CN111975352B - 一种高压冲洗机核心压力部件用生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高压冲洗机核心压力部件用生产线，包括多个周转箱以及依次排列设置的检测工位、清洁工位、曲轴箱装配工位、泵头装配工位和成品组装工位，相邻两个工位之间均设置有传送线；检测工位上固定有密封检测设备，密封检测设备用于检测泵头和柱塞之间的运行密封性；清洁工位上设置有打磨装置、气枪以及超声波清洗机，打磨装置用于打磨轴孔边缘；曲轴箱装配工位上设置有通用压机和油封环辅助压装装置，通用压机用于安装曲轴箱内的曲轴和轴承，油封环辅助压装装置用于安装柱塞油封；多个周转箱在多个工位以及传送线上流转使用，周转箱内设置有分隔板，分隔板将周转箱分割成至少八个摆放空间。本发明生产效率高，易于管理，质量稳定可靠。

Description

一种高压冲洗机核心压力部件用生产线

技术领域

本发明涉及高压冲洗机领域，具体涉及一种高压冲洗机核心压力部件用生产线。

背景技术

高压清洗机，是通过动力装置使高压柱塞泵产生高压水来冲洗物体表面，水的冲击力大于污垢与物体表面附着力，高压水就会将污垢剥离，冲走，达到清洗物体表面的一种清洗设备。因为是使用高压水柱清理污垢，除非是很顽固的油渍才需要加入一点清洁剂，不然强力水压所产生的泡沫就足以将一般污垢带走，所以高压清洗也是世界公认最科学、经济、环保的清洁方式之一。

高压清洗机的高压力均来自于柱塞泵，柱塞泵的制备在中小企业生产过程中均是以一个较大的工作台面为基础，在周边辐射摆放有检测设备以及压机等，从而方便操作，但是由于集中在某个区域内或者某个较大的平台上批量组装，物料摆放不便，易摆错在一起，提高组装繁琐度，并且整个组装过程需要全程参与，交接信息量大，不易管理，影响生产品质和效率。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种高压冲洗机核心压力部件用生产线，生产效率高，易于管理，质量稳定可靠。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高压冲洗机核心压力部件用生产线，包括多个周转箱以及依次排列设置的检测工位、清洁工位、曲轴箱装配工位、泵头装配工位和成品组装工位，所述检测工位与清洁工位之间、清洁工位与曲轴箱装配工位之间、曲轴箱装配工位与泵头装配工位之间以及泵头装配工位与成品组装工位之间均设置有传送线；

所述检测工位上固定有密封检测设备，所述密封检测设备用于检测泵头和柱塞之间的运行密封性；

所述清洁工位上设置有打磨装置、气枪以及超声波清洗机，所述打磨装置用于打磨轴孔边缘；

所述曲轴箱装配工位上设置有通用压机和油封环辅助压装装置，所述通用压机用于安装曲轴箱内的曲轴和轴承，所述油封环辅助压装装置用于安装柱塞油封；

多个周转箱在检测工位、清洁工位、曲轴箱装配工位、泵头装配工位、成品组装工位以及传送线上流转使用，所述周转箱内设置有分隔板，所述分隔板将周转箱分割成至少八个摆放空间。

进一步地，所述传送线位于传送方向的末端设置有阻挡架，所述阻挡架上设置有升降调节板，所述升降调节板上设置有至少两个长圆形孔，所述长圆形孔对应的阻挡架上设置有螺栓，所述升降调节板通过长圆形孔套设在对应的螺栓上并通过螺母固定，所述升降调节板上开设置有推拉操作口，所述升降调节板位于最低位时，所述升降调节板的顶部高度小于等于传送线的辊道设置高度。

进一步地，所述阻挡架与传送线相邻的腿部之间通过转轴和轴承座轴连，位于轴连处下方的阻挡架底部还设置有限位支撑部，所述限位支撑部与传送线的腿部配合限制旋转角度，位于轴连处上方的阻挡架和传送线上均设置有磁铁。

