CN108788696A - 一种端盖的自动组装设备 - Google Patents

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CN108788696A CN201810905259.9A CN201810905259A CN108788696A CN 108788696 A CN108788696 A CN 108788696A CN 201810905259 A CN201810905259 A CN 201810905259A CN 108788696 A CN108788696 A CN 108788696A
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洪颖
李川
林朝阳
何楚亮
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Abstract

本发明涉及一种端盖的自动组装设备,它包括机架、配电控制箱、转盘和转盘驱动电机,转盘上边缘间隔均匀的设置有与端盖配合的端盖载具组件,端盖载具组件包括固定安装在转盘上的端盖载具底板,端盖载具底板的中心固定设置有与端盖配合的端盖定位凸台,且端盖载具底板的左右端对称设置有左定位块和右定位块,左定位块和右定位块上均开设有与端盖配合的定位卡槽,机架上沿转盘转动的方向依次设置有与各端盖载具组件配合的轴承输送机构、轴承压入装置、检测装置;通过轴承输送机构自动输送轴承至端盖载具组件上,然后通过轴承压入装置自动将轴承压入,自动化操作,有利于提高生产效率,并且产品压装深度保持一致。

Description

一种端盖的自动组装设备
技术领域
本发明涉及组装机械领域,尤其涉及一种端盖的自动组装设备。
背景技术
现有一种用于减压阀上的端盖80,其结构如图3所示,通常减压阀具有一安装口,端盖80用于封住安装口防止液体外泄,端盖80内嵌入设有用于安装内部转动轴的轴承23,为了保证端盖80与阀体安装口之间较好的配合且方便拆装,该减压阀的端盖80与安装口螺纹配合,且端盖80具有向外凸起的螺母段。
端盖组装步骤一般先通过夹具将端盖80夹紧,再采用人工使用压头将轴承23压入端盖80内,不仅生产效率低下,而且容易导致压装轴承的深度不一致,造成返工,浪费工时。
发明内容
本发明的目的是提供一种端盖的自动组装设备,通过轴承输送机构自动输送轴承至端盖载具组件上,然后通过轴承压入装置自动将轴承压入,自动化操作,有利于提高生产效率,并且产品压装深度保持一致。
为了实现以上目的,本发明采用的技术方案为:一种端盖的自动组装设备,它包括机架1、配电控制箱、以及设置在机架1上相互配合的转盘2和转盘驱动电机,所述转盘2上边缘间隔均匀的设置有与端盖80配合的端盖载具组件4,所述端盖载具组件4包括固定安装在转盘2上的端盖载具底板401,所述端盖载具底板401的中心固定设置有与端盖80配合的端盖定位凸台403,所述端盖定位凸台403的左右两侧于端盖载具底板401上开设有顶料孔404,且端盖载具底板401的左右端对称设置有左定位块405和右定位块402,所述左定位块405和右定位块402上均开设有与端盖80配合的定位卡槽,且定位卡槽内固定设置有与端盖80插套配合的定位插销406,所述机架1上沿转盘2转动的方向依次设置有与各端盖载具组件4配合的轴承输送机构6、轴承压入装置7、检测装置8,所述转盘驱动电机、轴承输送机构6、轴承压入装置7、检测装置8均与配电控制箱电性连接。
优选的,所述轴承输送机构6包括设置在机架1上相互配合的轴承载料装置10和轴承推送装置11,所述轴承推送装置11的上方于机架1上设置有与端盖载具组件4配合的轴承对位装置5,所述轴承载料装置10包括设置在机架1上相互配合的料盘驱动电机16和凸轮分割器17,所述凸轮分割器17的上方设置有同轴线并转动配合的轴承送料盘15和挡料盘52,所述挡料盘52固定设置在凸轮分割器17的上方,且凸轮分割器17的输出轴上端穿过挡料盘52并与轴承送料盘15的中心插套配合,所述轴承送料盘15的上表面沿圆周均匀分布且竖直设置有导向管13,所述导向管13贯穿轴承送料盘15且管内插套配合有轴承载料管12,且导向管13的外侧面穿插配合有与轴承载料管12下端配合的出料控制阀14,所述挡料盘52上开设有一个与导向管13连通的落料孔51,所述料盘驱动电机16与配电控制箱电性连接。
