CN105298781B - 可变容量式液压装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可变容量式液压装置。该可变容量式液压装置包括：壳体；缸体，其以能够旋转的方式设于上述壳体内；活塞，其分别插入于形成在上述缸体内的多个缸孔内；斜板，其设于上述活塞的与上述活塞的位于上述缸孔内的部分相反的相反侧端，以相对于该相反侧端能够滑动的方式设置，并且以相对于上述壳体能够倾斜移动且能够滑动的方式设置；油槽，其形成于上述壳体的滑动面和上述斜板的滑动面中的任一者，用于确保上述壳体与上述斜板之间的滑动性；工作活塞，其用于使上述斜板倾斜移动；以及伺服机构，其为了驱动上述工作活塞而供给液压油，向上述油槽供给由上述伺服机构生成的二次压力。

Description

可变容量式液压装置

技术领域

本发明涉及一种可变容量式液压装置。

背景技术

可变容量式液压装置存在有一种用于向搭载于液压挖掘机等建筑设备的各种液压驱动器供给液压油的斜板式可变容量式液压泵(以下简称为液压泵)。这种液压泵具有以能够旋转的方式支承在壳体内的旋转轴，使缸体与该旋转轴成为一体并进行旋转。在缸体上设有多个缸孔，在各缸孔内插入有活塞。而且，利用缸孔和活塞构成缸室。

另外，在活塞的与形成有缸室的一侧的端部相反的一侧的一端以斜板相对于壳体能够倾斜移动的方式设有斜板，活塞沿该斜板滑动。而且，在液压泵中设有连结于斜板的工作活塞、和为了驱动工作活塞而向该工作活塞供给液压油的伺服机构。另外，通过使工作活塞沿着相对于斜板靠近或分开的方向进行活塞运动，从而使斜板的倾斜角变化。

根据这样的结构，在活塞沿斜板滑动时，使该活塞在缸孔内进行滑动移动，并利用由此产生的缸室的容积变化以规定的流量排出液压油。即，斜板的倾斜角越大，则液压泵的排出量越增大。

在此，为了使斜板倾斜时的滑动阻力下降而防止产生粘着(日文：焼き付き)等，存在有在壳体和斜板之间的滑动面形成油槽并向该油槽供给液压油的情况。该情况下，在油槽上施加有液压泵的自身压力(一次压力)。

然而，斜板的倾斜动作是通过工作活塞的活塞运动而进行的，在工作活塞朝向斜板移动的情况和工作活塞朝向自斜板分开的方向移动的情况下，由工作活塞施加于斜板的力的朝向相反。即，在工作活塞朝向斜板移动的情况下，斜板被朝向壳体内按压，从而使壳体与斜板之间的滑动阻力增大。相对于此，在工作活塞朝向自斜板分开的方向移动的情况下，壳体与斜板之间的滑动阻力减少。

另一方面，由于施加于油槽的液压油的压力恒定(自身压力)，因此，在工作活塞朝向自斜板分开的方向移动时，导致施加于油槽的压力过大。在这样的情况下，可能导致斜板自壳体上浮，而使供给于油槽的液压油的泄漏变大，而使得液压泵的容积效率下降。另外，由于斜板自壳体上浮，可能导致斜板微振动而使得液压泵的驱动噪音增大。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第3426431号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明要解决的问题在于提供一种能够防止使斜板倾斜时的不良、且能够抑制容积效率的下降、驱动噪音的增大的可变容量式液压装置。

用于解决问题的方案

实施方式的可变容量式液压装置包括壳体、缸体、活塞、斜板、油槽、工作活塞、伺服机构。缸体以能够旋转的方式设于壳体内。活塞分别插入于形成在缸体内的多个缸孔内。斜板设于活塞的与活塞的位于缸孔内的部分相反的相反侧端，以相对于该相反侧端能够滑动的方式设置，并且，以相对于壳体能够倾斜移动且能够滑动的方式设置。油槽形成于壳体的滑动面和斜板的滑动面中的任者，用于确保壳体与斜板之间的滑动性。工作活塞使斜板倾斜移动。伺服机构为了驱动工作活塞而向工作活塞供给液压油。而且，向油槽供给由伺服机构生成的二次压力的液压油。