进一步地，所述密封检测设备包括操作平台，操作平台上固定设置有固定基座，所述固定基座上设置有柱塞安装孔，沿柱塞安装孔轴向一端的表面上固定设置有用于检测的泵头，所述泵头内设置有压力腔，所述压力腔与泵头的出水端和进水端贯通，所述出水端与压力腔之间设置有单向阀和出水阀，所述压力腔与柱塞安装孔之间用于安装密封组件，沿柱塞安装孔轴向另一端还设置有压力板，所述压力板上设置有至少两个导向柱，所述导向柱穿过导向座与限位块连接，所述导向座固定在固定基座上，所述压力板与动力源连接，所述动力源固定在操作平台上；

所述泵头的进水端通过压力泵与水箱连接，所述泵头的出水端通过水管与水箱连接。

进一步地，所述动力源为油缸或者电动丝杆滑台；所述限位块套设在导向柱上，所述限位块外周上设置有固定限位套和导向柱的紧定螺钉；所述固定基座底部设置有锁固延长部；所述固定基座位于压力板一侧的表面上设置有多个限位橡胶垫；所述出水阀为调压组件；所述泵头上设置有压力表；所述操作平台上还设置有水感标签纸。

进一步地，所述打磨装置包括打磨平台，所述打磨平台底部设置有电动三爪卡盘，所述电动三爪卡盘对应的打磨平台上设置有过孔，所述电动三爪卡盘的三个卡爪穿过过孔设置，设置有电动三爪卡盘上方设置有电动打磨器，所述电动打磨器上安装有锥形打磨头，所述电动打磨器固定在旋转下压机构上，所述锥形打磨头的锥形面朝向电动三爪卡盘设置，所述旋转下压机构一端套设在可调式固定立柱上，所述可调式固定立柱与打磨平台固定连接，所述旋转下压机构上还设置有用于固定述旋转下压机构和可调式固定立柱的相对位置的锁紧手柄，所述旋转下压机构下方的可调式固定立柱上设置有调节螺母，所述可调式固定立柱表面设置有与调节螺母配合的螺纹；

所述打磨平台上还设置有C型围挡，所述C型围挡内壁上设置有多个吸尘口，多个吸尘口与吸尘装置连接，所述打磨平台底部设置有容置箱，所述电动三爪卡盘和吸尘装置均设置在容置箱内。

进一步地，所述电动三爪卡盘的卡爪为连接柱；所述旋转下压机构的升降柱底部设置有第一安装板，所述电动打磨器顶部设置有第二安装板，所述第二安装板通过螺钉锁固在第一安装板底部；所述螺钉对应的第二安装板上的螺孔直径至少为螺钉直径的1.5倍，螺钉通过锁固垫片与第二安装板抵接，所述螺钉与第一安装板螺纹连接。

进一步地，所述油封环辅助压装装置，包括底部平台和扩张锥套，所述底部平台上设置有立柱支架，所述立柱支架上设置有水平压装台，所述水平压装台上设置有动力缸，所述动力缸朝上设置并与动力转载板连接，所述动力转载板与两个转接柱连接，两个转接柱穿过水平压装台与压装板连接，所述水平压装台上还设置有中心定位柱，所述中心定位柱一端穿过水平压装台至下部，所述中心定位柱对应的压装板上设置有用于避让扩张锥套的避让孔，中心定位柱与避让孔同轴设置，所述扩张锥套沿轴向设置有定位孔，所述定位孔内设置有分隔部，所述分隔部将定位孔分为上套孔和下套孔，所述扩张锥套通过上套孔套设在中心定位柱上，所述扩张锥套通过下套孔套设在泵内的柱塞上。

进一步地，所述立柱支架为手动升降滑台或者电动升降滑台；所述转接柱上套设有导向套，所述导向套固定在水平压装台上。

进一步地，所述中心定位柱包括螺纹段和光面段，所述螺纹段通过两个螺母与水平压装台固定，所述光面段用于伸入避让扩张锥套内，所述上套孔的长度大于下套孔的长度。

本发明的有益效果：

1、将生产过程中的步骤进行划分并采用多个工位进行生产组装，其中多个工位之间采用传送线配合传递部件，从而可以定义每个传送线对应的组装工序，分工明确，有效提高生产效率，并且对组装人员的技能要求大大降低，通过简单的培训即可上岗，更适合企业快速发展；并且传送线能够暂存周转箱，避免堆积影响工位台面使用环境。

