CN102893027B - 可变容量型液压泵·马达 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可变容量型液压泵·马达。在所述可变容量型液压泵·马达中，壳体在支承体的附近具备对旋转轴进行支承的圆锥滚子轴承，支承体在轴部的前端具有呈球状的滑动凸部，且在从轴部至滑动凸部的部位形成有贯通油路，所述支承体经由轴部而与壳体的安装孔嵌合，并且在贯通油路的开口被覆盖的状态下经由滑动凸部而能够滑动地与斜板的滑动凹部嵌合，在壳体上，在从配设有所述圆锥滚子轴承的圆锥滚子的空间至安装孔之间形成有与轴部的贯通油路连通的连接油路，在滑动凸部与滑动凹部之间形成有用于使滑动凸部中的贯通油路的开口始终和滑动凸部与滑动凹部的滑动接触区域以外的区域连通的润滑槽。

Description

可变容量型液压泵·马达

技术领域

本发明涉及通过变更斜板的偏转角来使容量变化的可变容量型的液压泵·马达，详细而言，涉及将斜板相对于壳体支承为能够倾斜运动的支承体的润滑结构。

背景技术

在通过变更斜板的偏转角来使容量变化的可变容量型的液压泵·马达中，通常经由一对支承体将斜板以能够倾斜运动的方式支承在壳体上。支承体是在呈圆柱状的轴部的前端设有呈球状的滑动凸部的构件。上述的一对支承体以连结滑动凸部的球的中心的线沿着相对于支承工作缸体的旋转轴的轴心呈直角的方向的状态经由各自的轴部而安装在壳体的安装孔中。另一方面，在斜板上形成有与滑动凸部嵌合的滑动凹部，支承体的滑动凸部能够滑动地分别与各滑动凹部嵌合。

在该液压泵·马达中，若相对于旋转轴的轴心来变更斜板的偏转角，则配设在工作缸体的工作缸中的活塞的冲程移动量根据斜板的偏转角而发生变化，从而其容量发生变化。

在这种液压泵·马达中，通过从高压侧的端口、即在液压泵的情况下为喷出油这一侧的端口、在液压马达的情况下为供给油这一侧的端口向支承体的滑动凸部与斜板的滑动凹部之间供给油，由此来进行润滑，从而防止烧结或卡住等问题于未然(例如，参照专利文献1)。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2003-139045号公报

发明内容

【发明要解决的课题】

然而，就支承斜板的一对支承体来说，由于从活塞受到的反力在高压侧和低压侧不同，因此滑动凸部与滑动凹部之间的接触压力也互不相同。这里，对于支承斜板的构成高压侧的部位的支承体来说，即使从高压侧的端口供给油来进行润滑，也没有问题。然而，对于支承斜板的构成低压侧的部位的支承体来说，在从高压侧的端口向滑动凸部与滑动凹部之间供给油的情况下，通过该油的压力而作用于斜板的力比从活塞受到的力大，可能会导致斜板相对于壳体向接近工作缸体的方向移动等问题。

本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于提供一种不会导致斜板相对于壳体进行移动等问题且能够对支承体的滑动凸部与斜板的滑动凹部之间可靠地进行润滑的可变容量型液压泵·马达。

【用于解决课题的手段】

为了达成上述目的，本发明涉及的可变容量型液压泵·马达具备：旋转轴，其由壳体支承为能够旋转；工作缸体，其在以所述旋转轴的轴心为中心的圆周上具有多个工作缸，与所述旋转轴一体地旋转；多个活塞，其分别能够移动地配设在所述工作缸体的工作缸中；斜板，其在与设置于所述工作缸体的工作缸的开口对置的位置处经由一对支承体以能够倾斜运动的方式配设在所述壳体上，且经由与所述工作缸体对置的滑动面而能够滑动地与各活塞的基端部卡合，在所述工作缸体相对于所述斜板旋转时，所述活塞根据所述斜板的偏转角而进行冲程移动，所述可变容量型液压泵·马达的特征在于，所述壳体在所述支承体的附近具备将所述旋转轴支承为能够旋转的轴承，所述支承体在轴部的前端具有呈球状的滑动凸部，且在从所述轴部的外表面至所述滑动凸部的外周面的部位形成有贯通油路，所述支承体经由轴部而与所述壳体的安装孔嵌合，并且在贯通油路的开口被覆盖的状态下经由所述滑动凸部而能够滑动地与所述斜板的滑动凹部嵌合，在所述壳体上，在从收容所述轴承的收容空间至所述安装孔之间形成有连接油路，且该连接油路与所述轴部的贯通油路连通，并且，在所述支承体的滑动凸部与所述斜板的滑动凹部之间形成有用于使滑动凸部中的贯通油路的开口始终和滑动凸部与滑动凹部的滑动接触区域以外的区域连通的润滑槽。