优选的,所述轴承推送装置11包括设置在机架1上的送料底座19,所述送料底座19的上方水平设置有送料顶板21,所述送料顶板21的上方固定设置有与落料孔51连通的轴承输送滑槽24,所述轴承输送滑槽24内插套配合有输送底板25,所述输送底板25的上表面沿轴承输送方向滑动配合有推送板22,且输送底板25的右端固定设置有轴承挡板26,所述推送版22与设置在在送料顶板21上的推送气缸18的输出端连接,所述轴承输送滑槽24前后两侧于推送板22的右端对应位置设置有光电感应器20,所述推送气缸18和光电感应器20与配电控制箱电性连接。
优选的,所述轴承对位装置5包括固定设置在机架1上的轴承搬运底板27,所述轴承搬运底板27的上端固定设置有轴承搬运顶板28,所述轴承搬运顶板28上水平设置有轴承左右气缸29,所述轴承左右气缸29的输出端固定连接有轴承搬运座30,所述轴承搬运座30上竖直朝下安装有轴承上下气缸31,所述轴承上下气缸31的输出端固定连接有轴承升降座34,所述轴承升降座34的下端固定设置有轴承夹持气缸35,所述轴承夹持气缸35的输出端连接有与轴承23配合的“L”形轴承夹爪36,所述轴承升降座34上于轴承上下气缸31的右侧竖直朝上安装有对位气缸37,所述对位气缸37的输出端固定连接有对位顶板32,所述对位顶板32上固定连接有与轴承升降座34穿插配合的对位导杆33,所述对位导杆33的下端固定连接有与轴承夹爪36上下对齐的对位升降座39,所述对位升降座39的下端位于轴承夹爪36的中间位置处固定设置有对位杆38,所述对位杆38的下端与轴承夹爪36上的轴承38上端面配合,所述轴承左右气缸29、轴承上下气缸31、轴承夹持气缸35和对位气缸37与配电控制箱电性连接。
优选的,所述轴承压入装置7包括竖直设置在机架1上的压入支撑座41,所述压入支撑座41的上方竖直朝下设置有下压气缸45,所述下压气缸45的输出端固定连接有下压座42,所述下压座42的上端固定连接有四根竖直的下压导杆43,所述下压导杆43与设置在压入支撑座41上的导向管穿插配合,且下压导杆43的上端通过连接板44连接,且下压座42下端安装有与待压工件对接配合的压入组件46,所述压入组件46包括竖直安装在下压座42下端并与端盖80中心配合的下压护套47,所述下压护套47的中心设置有相互套合的压入套管49和轴承定心杆50,所述压入套管49沿轴承定心杆50上下滑动并与下压护套47内部开设的卡槽相互配合,所述轴承定心杆50的上端与下压座42固定连接、下端与轴承23的中心孔插套配合,且轴承定心杆50上套设有与压入套管49连接的缓冲弹簧48,所述下压气缸45与配电控制箱电性连接。
优选的,所述检测装置8包括设置在机架1上的检测支架53,所述检测支架53的上端竖直朝下设置有与端盖载具组件4上下对齐的视觉检测器54,所述视觉检测器54的正下方于检测支架53上水平设置有光圈支撑板55,所述光圈支撑板55的中心开设有通孔且孔下方设置有过滤光圈56,所述视觉检测器54与配电控制箱电性连接。
优选的,所述机架1上设置有与端盖载具组件4底部配合的顶出装置3,所述顶出装置3包括固定设置在机架1上的顶料底板76,所述顶料底板76底部固定设置有竖直朝上的顶出气缸75,所述顶出气缸75的输出端固定连接有水平的顶料升降板79,所述顶料升降板79的下端面连接有与顶料底板76插套配合的顶料导杆77、上端面竖直安装有与顶料孔404插套配合的顶料杆78,所述顶出气缸75与配电控制箱电性连接。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为端盖载具组件的结构示意图。
图3为产品端盖的结构示意图。
图4为轴承载料装置和轴承推送装置的配合结构示意图。
图5为图4中轴承载料装置的结构示意图。
图6为轴承送料盘底部的结构示意图。
图7为图4中轴承推送装置的结构示意图。
图8为轴承对位装置的结构示意图。
图9为轴承压入装置的正视图。
图10为图9中A-A向的剖视图。
图11为图10中B处的局部放大图。
图12为检测装置的结构示意图。
图13为顶出装置的结构示意图。