2、周转箱分割的至少八个摆放空间，能够在使得物料在未组装前零散状态下独立分开，并且单个泵体的组件放置在一个周转箱内，因此也不会与其他泵体的组件混淆，具有独立物料分类和独立组装的效果，管理高效，组装不易出错。

附图说明

图1是本发明的布局结构示意图；

图2是本发明的传送线示意图；

图3是本发明的传送线侧视示意图；

图4是本发明的周转箱示意图；

图5是本发明的密封检测设备结构示意图；

图6是本发明图5中限位后的示意图；

图7是本发明图5中固定基座与泵头的截面示意图；

图8是本发明打磨装置示意图；

图9是本发明打磨装置部分结构的侧视示意图；

图10是本发明打磨装置的卡爪部分示意图；

图11是本发明电动打磨器安装部分示意图；

图12是本发明压装结构示意图；

图13是本发明的装载扩张锥套进行使用的示意图；

图14是本发明图13中截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

参照图1至图4所示，本发明的高压冲洗机核心压力部件用生产线的一实施例，包括多个周转箱61以及依次排列设置的检测工位1、清洁工位2、曲轴箱装配工位3、泵头装配工位4和成品组装工位5，检测工位与清洁工位之间、清洁工位与曲轴箱装配工位之间、曲轴箱装配工位与泵头装配工位之间以及泵头装配工位与成品组装工位之间均设置有传送线6；每个工位均执行当前工艺的流程，检测工位上固定有密封检测设备7，检测工位具体为对几个重要的部件进行尺寸测量，以及对柱塞和泵头之间运行的密封效果，当然也涉及到曲轴箱部分；清洁工位上设置有打磨装置9、气枪以及超声波清洗机，清洁工位主要是对轴孔部位进行去毛刺飞边等，处理结束后进行超声波清洗，有效去除颗粒物，保证组装精度；曲轴箱装配工位上设置有通用压机和油封环辅助压装装置8，通用压机用于安装曲轴箱内的曲轴和轴承，油封环辅助压装装置用于安装柱塞油封，曲轴箱装配工位主要针对曲轴箱内的柱塞、连杆、曲轴以及端盖等部件的组装；泵头装配工位主要正对泵头内水封、进水阀以及出水阀等部件的组装；成品组装工位主要是将曲轴箱和泵头装配在一起；

多个周转箱在检测工位、清洁工位、曲轴箱装配工位、泵头装配工位、成品组装工位以及传送线上流转使用，周转箱内设置有分隔板64，分隔板将周转箱分割成至少八个摆放空间65，满足泵体组装配件的区分摆放，组装时根据当前工序选择配件即可。分隔板与周转箱分体设置，分隔板的高度小于等于周转箱的内壁高度，方便摆放和拿取零部件，在转载过程中，会产生振动，为了保护柱塞，在其中一个摆放空间内设置有泡棉填块615，泡棉填块上设置有插孔616，柱塞塞入插孔内设置，移动过程中产生的振动均不会造成伤害。

使用时仓库的来料按照每个泵体所需部件为一套部件摆放在一个周转箱内，周转箱在每个工位内单独加工，加工结束后摆放到传送线上，传送线可以为动力结构自动流转，将周转箱传送到靠近下一个工位的位置上，当下一个工位完成当前周转箱内操作后，在传送线上将末端的周转箱拿取到工位上即可，传送线作为传送以及存储的功能使用，工位不杂乱，周转箱内的部件不会错放，保证生产条理顺畅，稳定可靠。参照上述方式通过多个工序即可将泵体组装完成，每个工人只需要学会对应工序的操作方法即可上岗操作，培训难度大大降低，还能够提高生产效率和质量。

