出调整垫圈、碟簧座、碟簧座挡圈，根据装配顺序及位置装到支线托盘P24上的主轴组件的中心轴上，再从支线托盘P24把缸体装到支线托盘P24的主轴组件上，到此，机芯组件装配完成，人工控制阻挡器放行，支线托盘P24流到下一个工位8。

8.机芯组件随支线托盘P24被支线输送线23上层自动送到90°转台21，90°转台21检测到支线托盘P24到位，带动支线托盘P24作90°旋转，并把支线托盘P24送到支线输送线23后半段，主轴组件（机芯组件）随支线托盘P24被支线输送线23后半段到工位8，被工位8工作台上的阻挡器阻挡，自动停留在工位8，人工利用风动螺丝刀，把护套装到机芯组件，护套抱紧中心轴末端，保证机芯组件倒转180°后，缸体位于主轴下端时，缸体不会脱离机芯组件，护套装好后，人工启动阻挡器放行按钮，阻挡器放行，支线托盘P24流到下一个工位9。

9.机芯组件随支线托盘P24被支线输送线23带到工位9下方，被工位9下方的支线阻挡器阻挡，自动停留在工位9支线位置，工位9支线定位机构顶升，支线托盘P24及机芯组件被精确定位。工位9的机械手下降抓取机芯组件后提升，机芯组件脱离支线托盘P24，上升到一定高度，机芯组件随机械手翻转180°，机芯组件主轴朝上，缸体朝下，行走到主线输送线上方，等待主线托盘P27到位，主线输送线25在工位9的下方有阻挡器，当主线托盘P27行走到工位9下方，被工位9的主线阻挡器阻挡，自动停留在工位9，主线托盘P27的占位信号控制工位9的机械手下降，把机芯组件放入主线托盘P27的随行的壳体内，装机芯工序完成，机械手上升，返回支线输送线23上方，循环抓取下一个机芯组件

支线托盘P24为空托盘，工位9支线定位机构缩回，末端的支线托盘升降机22上升，工位9支线阻挡器放行，空的支线托盘P24被支线输送线23自动带到末端的支线托盘升降机22上，支线托盘升降机22检测到支线托盘P24到位，自动下降，把支线托盘P24带到支线输送线23下层，把支线托盘P24由下层通过90°转台21换向，最后返回工位3旁边的支线托盘升降机22。

(二)    主线装配线工作过程：

1．主线托盘P27停留在主线托盘升降机P26上，主线托盘升降机P26位于下降位置等待，人工操作平衡吊10，把壳体吊到主线托盘P27并固定住，人工启动主线托盘升降机P26上升，主线托盘升降机P26上升，把主线托盘P27提上到主线输送线25上层，由主线输送线25上层自动送到工位11。

2.壳体随主线托盘P27被主线输送线25上层从主线托盘升降机P26送到工位11，被工位11阻挡器阻挡，壳体及托盘位于工位11加热线圈下方，工位11加热线圈自动下降，加热线圈进组到壳体内，加热电源自动启动，当温度传感器感应到壳体温度达到要求时，加热电源自动切断，加热线圈上升，壳体内径尺寸也膨胀到要求的尺寸，阻挡器自动放行，壳体随主线托盘P27流到工位9的下方。

3.壳体随主线托盘P27流到工位9的下方，被工位9的主线阻挡器阻挡，自动停留在工位9下方，待工位9的机械手把机芯组件放入到壳体内以后，工位9的主线阻挡器放行，主线托盘P27自动流到下一个工位12。

4.壳体-机芯组件随主线托盘P27被输送线25自动送到工位12，被工位12的阻挡器阻挡，自动停留在工位12，被工位12的风扇冷却，当工位12的温度传感器检测到温度下降到合格温度后，计算机自动记录放行时的温度数据，阻挡器自动放行，主线托盘P27自动流到下一个工位13。

5.壳体-机芯组件随主线托盘P27被主线输送线25自动送到工位13，被工位13的阻挡器阻挡，自动停留在工位13，工位13的顶升定位机构自动顶升，使主线托盘精确定位，人工把轴承端盖放到检测工装底座上，检测工装自动测量轴承端盖尺寸，并自动读取工位3的B尺寸数据，与轴承端盖尺寸相加，相加结果与标准结果比较，计算出偏差，提示人工所加调整垫的数量，人工根据提示数量取出调整垫，与轴承端盖、O型圈装配到壳体内，再把内卡簧放锥套内，双手启动压卡簧按钮，压卡簧机构下压内卡簧，把内卡簧压入壳体内对应的卡槽内，同时位移传感器检测到压卡簧机构下行到卡槽位置，压卡簧机构自动缩回，工位13顶升定位机构缩回，工位13阻挡器放行，主线托盘P27自动流到下一个工位14。

6.主线托盘P27自动流到工位14，被工位14阻挡器阻挡，自动停留在工位14，工位14顶升定位机构顶升，使主线托盘精确定位在工位14，工位14翻转机构自动伸出，与主线托盘P27对接，翻转机构开始自动翻转，当壳体后端朝正面时，翻转机构自动缩回，翻转停止，人工刷黄油，装上密封垫，及把定位销放入孔内后，启动放行按钮，主线托盘P27自动流到下一个工位15。

7.主线托盘P27自动流到工位15，被工位15的阻挡器阻挡，自动停留在工位15，工位15的顶升定位机构自动顶升，主线托盘P27在工位15上被精确定位，人工操作平衡吊16把后盖吊起，放入配油盘，再把后盖装到壳体后端面上，启动翻转机构，翻转机构伸出，与与主线托盘P27对接，自动翻转，把壳体后盖转到超正上方时，工位15的顶升定位机构自动缩回，阻挡器自动放行，主线托盘P27流入到下一个工位17。