图中所示文字标注表示为:1、机架;2、转盘;3、顶出装置;4、端盖载具组件;5、轴承对位装置;6、轴承输送机构;7、轴承压入装置;8、检测装置;10、轴承载料装置;11、轴承推送装置;12、轴承载料管;13、导向管;14、出料控制阀;15、轴承送料盘;16、料盘驱动电机;17、凸轮分割器;18、推送气缸;19、送料底座;20、光电感应器;21、送料顶板;22、推送板;23、轴承;24、轴承输送滑槽;25、输送底板;26、轴承挡板;27、轴承搬运底板;28、轴承搬运顶板;29、轴承左右气缸;30、轴承搬运座;31、轴承上下气缸;32、对位顶板;33、对位导杆;34、轴承升降座;35、轴承夹持气缸;36、轴承夹爪;37、对位气缸;38、对位杆;39、对位升降座;401、端盖载具底板;402、右定位块;403、端盖定位凸台;404、顶料孔;405、左定位块;406、定位插销;41、压入支撑座;42、下压座;43、下压导杆;44、连接板;45、下压气缸;46、压入组件;47、下压护套;48、缓冲弹簧;49、压入套管;50、轴承定心杆;51、落料孔;52、挡料盘;53、检测支架;54、视觉检测器;55、光圈支撑板;56、过滤光圈;75、顶出气缸;76、顶料底板;77、顶料导杆;78、顶料杆;79、顶料升降板;80、端盖。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案,下面结合附图对本发明进行详细描述,本部分的描述仅是示范性和解释性,不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。
如图1、图2所示,本发明的结构为:一种端盖的自动组装设备,它包括机架1、配电控制箱、以及设置在机架1上相互配合的转盘2和转盘驱动电机,所述转盘2上边缘间隔均匀的设置有与端盖80配合的端盖载具组件4,所述端盖载具组件4包括固定安装在转盘2上的端盖载具底板401,所述端盖载具底板401的中心固定设置有与端盖80配合的端盖定位凸台403,所述端盖定位凸台403的左右两侧于端盖载具底板401上开设有顶料孔404,且端盖载具底板401的左右端对称设置有左定位块405和右定位块402,所述左定位块405和右定位块402上均开设有与端盖80配合的定位卡槽,且定位卡槽内固定设置有与端盖80插套配合的定位插销406,所述机架1上沿转盘2转动的方向依次设置有与各端盖载具组件4配合的轴承输送机构6、轴承压入装置7、检测装置8,所述转盘驱动电机、轴承输送机构6、轴承压入装置7、检测装置8均与配电控制箱电性连接,通过轴承输送机构6自动输送轴承23至端盖载具组件4上,然后通过轴承压入装置7自动将轴承压入,自动化操作,有利于提高生产效率,并且产品压装深度保持一致。
如图4、图5、图6所示,所述轴承输送机构6包括设置在机架1上相互配合的轴承载料装置10和轴承推送装置11,所述轴承推送装置11的上方于机架1上设置有与端盖载具组件4配合的轴承对位装置5,所述轴承载料装置10包括设置在机架1上相互配合的料盘驱动电机16和凸轮分割器17,所述凸轮分割器17的上方设置有同轴线并转动配合的轴承送料盘15和挡料盘52,所述挡料盘52固定设置在凸轮分割器17的上方,且凸轮分割器17的输出轴上端穿过挡料盘52并与轴承送料盘15的中心插套配合,所述轴承送料盘15的上表面沿圆周均匀分布且竖直设置有导向管13,所述导向管13贯穿轴承送料盘15且管内插套配合有轴承载料管12,且导向管13的外侧面穿插配合有与轴承载料管12下端配合的出料控制阀14,所述挡料盘52上开设有一个与导向管13连通的落料孔51,所述料盘驱动电机16与配电控制箱电性连接,通过出料控制阀14控制自动出料,使轴承载料管12内的轴承23连续从落料孔51落在轴承推送装置11上,自动化上料,并通过料盘驱动电机16转动轴承送料盘15,方便更换轴承载料管12与落料空51对齐,有利于提高生产效率。
如图7所示,所述轴承推送装置11包括设置在机架1上的送料底座19,所述送料底座19的上方水平设置有送料顶板21,所述送料顶板21的上方固定设置有与落料孔51连通的轴承输送滑槽24,所述轴承输送滑槽24内插套配合有输送底板25,所述输送底板25的上表面沿轴承输送方向滑动配合有推送板22,且输送底板25的右端固定设置有轴承挡板26,所述推送版22与设置在在送料顶板21上的推送气缸18的输出端连接,所述轴承输送滑槽24前后两侧于推送板22的右端对应位置设置有光电感应器20,所述推送气缸18和光电感应器20与配电控制箱电性连接,通过输送滑槽24接住从落料孔51掉下的轴承23,同时通过光电感应器20检测到有料,再通过推送气缸18推动推送板22然后将轴承23沿输送滑槽24推动到挡板26处,自动化上料,确保生产效率提高。