在周转箱移动时，需要有效止挡，避免掉落到传送线外，因此在传送线位于暂存台一侧设置有阻挡架66，阻挡架上设置有升降调节板67，升降调节板上设置有至少两个长圆形孔68，长圆形孔对应的阻挡架上设置有螺栓，升降调节板通过长圆形孔套设在对应的螺栓上并通过螺母固定，升降调节板能够根据不同的周转箱高度进行调节，方便使用，调节时，先松开螺母，然后下压或者上拉升降调节板，调节到需要的位置后，锁固螺母即可，操作方便，至少两个螺栓具有导向效果。阻挡架有效支撑并将撞击产生的冲击力分散，参见图3和图4，升降调节板位于外侧，当然也可以位于辊道一侧设置。具体的，阻挡架顶部高度小于等于传送线的辊道设置高度，这样阻挡时的受力均由升降调节板传递给阻挡架，避免阻挡架与周转箱发生干涉后，升降调节板不与周转箱接触，也就失去了作用。并且在升降调节板位于最低位时，升降调节板的顶部高度小于等于传送线的辊道设置高度，能够在辊道上直接将周转箱拉动移动至暂存台上，无需搬运，降低工作量，当一批周转箱转载完毕后，将升降调节板升起固定即可，也具有分批操作的好处；具体的，为了保证暂存台的安全性，在暂存太表面的周边上设置有C型挡边条610，C型挡边条的开口朝向传送线。升降调节板上开设置有推拉操作口69，满足推拉需求，还保证转转向不会掉落，使用安全可靠。

在周转箱在传送线上移动时，最后止位产生的冲击力均由阻挡架传递给传送线的腿部完成，而现有的螺钉锁固以及焊接固定均会对连接产生较大的损伤，因此在阻挡架与传送线相邻的腿部之间通过转轴611和轴承座612轴连，位于轴连处下方的阻挡架底部还设置有限位支撑部613，限位支撑部与传送线的腿部配合限制旋转角度，位于轴连处上方的阻挡架和传送线上均设置有磁铁，通过旋转结构，能够有效的将力分散，并且磁铁的设置能够将轴连处上方的阻挡架和传送线吸附在一起，当冲击力将两者分开时，冲击了会被磁铁的吸力所抵消部分，因此起到了缓冲效果，降低冲击伤害。

为了进一步降低伤害，在限位支撑部对应的传送线的腿部上还设置有橡胶垫614，再次起到有效缓冲效果。

参照图5至图7所示，上述密封检测设备包括操作平台71，操作平台上固定设置有固定基座72，固定基座上设置有柱塞安装孔73，沿柱塞安装孔轴向一端的表面上固定设置有泵头74，泵头内设置有压力腔75，压力腔与泵头的出水端76和进水端77贯通，出水端与压力腔之间设置有单向阀78和出水阀7112，压力腔与柱塞安装孔之间用于安装密封组件79，沿柱塞安装孔轴向另一端还设置有压力板710，压力板上设置有至少两个导向柱711，导向柱穿过导向座712与限位块713连接，导向座固定在固定基座上，压力板与动力源714连接，动力源固定在操作平台上；泵头的进水端通过压力泵715与水箱连接，泵头的出水端通过水管与水箱连接。泵头、柱塞水封和油封等均为抽检部件。

固定基座可以由曲轴箱切割形成，将柱塞安装端部暴露，便于直接观察，柱塞为平移式往复移动形式，对速度没有要求，因此也无需注入油液，而密封组件则能够正常安装，有效检测密封组件与柱塞的匹配度。

使用时，先松开限位块对导向柱的夹持，并移动限位块至导向柱端部，随后将压力板拉出，使得压力板与固定基座之间具有足够的长度，柱塞从该间距内放入，然后从柱塞安装孔内塞入并且一端伸出柱塞安装孔，接着移动压力板，保证压力板抵住柱塞端部，然后将密封组件的柱塞油封安装到柱塞上，将密封组件的主水封和副水封均安装在泵头上，随后将泵头固定到固定基座上，其中，需要将柱塞对准泵头，柱塞伸入压力腔内，根据柱塞的行程，对压力板与柱塞端部之间的间距进行调整，位置调整后，将限位块移动抵接导向座，随后随后固定，这样既可实现行程固定，参照图6所示，保证柱塞在检测过程中始终与密封组件处于正常使用的位置范围内。安装结束后，由压力泵将水箱内的水注入泵头内，泵头内的压力强度由压力泵的注入压力控制，将出水阀关小，这样压力腔内的水无法正常排出，通过压力泵注水压力和出水量实现对压力的控制，泵头出水后直接回入水箱内，在此过程中，由动力源推动压力板，压力板抵着柱塞朝向泵头方向移动，随后动力源复位，由于压力腔内具有较高水压，而柱塞的推力消失，则水压会压着柱塞退出压力腔，因此柱塞会抵着压力板一并复位，动力源重复动作，实现模拟柱塞运动，当然，此处的运动无法达到高压泵中柱塞的位移速度，但是通过移动即可检测柱塞和密封组件配合密封的质量，观察外露的柱塞表面是否有水。