另外，本发明以上述的可变容量型液压泵·马达为基础，其特征在于，所述润滑槽通过以所述支承体的轴部为中心而描绘出螺旋线的方式形成在滑动凸部上。

另外，本发明以上述的可变容量型液压泵·马达为基础，其特征在于，介于所述壳体与所述旋转轴之间的轴承为具备接近所述斜板的端部形成为粗径的圆锥滚子的圆锥滚子轴承。

另外，本发明以上述的可变容量型液压泵·马达为基础，其特征在于，所述支承体在呈圆柱状的轴部的前端具有所述滑动凸部，且在所述轴部的轴心上的位置处设置有贯通油路。

【发明效果】

根据本发明，收容轴承的收容空间和收容斜板的室之间经由连接油路、安装孔、贯通油路、润滑槽而相互连通，因此在伴随着旋转轴的旋转而轴承进行旋转时，贮存在收容空间中的油在离心力的作用下流动，并通过形成在支承体的滑动凸部与斜板的滑动凹部之间的润滑槽。因而，能够通过填满该润滑槽的油来润滑滑动凸部与滑动凹部之间。并且，在离心力的作用下通过润滑槽的油与高压侧的油相比，压力十分小，因此不会导致斜板相对于壳体进行移动等问题。

附图说明

图1是在作为本发明的实施例的可变容量型液压泵·马达中，沿着通过一对支承体的轴心的平面剖开而得到的剖视图。

图2是图1中的A-A线剖视图。

图3是将适用于图1所示的可变容量型液压泵·马达中的支承体的主要部分放大而示出的剖视图。

图4是图3中的B向视图。

图5是将图1所示的可变容量型液压泵·马达的主要部分放大而示出的剖视图。

图6是表示本发明涉及的可变容量型液压泵马达的变形例的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明涉及的可变容量型液压泵·马达的优选实施例详细地进行说明。

图1及图2表示作为本发明的实施例的可变容量型液压泵·马达。这里所例示的液压泵·马达在从外部赋予动力的情况下作为液压泵来进行动作，在壳体10的内部具备旋转轴20。

壳体10具备壳体主体部11和端盖部12，且在壳体主体部11与端盖部12之间构成动作空间13。旋转轴20为以横穿壳体10的动作空间13的方式配设的柱状构件。在该旋转轴20中，一方的端部经由主体侧轴承21能够旋转地支承在壳体主体部11的基端壁11A上，另一方的端部经由盖侧轴承22能够旋转地支承在端盖部12上，从而该旋转轴20能够相对于壳体10以自身的旋转轴心20C为中心进行旋转。将旋转轴20的一方的端部支承在壳体主体部11的基端壁11A上的主体侧轴承21及将另一方的端部支承在端盖部12上的盖侧轴承22均为具备圆锥状的滚子的所谓圆锥滚子轴承，圆锥滚子21a、22a以粗径的端部朝向接近后述的斜板30的方向的方式配设。旋转轴20的一方的端部作为接受来自发动机等外部动力源的动力的输入端部20a而发挥功能，因此从壳体主体部11的基端壁11A向外部突出。旋转轴20的另一方的端部在端盖部12的内部设置。在该旋转轴20上的与动作空间13对应的部位的外周设置有斜板30及工作缸体40。

斜板30是在中心部具有轴插通孔31的呈板状的构件。该斜板30以在轴插通孔31中贯通有旋转轴20的状态经由一对球状保持器(支承体)50支承在壳体主体部11的基端壁11A上。在壳体主体部11中，设有一对球状保持器50的基端壁11A设置在接近对旋转轴20进行支承的主体侧轴承21的位置处。

球状保持器50通过将呈圆柱状的轴部51和比轴部51外径大的呈半球状的滑动凸部52一体成形而成。各球状保持器50通过将轴部51与设置在壳体主体部11的基端壁11A上的安装孔11b嵌合来安装在壳体10上，且使滑动凸部52能够滑动地与设置在斜板30上的滑动凹部32嵌合。由上述的球状保持器50支承的斜板30能够以相互连结滑动凸部52的中心点间的直线为倾斜运动中心线50C(参照图2)而相对于壳体10进行倾斜运动。在本实施例中，在与旋转轴20的旋转轴心20C正交的平面上，在比旋转轴心20C向图2中上方偏移的位置处设定基于球状保持器50的斜板30的倾斜运动中心线50C。旋转轴20的旋转轴心20C到各滑动凸部52的中心点的距离彼此相同，如图1所示，位于将倾斜运动中心线50C二等分的铅垂面(以下，称为“分割面H”)上。