如图8所示,所述轴承对位装置5包括固定设置在机架1上的轴承搬运底板27,所述轴承搬运底板27的上端固定设置有轴承搬运顶板28,所述轴承搬运顶板28上水平设置有轴承左右气缸29,所述轴承左右气缸29的输出端固定连接有轴承搬运座30,所述轴承搬运座30上竖直朝下安装有轴承上下气缸31,所述轴承上下气缸31的输出端固定连接有轴承升降座34,所述轴承升降座34的下端固定设置有轴承夹持气缸35,所述轴承夹持气缸35的输出端连接有与轴承23配合的“L”形轴承夹爪36,所述轴承升降座34上于轴承上下气缸31的右侧竖直朝上安装有对位气缸37,所述对位气缸37的输出端固定连接有对位顶板32,所述对位顶板32上固定连接有与轴承升降座34穿插配合的对位导杆33,所述对位导杆33的下端固定连接有与轴承夹爪36上下对齐的对位升降座39,所述对位升降座39的下端位于轴承夹爪36的中间位置处固定设置有对位杆38,所述对位杆38的下端与轴承夹爪36上的轴承38上端面配合,所述轴承左右气缸29、轴承上下气缸31、轴承夹持气缸35和对位气缸37与配电控制箱电性连接,通过轴承夹持气缸35带动轴承夹爪36夹取输送滑槽24上的轴承23,并将其放置在端盖载具组件4上,然后通过对位气缸37向下带动对位杆38压住轴承23的上端面,确保轴承23竖直放置在安装孔内。
如图9、图10、图11所示,所述轴承压入装置7包括竖直设置在机架1上的压入支撑座41,所述压入支撑座41的上方竖直朝下设置有下压气缸45,所述下压气缸45的输出端固定连接有下压座42,所述下压座42的上端固定连接有四根竖直的下压导杆43,所述下压导杆43与设置在压入支撑座41上的导向管穿插配合,且下压导杆43的上端通过连接板44连接,且下压座42下端安装有与待压工件对接配合的压入组件46,所述压入组件46包括竖直安装在下压座42下端并与端盖80中心配合的下压护套47,所述下压护套47的中心设置有相互套合的压入套管49和轴承定心杆50,所述压入套管49沿轴承定心杆50上下滑动并与下压护套47内部开设的卡槽相互配合,所述轴承定心杆50的上端与下压座42固定连接、下端与轴承23的中心孔插套配合,且轴承定心杆50上套设有与压入套管49连接的缓冲弹簧48,所述下压气缸45与配电控制箱电性连接,通过下压气缸45向下推动压入组件46,使轴承定心杆50插入轴承23的中心孔内,同时压入套管49在缓冲弹簧48的作用下对轴承23的上端面施加压力,将其压入端盖80上的安装孔内,自动化操作,组装效率高。
如图12所示,所述检测装置8包括设置在机架1上的检测支架53,所述检测支架53的上端竖直朝下设置有与端盖载具组件4上下对齐的视觉检测器54,所述视觉检测器54的正下方于检测支架53上水平设置有光圈支撑板55,所述光圈支撑板55的中心开设有通孔且孔下方设置有过滤光圈56,所述视觉检测器54与配电控制箱电性连接,通过视觉检测器54自动检测轴承23的压入深度是否合格,同时检测轴承23是否竖直压入,确保产品的质量,并且过滤光圈56能够有效的消除环境中照射光对检测产生的干扰。
如图13所示,所述机架1上设置有与端盖载具组件4底部配合的顶出装置3,所述顶出装置3包括固定设置在机架1上的顶料底板76,所述顶料底板76底部固定设置有竖直朝上的顶出气缸75,所述顶出气缸75的输出端固定连接有水平的顶料升降板79,所述顶料升降板79的下端面连接有与顶料底板76插套配合的顶料导杆77、上端面竖直安装有与顶料孔404插套配合的顶料杆78,所述顶出气缸75与配电控制箱电性连接,顶出装置3的设计,能够将产品从载具上顶起,通过顶出气缸75向上推动顶料杆78,使顶料杆78穿过载具座上的顶料孔404并将装完轴承的端盖顶起,方便下料。