当需要保压实验时，可以将出水阀关闭，这样压力腔内的水无法排出，通过压力泵注水压力提高压力，随后关闭压力泵，保证压力腔内的压力后静待保压时间，观察是否存在有水流出或者渗出即可。

还可以在上述的泵头上设置压力表719，通过压力表观察压力腔内的压力大小，便于调节。

具体的，上述的动力源为油缸或者电动丝杆滑台，油缸具有较强的推力，而电动丝杆滑台则能够高精度的控制往复移动的移动量。为了方便操作，限位块为套设在导向柱上，通过滑动即可调节，并且限位块外周上设置有固定限位套和导向柱的紧定螺钉716，紧定螺钉从径向上抵紧导向柱，从而固定限位块，满足便捷操作的条件。

并且固定基座底部设置有锁固延长部717，提高固定基座的安装牢固度。固定基座位于压力板一侧的表面上设置有多个限位橡胶垫718，避免对柱塞过渡紧压而损坏。

在一实施例中，操作平台上还设置有水感标签纸720，针对退出柱塞安装孔的柱塞段进行擦拭，如果有水分存在，水感标签纸会变色，通过是否变色可以快速的判断柱塞上是否存在水分，从而能够快速的判断是否有渗漏。

在一实施例中，出水阀为调压组件，保证操作精度，便于使用。

参照图8至图11所示，上述的打磨装置包括打磨平台91，打磨平台底部设置有电动三爪卡盘92，电动三爪卡盘对应的打磨平台上设置有过孔93，电动三爪卡盘的三个卡爪94穿过过孔设置，设置有电动三爪卡盘上方设置有电动打磨器95，电动打磨器上安装有锥形打磨头96，电动打磨器固定在旋转下压机构97上，锥形打磨头的锥形面朝向电动三爪卡盘设置，旋转下压机构一端套设在可调式固定立柱98上，可调式固定立柱与打磨平台固定连接，旋转下压机构上还设置有用于固定述旋转下压机构和可调式固定立柱的相对位置的锁紧手柄99，旋转下压机构下方的可调式固定立柱上设置有调节螺母910，调节螺母表面设置有防滑条纹，可调式固定立柱表面设置有与调节螺母配合的螺纹；

在打磨平台上还设置有C型围挡911，能够有效阻挡打磨下的粉尘四散开，还在C型围挡内壁上设置有多个吸尘口912，多个吸尘口与吸尘装置连接，打磨平台底部设置有容置箱913，电动三爪卡盘和吸尘装置均设置在容置箱内，吸尘装置启动后能够通过吸尘口将阻挡的粉尘吸走，配合实现打磨后的清理，避免工作环境中粉尘颗粒超标而产生安全事故。

曲轴箱的两处轴孔均在一轴线上，因此通过翻转操作并固定后即可打磨，端板在中心上设置有轴孔，因此对中心固定即可打磨。以曲轴箱为例，将曲轴箱沿轴孔的轴向放置在打磨平台上，其通过将其中一个轴孔套设在三个卡爪上，并通过该轴孔端部抵接打磨平台摆放，然后启动电动三爪卡盘，三个卡爪朝外张开，最终在轴孔内与轴孔内壁抵接接触，即在内部固定，由于是同步运动，三个卡爪还具有对中效果，使得需要打磨的轴孔处于电动三爪卡盘的中心上，电动打磨器设置位置也位于三爪卡盘的中心上，因此打开电动打磨器并操作旋转下压机构的旋转杆，将电动打磨器下行，使得锥形打磨头与轴孔抵接，转动的锥形打磨头能够将轴孔边缘的飞边毛刺打磨光滑，起到去除效果。随后松开旋转下压机构的旋转杆，电动打磨器自动复位，完成一个轴孔的打磨，随后反向摆放曲轴箱，即可打磨另一个轴孔，完成整体曲轴箱打磨。