斜板30相对于分割面H大致左右对称(图中未明示)，如图1及图2所示，在与端盖部12对置的一侧具有第一滑动面33，在与壳体主体部11中的基端壁11A的内表面11a对置的一侧具有第二滑动面34。第一滑动面33在构成轴插通孔31的周围的部位作为用于后述的活塞滑履81滑动的环状的平面而构成。第二滑动面34为在图2中仅形成在下方侧的周缘上的平面，以随着朝向倾斜运动中心线50C而板厚变大的方式倾斜。

在斜板30的第二滑动面34与壳体主体部11的基端壁11A之间设置有伺服活塞60。伺服活塞60能够移动地配设于在壳体主体部11固定的伺服套筒61的内部，且经由伺服活塞滑履62而与斜板30的第二滑动面34抵接。伺服活塞滑履62经由呈球状的伺服球状部62a以能够倾斜运动的方式支承在伺服活塞60的前端部，且经由呈柱状的伺服脚柱部62b能够滑动地与第二滑动面34抵接。该伺服活塞60在设置于与壳体主体部11之间的伺服活塞弹簧63的按压力的作用下始终与斜板30的第二滑动面34抵接，且在变更了伺服液压室64的液压时使斜板30以倾斜运动中心线50C为中心进行倾斜运动，从而变更斜板30相对于旋转轴20的偏转角。

工作缸体40为具有中心孔41的圆柱状构件，以在中心孔41中贯通有旋转轴20的状态配设在端盖部12与斜板30之间。工作缸体40的中心孔41与旋转轴20的外周面之间通过花键结合，从而工作缸体40与旋转轴20一体旋转。工作缸体40中的与端盖部12对置的端部经由阀板70而与端盖部12的内壁面抵接。相对于此，工作缸体40中的与斜板30对置的端部在动作空间13的内部露出。

如图1所示，阀板70为具有吸入端口71及喷出端口72的板状构件。吸入端口71与形成在端盖部12上的吸入通路12a连接，且通过吸入通路12a而与油箱(未图示)连接。喷出端口72与形成在端盖部12上的喷出通路12b连接，且通过喷出通路12b而与油的供给对象、例如液压作业设备(未图示)连接。虽然图中未明示，但阀板70的吸入端口71及喷出端口72分别形成为设置在以旋转轴20的旋转轴心20C为中心的同一圆周上的圆弧状，且喷出端口72和吸入端口71以分割面H为界而独立设置。

在该工作缸体40上，在以旋转轴20的旋转轴心20C为中心的圆周上形成有多个工作缸42。工作缸42为以与旋转轴20的旋转轴心20C平行的方式形成的横截面为圆形的孔，彼此沿着周向等间隔地配置。各工作缸42在工作缸体40中向与斜板30对置的端面开口，另一方面，各工作缸42的接近阀板70的端部在工作缸体40的内部设置后分别经由细径的连接端口43而向工作缸体40的端面开口。连接端口43的开口位于与形成有阀板70的吸入端口71及喷出端口72的圆周相同的圆周上，在工作缸体40以旋转轴心20C为中心进行旋转时，选择性地与上述吸入端口71及喷出端口72连通。

在工作缸体40的工作缸42中分别配设有活塞80。活塞80形成为横截面为圆形的柱状，且以能够沿着各工作缸42的轴心移动的方式嵌合在工作缸42的内部。在各活塞80中的与斜板30对置的前端部设置有活塞滑履81。活塞滑履81通过将呈球状的主球状部81a和呈柱状的主脚柱部81b一体地成形而成。各活塞滑履81经由主球状部81a以能够倾斜运动的方式支承在活塞80的前端部，另一方面，经由主脚柱部81b而与斜板30的第一滑动面33抵接。