附图说明

图1是表示实施方式的液压泵的剖视图。

图2是沿图1的A－A线的剖视图。

图3是施加于实施方式的斜板和工作活塞的负荷的说明图。

图4是施加于实施方式的斜板和工作活塞的负荷的说明图。

图5是施加于实施方式的斜板和工作活塞的负荷的说明图。

图6是表示实施方式的自身压力、二次压力、液压油的流量的变化的图表。

附图标记说明

1、液压泵(可变容量式液压装置)；2、壳体；5、前凸缘(壳体)；10、吸入口；11、排出口；15、缸体；16、缸孔；17、活塞；22、斜板；23a、油槽；31、工作活塞；50、伺服机构。

具体实施方式

以下，参照附图说明实施方式的可变容量式液压装置。

图1是液压泵的剖视图，图2是沿图1的A－A线的剖视图。

如图1所示，液压泵1为所谓的斜板式可变容量式液压泵，包括：壳体2，其为筒状；旋转机构3，其以能够旋转的方式设于壳体2内；斜板22，其设于壳体2内，决定液压油的排出流量；工作活塞机构30，其控制斜板22的倾斜角(Vth)；以及伺服机构50，其设于壳体2的外周面，为了驱动该工作活塞机构30而向工作活塞机构30供给规定的液压油。另外，在以下的说明中，将旋转机构3的旋转轴方向简称为轴向，将旋转机构3的径向简称为径向，将旋转机构3的旋转方向简称为周向，并进行说明。

在壳体2的轴向一端侧(图1中的左端)设有前凸缘5，由此封闭壳体2的轴向一端侧的开口部2a。另外，在壳体2的轴向另一端侧(图1中的右端)设有后凸缘6，由此封闭壳体2的轴向另一端侧的开口部2b。

在前凸缘5上设有轴承部7，在后凸缘6上设有轴承部8。构成旋转机构3的旋转轴9的两端以旋转自如的方式支承于这些轴承部7、8。旋转轴9的一端侧经由设于前凸缘5的轴承部7而朝向外方突出。在该突出的部位形成有花键9a。旋转轴9的一端侧借助花键9a与未图示的原动机连结。

另外，通常使用柴油发动机作为原动机的情况较多。然而，并不限定于此，还可以使用电动机来代替柴油发动机。

另外，如图2详细所示，在后凸缘6上，以隔着旋转轴9的方式在两侧分别形成有吸入口10和排出口11。而且，自吸入口10向旋转机构3内吸入工作油，将该被吸入的工作油经由旋转机构3自排出口11排出。

而且，如图1所示，在前凸缘5的内表面的与后凸缘6的吸入口10和排出口11相对应的位置分别竖立设置有斜板支承部12。两个斜板支承部12用于支承斜板22，且分别以向与相对的方向正交的方向延长的方式形成为轴向俯视呈大致矩形状。另外，在斜板支承部12的顶端面形成有半圆形状的凹部13。

而且，在斜板支承部12中形成有将各凹部13的外表面与伺服机构50连通的二次压力通路14。由伺服机构50生成的二次压力的液压油在二次压力通路14内流通。二次压力通路14的靠凹部13侧的端部配置于与形成于斜板22的后述的油槽23a相对应的位置。而且，通过向该油槽23a供给由伺服机构50生成的二次压力的液压油，从而确保斜板支承部12与斜板22之间的滑动性(详细见后述)。

如图1、图2所示，旋转机构3具有缸体15，该缸体15套设固定于旋转轴9。在旋转轴9和缸体15上，在相互嵌合的部位形成有未图示的花键，由此使旋转轴9和缸体15成为一体并进行旋转。在缸体15中以沿轴向并贯通缸体15的方式形成有多个缸孔16。