而当需要打磨端盖时，由于曲轴箱具有一定厚度，旋转下压机构高度高，无法对端板打磨，此时先将锁紧手柄解锁，然后转动调节螺母，使得调节螺母下行，由于锁紧手柄被解锁，旋转下压机构与可调式固定立柱之间没有固定，因此也会随着调节螺母的下行而一并下降，在合适的高度位置处停止对调节螺母的转动，由于锁紧手柄解锁后，旋转下压机构会沿可调式固定立柱周向转动，因此先将端板固定在电动三爪卡盘上，操作旋转下压机构的旋转杆，使得锥形打磨头与轴孔抵接，此位置即为打磨时对中位置，随后将锁紧手柄锁固。端盖操作方式参照曲轴箱打磨即可。

上述的电动三爪卡盘的卡爪为连接柱，连接柱可以通过螺纹端直接旋设固定在电动三爪卡盘上，方便拆卸，当针对曲轴箱时，其体积大，且夹紧位置靠上，因此可以选择相对长尺寸的连接柱作为卡爪，保证卡接稳定性；而当针对端板时，由于端板厚度小，夹紧位置靠下，因此选择相对短尺寸的连接柱作为卡爪，在保证卡接稳定的同时有效避让打磨头。从而达到便于操作的效果。

为了提高维修便捷度，参照图11所示，在旋转下压机构的升降柱底部设置有第一安装板914，电动打磨器顶部设置有第二安装板915，第二安装板通过螺钉916锁固在第一安装板底部，通过简单的锁固固定便于拆卸安装，方便维修，并且通过第一安装板和第二安装板将锁固部位延伸出来，方便操作。

具体的，可以限定螺钉对应的第二安装板上的螺孔直径至少为螺钉直径的1.5倍，螺钉通过锁固垫片与第二安装板抵接，所述螺钉与第一安装板螺纹连接，从而在安装时，电动打磨器与第一安装板之间是具有位移量的，当需要校准对中时，先松开螺钉，然后将需要检测的曲轴箱或端板固定在电动三爪卡盘上，随后转动旋转下压机构，使得锥形打磨头压紧在轴孔边上，此时锁紧螺钉，即可实现对中，达到稳定打磨效果，操作简单可靠。

还在容置箱侧边设置有箱门，可以通过打开箱门对吸尘装置进行清理。在打磨平台上设置有挡边919，避免打磨下来且未被吸走的颗粒物掉落到外部，有效阻挡，集中清理，提高工作环境的整洁度。

上述的容置箱底部设置有减震支脚，减少操作过程中的震动，也保证摆放时的稳定。

上述柱塞油封的安装极为关键，为了避免手工操作带来的质量差问题，参照图12至图14所示，油封环辅助压装装置，包括底部平台81和扩张锥套82，底部平台上设置有立柱支架83，立柱支架上设置有水平压装台84，立柱支架将水平压装台抬高，压装对象可以放置在水平压装台和底部平台之间，形成操作空间，水平压装台上设置有动力缸85，动力缸朝上设置并与动力转载板86连接，动力转载板与两个转接柱87连接，两个转接柱穿过水平压装台与压装板88连接，动力缸动作，能够带着动力转载板升降，通过两个转接柱与压装板连接后，压装板也能够进行升降移动，水平压装台上还设置有中心定位柱89，中心定位柱一端穿过水平压装台至下部，中心定位柱对应的压装板上设置有用于避让扩张锥套的避让孔810，扩张锥套沿轴向设置有定位孔，定位孔内设置有分隔部812，分隔部将定位孔分为上套孔813和下套孔814，扩张锥套通过上套孔套设在中心定位柱上，扩张锥套通过下套孔套设在泵内的柱塞上。