具体使用时,先将端盖80放置在端盖载具组件4上,并通过端盖定位凸台403将端盖80精准定位,同时通过定位卡槽和定位插销406防止端盖80转动,然后转盘2转动端盖载具组件4至轴承对位装置5的下方,通过出料控制阀14控制自动出料,使轴承载料管12内的轴承23连续从落料孔51落在轴承推送装置11上,自动化上料,并通过料盘驱动电机16转动轴承送料盘15,方便更换轴承载料管12与落料空51对齐,然后通过输送滑槽24接住从落料孔51掉下的轴承23,同时通过光电感应器20检测到有料,再通过推送气缸18推动推送板22然后将轴承23沿输送滑槽24推动到挡板26处,然后通过轴承夹持气缸35带动轴承夹爪36夹取输送滑槽24上的轴承23,并将其放置在端盖载具组件4上,然后通过对位气缸37向下带动对位杆38压住轴承23的上端面,确保轴承23竖直放置在安装孔内,然后转盘2继续转动端盖载具组件4至轴承压入装置7的下方,通过下压气缸45向下推动压入组件46,使轴承定心杆50插入轴承23的中心孔内,同时压入套管49在缓冲弹簧48的作用下对轴承23的上端面施加压力,将其压入端盖80上的安装孔内,自动化操作,组装效率高,然后转盘2继续转动端盖载具组件4至检测装置8的下方,通过视觉检测器54自动检测轴承23的压入深度是否合格,同时检测轴承23是否竖直压入,确保产品的质量,并且过滤光圈56能够有效的消除环境中照射光对检测产生的干扰,然后转盘2继续转动端盖载具组件4至顶出装置3的上方,通过顶出气缸75向上推动顶料杆78,使顶料杆78穿过载具座上的顶料孔404并将装完轴承的端盖顶起,方便下料。
需要说明的是,在本文中,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述,以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想,以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,由于文字表达的有限性,而客观上存在无限的具体结构,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进、润饰或变化,也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合;这些改进润饰、变化或组合,或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的,均应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种端盖的自动组装设备,它包括机架(1)、配电控制箱、以及设置在机架(1)上相互配合的转盘(2)和转盘驱动电机,其特征在于,所述转盘(2)上边缘间隔均匀的设置有与端盖(80)配合的端盖载具组件(4),所述端盖载具组件(4)包括固定安装在转盘(2)上的端盖载具底板(401),所述端盖载具底板(401)的中心固定设置有与端盖(80)配合的端盖定位凸台(403),所述端盖定位凸台(403)的左右两侧于端盖载具底板(401)上开设有顶料孔(404),且端盖载具底板(401)的左右端对称设置有左定位块(405)和右定位块(402),所述左定位块(405)和右定位块(402)上均开设有与端盖(80)配合的定位卡槽,且定位卡槽内固定设置有与端盖(80)插套配合的定位插销(406),所述机架(1)上沿转盘(2)转动的方向依次设置有与各端盖载具组件(4)配合的轴承输送机构(6)、轴承压入装置(7)、检测装置(8),所述转盘驱动电机、轴承输送机构(6)、轴承压入装置(7)、检测装置(8)均与配电控制箱电性连接。
2.根据权利要求1所述的一种端盖的自动组装设备,其特征在于,所述轴承输送机构(6)包括设置在机架(1)上相互配合的轴承载料装置(10)和轴承推送装置(11),所述轴承推送装置(11)的上方于机架(1)上设置有与端盖载具组件(4)配合的轴承对位装置(5),所述轴承载料装置(10)包括设置在机架(1)上相互配合的料盘驱动电机(16)和凸轮分割器(17),所述凸轮分割器(17)的上方设置有同轴线并转动配合的轴承送料盘(15)和挡料盘(52),所述挡料盘(52)固定设置在凸轮分割器(17)的上方,且凸轮分割器(17)的输出轴上端穿过挡料盘(52)并与轴承送料盘(15)的中心插套配合,所述轴承送料盘(15)的上表面沿圆周均匀分布且竖直设置有导向管(13),所述导向管(13)贯穿轴承送料盘(15)且管内插套配合有轴承载料管(12),且导向管(13)的外侧面穿插配合有与轴承载料管(12)下端配合的出料控制阀(14),所述挡料盘(52)上开设有一个与导向管(13)连通的落料孔(51),所述料盘驱动电机(16)与配电控制箱电性连接。