而且，各缸孔16沿周向以等间隔配置。

在各缸孔16内以活塞17能够在缸孔16内滑动移动的方式插入有活塞17。而且，利用活塞17的靠后凸缘6侧的端部17a和缸孔16的内周面构成缸室18。另外，在缸体15的靠后凸缘6侧的端面上设有吸入排出板19。在该吸入排出板19的与形成于后凸缘6的吸入口10和排出口11相对应的位置形成有未图示的开口部。经由该开口部，使吸入口10及排出口11和缸室18的与各吸入口10和排出口11相对应的部分连通。由此，经由吸入口10、吸入排出板19向规定的缸室18内吸入工作油。另外，因活塞17的活塞运动而被压缩的缸室18的工作油(液压油)经由吸入排出板19、排出口11向液压泵1外排出。

另一方面，活塞17的与缸室18(缸孔16)相反的一侧的一端、即靠前凸缘5侧(图1中的左侧)的一端成为以能够转动的方式嵌入于复位板41的状态。复位板41的与活塞17相反的一侧的表面上设有滑履21。因而，滑履21与缸体15、活塞17一起旋转。

另外，在滑履21的靠前凸缘5的一侧设有斜板22。该斜板22上设有供滑履21滑动的板42。而且，缸体15、活塞17以滑履21在该板42上滑动的方式相对于斜板22旋转。

在斜板22的靠前凸缘5的一侧以与斜板支承部12的凹部13相对应的方式形成有半圆形状的凸部23。通过使该凸部23成为嵌入于凹部13的形式，并使凸部23相对于凹部13滑动，从而使斜板22的倾斜角变化。然后，通过该斜板22的倾斜角变化，而使活塞17在绕旋转轴9一周的期间的行程量变化。由此，使自排出口11排出的液压油的流量变化。

另外，在凸部23的与形成于斜板支承部12的凹部13的二次压力通路14相对应的位置形成有油槽23a。该油槽23a形成为沿斜板22的倾斜方向延长。由此，与斜板22的倾斜角度无关，能够始终向油槽23a供给自二次压力通路14供给来的二次压力的液压油。

另外，在斜板22的一侧(图1中的上侧)以杆24的一端能够转动的方式结合有杆24的一端。杆24构成工作活塞机构30，且其另一端侧结合于工作活塞31。

工作活塞31以能够滑动移动的方式插入于形成在壳体2的一侧(图1中的上侧)的活塞孔32。活塞孔32以沿轴向且贯通壳体2的一侧的方式形成。另外，活塞孔32形成为比轴向大致中央靠前凸缘5侧的部分的孔径S1小于比轴向大致中央靠后凸缘6侧的部分的孔径S2的台阶孔状。

另外，工作活塞31也与活塞孔32相对应地形成为台阶状。即，工作活塞31由小径活塞31a和大径活塞31b构成，该小径活塞31a配置于以轴向大致中央为中心的前凸缘5侧(图1中的左侧)，该大径活塞31b配置于后凸缘6侧(图1中的右侧)且形成为直径大于小径活塞31a的直径。而且，在工作活塞31的轴向大致中央连接有杆24的另一端侧。

另外，在壳体2的一侧形成有杆动作孔25。该杆动作孔25用于在工作活塞31在活塞孔32内滑动移动时容许杆24的位移。而且，在壳体2的一侧，设有在活塞孔32的轴向两端分别封闭活塞孔32的前盖26和后盖27。在这些前盖26上形成有轴承部28，在该后盖27上形成有轴承部29。而且，小径活塞31a的顶端以能够滑动移动的方式支承于前盖26的轴承部28，大径活塞31b的顶端以能够滑动移动的方式支承于后盖27的轴承部29。