使用时，先将油封8111套设在扩张锥套的小端上，操作动力缸伸出，将动力转载板顶升，动力转载板带着压装板也上升，上设置有避让孔，且中心定位柱与避让孔同轴设置，因此上升过程中不会与中心定位柱发生干涉，随后将装有油封的扩张锥套通过上套孔套在中心定位柱上，即小端朝向中心定位柱套入并保证中心定位柱与分隔部抵接，随后将泵体组件摆放在扩张锥套下方，调整泵体组件位置，使得扩张锥套能够顺利下移至泵体组件的柱塞上，从而实现对准，随后动力缸复位，带着动力转载板下降移动，即压装板下移，压装板在下移过程中，能够压着油封沿扩张锥套轴向移动，直至移动脱离扩张锥套，也就是从小端向大端移动，将油封撑开，脱离后即可套在柱塞上；随后动力缸继续伸出，压装板上升后实现避让，将扩张锥套上移后与柱塞分离，泵体组件移开，取下扩张锥套，重复套设油封安装的过程即可。

其中扩张锥套的上套孔的长度大于下套孔的长度，这样在扩张锥套下移套设在柱塞上时，还能够保证扩张锥套与中心定位柱不分离，保证轴向一致性。上述的立柱支架为手动升降滑台或者电动升降滑台，使得水平压装台能够移动，满足不同尺寸的泵体组件使用。动力缸为油缸或者气缸，具有足够的压装力量。并且在转接柱上套设有导向套815，导向套固定在水平压装台上，使得压装导向明确，提高压装质量和使用顺畅度。

为了提高手动操作的便捷性，将中心定位柱设计为依次连接螺纹段和光面段，螺纹段通过两个螺母与水平压装台固定，方便组装，光面段用于伸入避让扩张锥套内，光面导向效果好，减少摩擦。并且在动力缸与动力转载板之间设置有转接头816，提高动力转载面积，稳定释放动力。水平压装台与立柱支架之间设置有加强板817，保证整体强度。从而上述结构为一种代替手动操作的装置，具有导向稳定，压力精准，对经验判断依赖小，具有提高组装质量优点。

综上所述，本生产线能够有序生产加工，针对组装过程中易于出现加工质量问题的部分均通过改进型设备装置的辅助，有效保障生产质量，大大提高生产效率。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (9)

1.一种高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，包括多个周转箱以及依次排列设置的检测工位、清洁工位、曲轴箱装配工位、泵头装配工位和成品组装工位，所述检测工位与清洁工位之间、清洁工位与曲轴箱装配工位之间、曲轴箱装配工位与泵头装配工位之间以及泵头装配工位与成品组装工位之间均设置有传送线；

所述检测工位上固定有密封检测设备，所述密封检测设备用于检测泵头和柱塞之间的运行密封性；

所述清洁工位上设置有打磨装置、气枪以及超声波清洗机，所述打磨装置用于打磨轴孔边缘；

所述曲轴箱装配工位上设置有通用压机和油封环辅助压装装置，所述通用压机用于安装曲轴箱内的曲轴和轴承，所述油封环辅助压装装置用于安装柱塞油封；

多个周转箱在检测工位、清洁工位、曲轴箱装配工位、泵头装配工位、成品组装工位以及传送线上流转使用，所述周转箱内设置有分隔板，所述分隔板将周转箱分割成至少八个摆放空间；

所述密封检测设备包括操作平台，操作平台上固定设置有固定基座，所述固定基座上设置有柱塞安装孔，沿柱塞安装孔轴向一端的表面上固定设置有用于检测的泵头，所述泵头内设置有压力腔，所述压力腔与泵头的出水端和进水端贯通，所述出水端与压力腔之间设置有单向阀和出水阀，所述压力腔与柱塞安装孔之间用于安装密封组件，沿柱塞安装孔轴向另一端还设置有压力板，所述压力板上设置有至少两个导向柱，所述导向柱穿过导向座与限位块连接，所述导向座固定在固定基座上，所述压力板与动力源连接，所述动力源固定在操作平台上；