8.主线托盘P27流入到工位17，被工位17的阻挡器阻挡，自动停留在工位17，工位17的顶升定位机构自动顶升，主线托盘P27在工位17上被精确定位，人工放入螺钉，操作电动扭矩枪，当拧螺钉达到设定值时，电动扭矩枪自动停止并自动记录扭矩值，并传送到计算机，进入下一个螺钉的拧紧，直到8个螺钉拧紧完成后，启动完成按钮，翻转机构伸出，与主线托盘P27对接，开始自动翻转，当主轴转到水平位置并朝工位一侧时，自动停止，工位17的顶升定位机构自动缩回，工位17的阻挡器自动放行，主线托盘P27自动流入到工位18。

9.主线托盘P27被主线输送线25送到工位18，被工位18阻挡器阻挡，自动停留在工位18，工位18顶升定位机构自动顶升，主线托盘P27在工位18被精确定位，空转扭矩测试机构自动伸出，与主轴对接，空转扭矩测试机构电机开始旋转，测出空转扭矩值，并把数据传送到计算机，测试完成后，空转扭矩测试机构自动缩回，工位18的顶升定位机构缩回，工位18的阻挡器自动放行，主线托盘P27流入到下一个工位19。

10.主线托盘P27被主线输送线25送到工位19，被工位19的阻挡器阻挡，工位18顶升定位机构自动顶升，主线托盘P27在工位18被精确定位，扫描枪对标牌自动扫描，并把扫描数据传到打标机，打标机自动开始对主线托盘上的壳体端面打标；打标完成后，人工铆铭牌，铆铭牌完成后，按放行按钮，工位19顶升定位机构缩回，工位19的阻挡器自动放行，主线托盘P27流入到下一个工位20。

11.主线托盘P27被主线输送线25送到工位20，被工位20阻挡器阻挡，人工从主线托盘P27上去掉紧固产品的连接件，并操作平衡吊，把装配好的产品吊装下线，主线托盘P27变为空托盘，按阻挡器放行按钮，阻挡器放行，主线托盘P27自动流入到工位21。

12.主线托盘P27主线输送线25自动送到工位21，被工位21的阻挡器阻挡，工位21顶升定位机构自动顶升，主线托盘P27在工位21被精确定位，此时主线托盘P27上端面为垂直面，正对翻转机构一侧，翻转机构自动伸出，与主线托盘P27对接，对托盘旋转部分旋转，使主线托盘P27上端面正朝上，为工位10装壳体上线做准备，翻转复位完成后，翻转机构自动缩回，顶升定位机构自动缩回，阻挡器自动方形，线托盘27主线输送线25自动送到线托盘升降机26上，主线托盘升降机P26检测到托盘到位，自动下降，把空托盘27带到主线输送线25下层，由主线输送线25把空托盘27送到工位10下方，由工位10旁边的主线托盘升降机P26提上到主线输送线25上层。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：包括支线装配线和主线装配线，所述支线装配线包括支线输送线和依次设置在支线输送线上的装配台：A尺寸检测工作台、轴承压机、BC尺寸检测台、点胶机、柱塞副装配台、回程板装配台、缸体装配台、护罩装配台、机芯装配机械手， 支线输送线往复循环输送有若干支线托盘，主线装配线包括主线输送线和依次设置在主线输送线上的装配台：壳体加热机、冷却台、轴承端盖卡簧装配台、托盘翻转机、后盖装配台、后盖拧紧工作台、空转扭矩测试机、打标机、主线托盘翻转复位机，主线输送线上往复循环输送有若干主线托盘，所述机芯装配机械手将在支线装配线装配的机芯从支线托盘上抓取并移至壳体加热机、冷却台之间的主线托盘上，支线输送线上的装配台上设有阻挡器及支线托盘的定位机构，主线输送线上的装配台上设有阻挡器及主线托盘的定位机构。

2.根据权利要求1所述的液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：所述支线输送线包括滑道和支线输送链条，所述A尺寸检测工作台与轴承压机之间，以及轴承压机、BC尺寸检测台之间采用滑道连接，BC尺寸检测台、点胶机、柱塞副装配台、回程板装配台、缸体装配台、护罩装配台、机芯装配机械手依次设置在支线输送链条上，支线输送链条采用双层循环结构，支线输送链条的两端装配有支线托盘升降机，支线托盘安装在支线输送链条上；主线输送线包括主线输送链条，主线输送链条的两端装配有主线托盘升降机，主线输送链条采用上下两层往复循环结构。

3.根据权利要求2所述的液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：所述支线输送链条呈L型， L型支线输送链条的交叉处设置上下两层的90°转台。

4.根据权利要求1的液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：所述主线输送线配有壳体上线悬臂吊、后盖上线悬臂吊以及产品下线悬臂吊。

5.根据权利要求1的液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：所述A尺寸检测工作台包括气缸、测量压头、位移传感器、测量底座，所述测量底座和气缸固定在工作台上，气缸上安装测量压头，所述测量压头连接位移传感器。

6.根据权利要求1的液压柱塞泵智能装配检测生产线，其特征在于：所示轴承压机包括伺服压机、机架、力传感器、压头、定位底座、导轨以及滑块，所述伺服压机和定位底座固定在机架上，伺服压机连接压头，所述压头通过导轨、滑块竖直滑动设置在机架上，伺服压机连接有力传感器。