另外，在活塞孔32内，在前盖26与小径活塞31a之间形成有小径侧压力室33，并且在后盖27与大径活塞31b之间形成有大径侧压力室34。

自身压力(一次压力)通路35的一端与小径侧压力室33连通。自身压力通路35的另一端经由伺服机构50的后述的外壳51与排出口11连通。而且，在自身压力通路35内流通有自排出口11排出的自身压力(一次压力)的液压油。

另一方面，二次压力通路36的一端与大径侧压力室34连通。二次压力通路36形成为其另一端与伺服机构50连通。在二次压力通路36内流通有由伺服机构50生成的二次压力的液压油。

另外，在壳体2的一侧的外周面侧设有伺服机构50。伺服机构50具有固定于壳体2的外壳51。在外壳51上以沿轴向且贯通外壳51的方式形成有贯通孔52。贯通孔52形成为台阶状。即，贯通孔52形成为使弹簧收纳孔52a与套筒收纳孔52b连通，该弹簧收纳孔52a形成在自外壳51的轴向大致中央到前凸缘5侧的端面之间，该套筒收纳孔52b形成在自轴向大致中央到后凸缘6侧的端面之间。

另外，连杆48的一端以能够转动的方式连结于外壳51。该连杆48的另一端以能够滑动的方式卡合于销24a，该销24a突出设置于杆24。

而且，在外壳51上形成有泄油用的用双点划线表示的泄油通路53。另外，在外壳51中形成有将排出口11和小径侧压力室33的自身压力通路35连通的自身压力通路54、及将排出口11和贯通孔52连通的自身压力通路55。而且，在外壳51中形成有二次压力通路56和二次压力通路57(均由双点划线表示)，该二次压力通路56连通贯通孔52的套筒收纳孔52和大径侧压力室34的二次压力通路36，该二次压力通路57连通贯通孔52的套筒收纳孔52和斜板支承部12的二次压力通路14。

套筒58以相对于套筒收纳孔52b能够滑动移动的方式收纳在贯通孔52的套筒收纳孔52b内。连杆48以能够旋转的方式连结于套筒58。由于在工作活塞31上螺钉紧固结合有杆24，因此，在工作活塞31沿轴向滑动移动时，连杆48进行转动。于是，与突出设置于连杆48的销49卡合的套筒58滑动移动，从而使配置在套筒58内的滑阀59跟随套筒58地滑动移动。

而且，滑阀59以能够滑动移动的方式收纳在套筒58内。在滑阀59内形成有油通路61，小活塞63以能够滑动的方式收纳于该油通路61的靠后凸缘6的一侧。该小活塞63与油通路61的压力相应地朝向后述的止动螺栓64侧(图1中的左侧)突出。由此，滑阀59朝向前凸缘5侧滑动移动。

另外，油通路61形成为使形成于外壳51的泄油通路53、自身压力通路54、55、以及二次压力通路56、57分别以规定的状态与规定的通路彼此连通。另外，规定的通路彼此连通而产生的自身压力、以及伺服机构50的二次压力的作用后述说明。

而且，在套筒收纳孔52的靠后凸缘6侧的一端以封闭套筒收纳孔52的方式设有止动螺栓64。该止动螺栓64的顶端抵接滑阀59的端部和小活塞63的端部。

在弹簧收纳孔52a内收纳有与滑阀59的端部相抵接的推杆65。另外，弹簧收纳孔52a的靠前凸缘5侧的一端以封闭弹簧收纳孔52a的方式设有止动螺栓66。而且，在弹簧收纳孔52a内，在推杆65与止动螺栓66之间的同心圆上收纳有两个弹簧67、68。两个弹簧67、68之中的径向外侧的第1弹簧68以压缩的状态被收纳。另一方面，径向内侧的第2弹簧67以在其与推杆65之间略微确保有间隙的状态且以成为自由长度的方式被收纳。