所述泵头的进水端通过压力泵与水箱连接，所述泵头的出水端通过水管与水箱连接。

2.如权利要求1所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述传送线位于传送方向的末端设置有阻挡架，所述阻挡架上设置有升降调节板，所述升降调节板上设置有至少两个长圆形孔，所述长圆形孔对应的阻挡架上设置有螺栓，所述升降调节板通过长圆形孔套设在对应的螺栓上并通过螺母固定，所述升降调节板上开设置有推拉操作口，所述升降调节板位于最低位时，所述升降调节板的顶部高度小于等于传送线的辊道设置高度。

3.如权利要求2所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述阻挡架与传送线相邻的腿部之间通过转轴和轴承座轴连，位于轴连处下方的阻挡架底部还设置有限位支撑部，所述限位支撑部与传送线的腿部配合限制旋转角度，位于轴连处上方的阻挡架和传送线上均设置有磁铁。

4.如权利要求1所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述动力源为油缸或者电动丝杆滑台；所述限位块套设在导向柱上，所述限位块外周上设置有固定限位套和导向柱的紧定螺钉；所述固定基座底部设置有锁固延长部；所述固定基座位于压力板一侧的表面上设置有多个限位橡胶垫；所述出水阀为调压组件；所述泵头上设置有压力表；所述操作平台上还设置有水感标签纸。

5.如权利要求1所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述打磨装置包括打磨平台，所述打磨平台底部设置有电动三爪卡盘，所述电动三爪卡盘对应的打磨平台上设置有过孔，所述电动三爪卡盘的三个卡爪穿过过孔设置，设置有电动三爪卡盘上方设置有电动打磨器，所述电动打磨器上安装有锥形打磨头，所述电动打磨器固定在旋转下压机构上，所述锥形打磨头的锥形面朝向电动三爪卡盘设置，所述旋转下压机构一端套设在可调式固定立柱上，所述可调式固定立柱与打磨平台固定连接，所述旋转下压机构上还设置有用于固定述旋转下压机构和可调式固定立柱的相对位置的锁紧手柄，所述旋转下压机构下方的可调式固定立柱上设置有调节螺母，所述可调式固定立柱表面设置有与调节螺母配合的螺纹；

所述打磨平台上还设置有C型围挡，所述C型围挡内壁上设置有多个吸尘口，多个吸尘口与吸尘装置连接，所述打磨平台底部设置有容置箱，所述电动三爪卡盘和吸尘装置均设置在容置箱内。

6.如权利要求5所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述电动三爪卡盘的卡爪为连接柱；所述旋转下压机构的升降柱底部设置有第一安装板，所述电动打磨器顶部设置有第二安装板，所述第二安装板通过螺钉锁固在第一安装板底部；所述螺钉对应的第二安装板上的螺孔直径至少为螺钉直径的1.5倍，螺钉通过锁固垫片与第二安装板抵接，所述螺钉与第一安装板螺纹连接。

7.如权利要求1所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述油封环辅助压装装置，包括底部平台和扩张锥套，所述底部平台上设置有立柱支架，所述立柱支架上设置有水平压装台，所述水平压装台上设置有动力缸，所述动力缸朝上设置并与动力转载板连接，所述动力转载板与两个转接柱连接，两个转接柱穿过水平压装台与压装板连接，所述水平压装台上还设置有中心定位柱，所述中心定位柱一端穿过水平压装台至下部，所述中心定位柱对应的压装板上设置有用于避让扩张锥套的避让孔，中心定位柱与避让孔同轴设置，所述扩张锥套沿轴向设置有定位孔，所述定位孔内设置有分隔部，所述分隔部将定位孔分为上套孔和下套孔，所述扩张锥套通过上套孔套设在中心定位柱上，所述扩张锥套通过下套孔套设在泵内的柱塞上。

8.如权利要求7所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述立柱支架为手动升降滑台或者电动升降滑台；所述转接柱上套设有导向套，所述导向套固定在水平压装台上。

9.如权利要求7所述的高压冲洗机核心压力部件用生产线，其特征在于，所述中心定位柱包括螺纹段和光面段，所述螺纹段通过两个螺母与水平压装台固定，所述光面段用于伸入避让扩张锥套内，所述上套孔的长度大于下套孔的长度。

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