如图1及图2所示，各主脚柱部81b中的与斜板30的第一滑动面33抵接的部分宽幅地形成，多个活塞滑履81通过在该宽幅部与主球状部81a之间配设的按压板90而相互联系。按压板90为具有与工作缸体40大致相同的外径，且在中心部具有按压孔91的板状构件。在按压板90的以旋转轴20的旋转轴心20C为中心的圆周上，分别在与工作缸体40的工作缸42对置的部位处形成有滑履安装孔92。滑履安装孔92为能够使活塞滑履81的主球状部81a插通而使主脚柱部81b的宽幅部无法插通这样大小的贯通孔。该按压板90以在按压孔91中贯通有旋转轴20且在各滑履安装孔92中插通有活塞滑履81的主球状部81a的状态配设在工作缸体40与斜板30之间。

就形成在按压板90上的按压孔91来说，内周面形成为球状且在内部支承有保持引导件100。保持引导件100形成为与按压板90的按压孔91嵌合的外径的半球状，以在中心部贯通有旋转轴20且球状部分与按压板90的按压孔91抵接的状态配设在按压板90与工作缸体40之间。保持引导件100与旋转轴20的外周面之间通过花键结合，由此保持引导件100与旋转轴20一体地旋转，且能够沿着旋转轴20的旋转轴心20C进行移动。内置在工作缸体40中的按压弹簧101的按压力经由传递杆102而始终施加在该保持引导件100上。施加在保持引导件100上的按压弹簧101的按压力经由按压板90向活塞滑履81施加，以使活塞滑履81的主脚柱部81b分别与斜板30的第一滑动面33始终抵接的方式起作用。

在上述那样构成的液压泵·马达中，使旋转轴20相对于壳体10旋转时，工作缸体40与旋转轴20一体地旋转，经由活塞滑履81而与斜板30的第一滑动面33抵接的活塞80相对于工作缸42进行冲程移动。具体而言，在以分割面H为界而设置有吸入端口71的半区域(图1中比分割面H靠下方的低压侧)，活塞80以从工作缸42依次突出的方式(图1中向左侧)进行冲程移动，经由吸入通路12a及吸入端口71向工作缸42的内部吸入油箱的油。另一方面，在设置有喷出端口72的半区域(图1中比分割面H靠上方的高压侧)，活塞80以向工作缸体40的工作缸42内后退的方式(图1中向右侧移动)进行冲程移动，经由阀板70的喷出端口72及喷出通路12b将工作缸42的油向液压作业设备(未图示)喷出。

若从该状态开始，根据例如液压作业设备(未图示)的负加压来变更作用于伺服活塞60的液压，则相应地伺服活塞60相对于设置在壳体主体部11上的伺服套筒61适当地进退移动，从而变更斜板30的偏转角。当斜板30的偏转角变更时，与工作缸体40的旋转相伴的活塞80的冲程移动量发生变化，经由喷出通路12b向液压作业设备(未图示)喷出的油的流量发生变更。具体而言，当伺服活塞60向突出方向(图2中为右方向)移动时，斜板30的第一滑动面33接近与旋转轴20的旋转轴心20C正交的方向，因此与工作缸体40的旋转相伴的活塞80的冲程移动量减少，向液压作业设备(未图示)喷出的每单位旋转的油的流量也减少。反之，当伺服活塞60向后退方向(图2中为左方向)移动时，斜板30的第一滑动面33远离与旋转轴20的旋转轴心20C正交的方向，因此与工作缸体40的旋转相伴的活塞80的冲程移动量增大，向液压作业设备(未图示)喷出的每单位旋转的油的流量也增大。

在上述动作期间，从多个活塞80对斜板30作用作为反力的按压力，因此，斜板30的滑动凹部32与球状保持器50的滑动凸部52之间在承受着按压力的状态下相互滑动。因而，若不对斜板30的滑动凹部32与球状保持器50的滑动凸部52之间进行良好的润滑，则可能导致卡住或烧结等问题。

因此，在上述的液压泵·马达中，将漏到壳体10的内部而贮存的油向斜板30的滑动凹部32与球状保持器50的滑动凸部52之间积极地供给，从而实现两者的润滑。

具体而言，首先，如图3～图5所示，在一对球状保持器50上，分别在从轴部51的基端面至滑动凸部52的外周面的部位上形成贯通油路53，并且分别在滑动凸部52的外周面上形成润滑槽54。贯通油路53的轴部51侧的开口不一定必须开设在基端面上，只要能够在球状保持器50的轴部51的外表面上显现出来且在面向安装孔11b的面上，则可以任意地开设。

如图5所示，实施例所示的贯通油路53为在轴部51的轴心上的部位形成的贯通孔，经由锥部53a在轴部51的基端面开口，另一方面，经由细径部53b在滑动凸部52的外周面上开口。在球状保持器50上，在滑动凸部52与轴部51之间设置有台阶部55。该台阶部55用于限制将轴部51插入到壳体主体部11的安装孔11b时的插入量，从而在轴部51的基端面与安装孔11b的内底面之间确保间隙d。