3.根据权利要求2所述的一种端盖的自动组装设备,其特征在于,所述轴承推送装置(11)包括设置在机架(1)上的送料底座(19),所述送料底座(19)的上方水平设置有送料顶板(21),所述送料顶板(21)的上方固定设置有与落料孔(51)连通的轴承输送滑槽(24),所述轴承输送滑槽(24)内插套配合有输送底板(25),所述输送底板(25)的上表面沿轴承输送方向滑动配合有推送板(22),且输送底板(25)的右端固定设置有轴承挡板(26),所述推送版(22)与设置在在送料顶板(21)上的推送气缸(18)的输出端连接,所述轴承输送滑槽(24)前后两侧于推送板(22)的右端对应位置设置有光电感应器(20),所述推送气缸(18)和光电感应器(20)与配电控制箱电性连接。
4.根据权利要求3所述的一种端盖的自动组装设备,其特征在于,所述轴承对位装置(5)包括固定设置在机架(1)上的轴承搬运底板(27),所述轴承搬运底板(27)的上端固定设置有轴承搬运顶板(28),所述轴承搬运顶板(28)上水平设置有轴承左右气缸(29),所述轴承左右气缸(29)的输出端固定连接有轴承搬运座(30),所述轴承搬运座(30)上竖直朝下安装有轴承上下气缸(31),所述轴承上下气缸(31)的输出端固定连接有轴承升降座(34),所述轴承升降座(34)的下端固定设置有轴承夹持气缸(35),所述轴承夹持气缸(35)的输出端连接有与轴承(23)配合的“L”形轴承夹爪(36),所述轴承升降座(34)上于轴承上下气缸(31)的右侧竖直朝上安装有对位气缸(37),所述对位气缸(37)的输出端固定连接有对位顶板(32),所述对位顶板(32)上固定连接有与轴承升降座(34)穿插配合的对位导杆(33),所述对位导杆(33)的下端固定连接有与轴承夹爪(36)上下对齐的对位升降座(39),所述对位升降座(39)的下端位于轴承夹爪(36)的中间位置处固定设置有对位杆(38),所述对位杆(38)的下端与轴承夹爪(36)上的轴承(38)上端面配合,所述轴承左右气缸(29)、轴承上下气缸(31)、轴承夹持气缸(35)和对位气缸(37)与配电控制箱电性连接。
5.根据权利要求1所述的一种端盖的自动组装设备,其特征在于,所述轴承压入装置(7)包括竖直设置在机架(1)上的压入支撑座(41),所述压入支撑座(41)的上方竖直朝下设置有下压气缸(45),所述下压气缸(45)的输出端固定连接有下压座(42),所述下压座(42)的上端固定连接有四根竖直的下压导杆(43),所述下压导杆(43)与设置在压入支撑座(41)上的导向管穿插配合,且下压导杆(43)的上端通过连接板(44)连接,且下压座(42)下端安装有与待压工件对接配合的压入组件(46),所述压入组件(46)包括竖直安装在下压座(42)下端并与端盖(80)中心配合的下压护套(47),所述下压护套(47)的中心设置有相互套合的压入套管(49)和轴承定心杆(50),所述压入套管(49)沿轴承定心杆(50)上下滑动并与下压护套(47)内部开设的卡槽相互配合,所述轴承定心杆(50)的上端与下压座(42)固定连接、下端与轴承(23)的中心孔插套配合,且轴承定心杆(50)上套设有与压入套管(49)连接的缓冲弹簧(48),所述下压气缸(45)与配电控制箱电性连接。
6.根据权利要求5所述的一种端盖的自动组装设备,其特征在于,所述检测装置(8)包括设置在机架(1)上的检测支架(53),所述检测支架(53)的上端竖直朝下设置有与端盖载具组件(4)上下对齐的视觉检测器(54),所述视觉检测器(54)的正下方于检测支架(53)上水平设置有光圈支撑板(55),所述光圈支撑板(55)的中心开设有通孔且孔下方设置有过滤光圈(56),所述视觉检测器(54)与配电控制箱电性连接。
7.根据权利要求1所述的一种端盖的自动组装设备,其特征在于,所述机架(1)上设置有与端盖载具组件(4)底部配合的顶出装置(3),所述顶出装置(3)包括固定设置在机架(1)上的顶料底板(76),所述顶料底板(76)底部固定设置有竖直朝上的顶出气缸(75),所述顶出气缸(75)的输出端固定连接有水平的顶料升降板(79),所述顶料升降板(79)的下端面连接有与顶料底板(76)插套配合的顶料导杆(77)、上端面竖直安装有与顶料孔(404)插套配合的顶料杆(78),所述顶出气缸(75)与配电控制箱电性连接。
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