如图3及图4所示，润滑槽54为形成在滑动凸部52的外周面上的槽。在本实施例中，如下这样形成润滑槽54，即，在滑动凸部52的外周面上以从贯通油路53的开口描绘出以轴部51的轴心为中心的螺旋线的方式延伸，且在滑动凸部52的外周面与台阶部55的棱线部分结束。该润滑槽54即使在贯通油路53的开口被斜板30的滑动凹部32覆盖的状态下，也在滑动凸部52的外周面与台阶部55的棱线部分开口，由此能够将贯通油路53始终和滑动凸部52与滑动凹部32的滑动接触区域以外的动作空间13连通。在斜板30的滑动凹部32上的与贯通油路53的开口对置的部位形成有贮存用凹部32a。

另外，如图5所示，在壳体10上，在位于收容主体侧轴承21的收容空间21A与供一对球状保持器50安装的各安装孔11b之间的部分设置有连接油路56。连接油路56用于将上述收容空间21A与安装孔11b的内部相互连通，形成在收容空间21A中的远离旋转轴心20C的外周侧。

使滑动凸部52与斜板30的滑动凹部32嵌合时，形成在球状保持器50上的贯通油路53成为滑动凸部52侧的开口始终被滑动凹部32的内壁面覆盖且轴部51侧的开口被安装孔11b的内壁面覆盖的状态。然而，贯通油路53的滑动凸部52侧的开口通过形成在外周面上的螺旋状的润滑槽54而与壳体10的动作空间13连通。同样，贯通油路53的轴部51侧的开口通过安装孔11b及连接油路56而与主体侧轴承21的收容空间21A连通。

因而，在旋转轴20进行旋转时，通过主体侧轴承21旋转，由此贮存在收容空间21A中的油在离心力的作用下流动。尤其在本实施例中，圆锥滚子21a以粗径的部分朝向接近斜板30的方向的方式配置，因此在主体侧轴承21旋转的情况下，如图5中的箭头所示那样，贮存在收容空间21A中的油通过连接油路56而向安装孔11b移动，进而从安装孔11b通过球状保持器50的贯通油路53及润滑槽54而到达壳体10的动作空间13。由此，能够利用通过润滑槽54的油来对球状保持器50的滑动凸部52与斜板30的滑动凹部32之间进行润滑，从而防止卡住或烧结这样的问题。并且，就通过润滑槽54的油来说，旋转轴的转速越大，通过润滑槽54的油的量就越大，因此能够更可靠地防止卡住或烧结等问题。此外，通过润滑槽54的油与从喷出端口72喷出的油相比，压力十分小，即使对支承低压侧的球状保持器50来说，也不会导致使斜板30朝向工作缸体40移动等问题。

需要说明的是，在上述的实施例中，例示了作为液压泵而适用的情况，但同样也可以适用于作为液压马达而适用的情况。

另外，虽然仅在球状保持器50的滑动凸部52上形成了润滑槽54，但也可以仅在斜板30的滑动凹部32的内周面上形成润滑槽54，还可以在这两者上都形成润滑槽54。需要说明的是，在球状保持器50的滑动凸部52的外周面上形成润滑槽54的情况下，在上述的实施例中，适用了以轴部51的轴心为中心的螺旋状的润滑槽54，因此若利用车床的旋转工具则能够容易地形成，制造工序也不会复杂。然而，润滑槽54并不一定要为螺旋状，只要能够使贯通油路53与动作空间13连通，则也可以是多个呈放射状的槽等其它形状的槽。

并且，在上述的实施例中，将支承斜板30的高压侧的球状保持器50和支承斜板30的低压侧的球状保持器50这两方形成为彼此相同的润滑结构，来对球状保持器50的滑动凸部52与斜板30的滑动凹部32之间进行润滑，但本发明并不局限于此。例如，在图6所示的变形例中，仅对支承斜板30中的比分割面H靠下方的低压侧的球状保持器50适用了上述的润滑结构，对于支承比分割面H靠上方的高压侧的球状保持器150而言，适用了将从高压侧的喷出端口72或喷出通路12b喷出的油通过供给油路200向壳体10的安装孔11b供给这样的润滑结构。虽然在安装于壳体10的安装孔11b中的球状保持器150上形成有与实施例同样的贯通油路201，但在滑动凸部152上形成有在该滑动凸部152与斜板30的滑动凹部32滑动接触的区域结束的润滑槽202。在该高压侧的球状保持器150中，从喷出端口72喷出的油通过贯通油路201及润滑槽202而被向滑动凸部152与滑动凹部32的滑动接触区域压送，从而实现滑动凸部152与滑动凹部32之间的润滑。需要说明的是，在图6所示的变形例中，对与实施例同样的结构标注同一符号，而省略其详细说明。

在该变形例中，对支承低压侧的球状保持器50而言，主体侧轴承21的收容空间21A的油通过连接油路56向安装孔11b移动，进而从安装孔11b通过球状保持器的贯通油路201及润滑槽202而到达壳体10的动作空间13，因此能够利用通过润滑槽202的油来对球状保持器50的滑动凸部152与斜板30的滑动凹部32之间进行润滑。并且，通过润滑槽202的油比从喷出端口72喷出的油相比，压力十分小，即使对支承低压侧的球状保持器50而言，也不会导致使斜板30朝向工作缸体40移动等问题。另外，对支承高压侧的球状保持器150而言，虽然从喷出端口72喷出的高压的油被向滑动凸部152与滑动凹部32的滑动接触区域压送，但由于来自活塞80的反力也大，因此不会导致使斜板30朝向工作缸体40移动等问题。

【符号说明】

10    壳体

11b    安装孔

20    旋转轴

20C  旋转轴心

21    主体侧轴承

21A    收容空间

21a    圆锥滚子

30    斜板

32    滑动凹部

33    第一滑动面

40    工作缸体

50    球状保持器(支承体)

51    轴部

52    滑动凸部

53    贯通油路

54    润滑槽

56    连接油路

80    活塞

Claims (4)

1.一种可变容量型液压泵·马达，具备：

旋转轴，其由壳体支承为能够旋转；

工作缸体，其在以所述旋转轴的轴心为中心的圆周上具有多个工作缸，与所述旋转轴一体地旋转；

多个活塞，其分别能够移动地配设在所述工作缸体的工作缸中；

斜板，其在与设置于所述工作缸体的工作缸的开口对置的位置处经由一对支承体以能够倾斜运动的方式配设在所述壳体上，且经由与所述工作缸体对置的滑动面而能够滑动地与各活塞的基端部卡合，

在所述工作缸体相对于所述斜板旋转时，所述活塞根据所述斜板的偏转角而进行冲程移动，

所述可变容量型液压泵·马达的特征在于，

所述壳体具备壳体主体部和端盖部，并在壳体主体部与端盖部之间构成动作空间，

在所述旋转轴中，一方的端部经由圆锥滚子轴承能够旋转地支承在所述壳体主体部的基端壁上，另一方的端部经由盖侧轴承能够旋转地支承在所述端盖部上，

在所述壳体中，在位于收容所述圆锥滚子轴承的收容空间与供所述一对支承体安装的各安装孔之间的部分设置有连接油路，所述连接油路形成在与所述收容空间的远离所述旋转轴心的外周侧对应的部位，用于将所述收容空间与所述安装孔的内部相互连通，

所述支承体在轴部的前端具有呈球状的滑动凸部，且在从所述轴部的外表面至所述滑动凸部的外周面的部位形成有贯通油路，所述支承体经由轴部而与所述壳体的安装孔嵌合，并且在贯通油路的开口被覆盖的状态下经由所述滑动凸部而能够滑动地与所述斜板的滑动凹部嵌合，

所述连接油路与所述轴部的贯通油路连通，且所述收容空间与所述动作空间连通，

并且，在所述支承体的滑动凸部与所述斜板的滑动凹部之间形成有用于使滑动凸部中的贯通油路的开口始终和滑动凸部与滑动凹部的滑动接触区域以外的区域连通的润滑槽，所述润滑槽与所述动作空间连通。

2.根据权利要求1所述的可变容量型液压泵·马达，其特征在于，

所述润滑槽通过以所述支承体的轴部为中心而描绘出螺旋线的方式形成在滑动凸部上。

3.根据权利要求1所述的可变容量型液压泵·马达，其特征在于，

介于所述壳体与所述旋转轴之间的圆锥滚子轴承以圆锥滚子的粗径的端部朝向接近斜板的方向的方式配设。

4.根据权利要求1所述的可变容量型液压泵·马达，其特征在于，

所述支承体在呈圆柱状的轴部的前端具有所述滑动凸部，且在所述轴部的轴心上的位置处设置有贯通油路。