而且，在第1弹簧68的作用下，滑阀59成为始终被向后凸缘6侧施力的状态。另外，在滑阀59朝向前凸缘5侧滑动移动时，从中途起滑阀59克服两个弹簧67、68的弹簧力而滑动移动。

接着，根据图2～图5，说明在使液压泵1的斜板22倾斜时施加于斜板22和工作活塞31的负荷。

图3是在倾斜角从最小(Min)变化为最大(Max)的情况下施加于斜板和工作活塞的负荷的说明图，图4是施加于斜板和工作活塞的负荷的说明图，图5是倾斜角从最大变化为最小的情况下施加于斜板和工作活塞的负荷的说明图。

首先，根据图1、图3，说明施加于工作活塞31的负荷。

如图1、图3所示，在驱动液压泵1时，工作活塞机构30的小径侧压力室33的压力与自身压力相同。另一方面，大径侧压力室34的压力与由伺服机构50生成的二次压力相同。

因此，施加于工作活塞31的小径活塞31a的负荷Fd为自身压力乘以小径活塞31a的截面积而得到的值，另一方面，施加于大径活塞31b的负荷Fs为二次压力乘以大径活塞31b的截面积而得到的值。而且，工作活塞31根据负荷Fd与负荷Fs之间的负荷差而滑动移动，由此，使斜板22倾斜从而控制自排出口11排出的工作油的油量。

接着，根据图2～图4，说明施加于斜板22的负荷。

对于液压泵1，缸体15与旋转轴9成为一体并旋转，与此相伴，活塞17绕旋转轴9旋转。活塞17以与斜板22的倾斜角相对应的行程量滑动移动，由此，自吸入口10向缸室18内吸入工作油，然后，向缸室18的工作油施加规定的压力从而将液压油自排出口11排出。

此时，活塞17向缸室18内的工作油施加压力，从而朝向前凸缘5(斜板支承部12)按压斜板22的力Fp起作用。

该按压的力Fp满足：

Fp＝(活塞17的截面积)×排出压力×(活塞17的个数/2)···(1)。

另外，在以下的说明中，将按压力Fp称为基于活塞17的斜板按压力Fp。

另一方面，斜板22的凸部23上形成有油槽23a，经由形成于斜板支承部12的二次压力通路14向该油槽23a供给由伺服机构50生成的二次压力的液压油。在该液压油的作用下，朝向活塞17侧按压斜板22的力起作用，并且，液压油成为润滑剂从而降低斜板22(凸部23)相对于斜板支承部12(凹部13)的滑动阻力。由此，防止斜板支承部12和斜板22之间的滑动面的粘着。

在此，在液压油所产生的按压力中，将自斜板支承部12的配置在与排出口11相对应的位置的部分供给的液压油所产生的按压力(以下称为排出口11侧的斜板按压力)设为Fcd，将自斜板支承部12的配置在与吸入口10相对应的位置的部分供给的液压油所产生的按压力(以下称为吸入口10侧的斜板按压力)设为Fcs，于是，排出口11侧的斜板按压力Fcd和吸入口10侧的斜板按压力Fcs分别满足：

Fcd＝二次压力×(油槽23a的表面积)···(2)

Fcs＝二次压力×(油槽23a的表面积)···(3)。

接着，说明因倾斜角的变化而作用于各部位的负荷。

如上所述，工作活塞31根据负荷Fd与负荷Fs之间的负荷差而滑动移动，与该滑动移动量相对应地决定斜板22的倾斜角。

在此，如图3所示，在斜板22的倾斜角以从最小成为最大的方式变化时，施加于工作活塞机构30的大径侧压力室34的压力成为大致接近泄油压力的低压。该情况下，施加于工作活塞31的小径活塞31a的负荷Fd与施加于大径活塞31b的负荷Fs的差成为

Fd＞Fs···(4)，

这些负荷Fd与负荷Fs的负荷差F的矢量方向成为与排出口11侧的斜板按压力Fcd以及吸入口10侧的斜板按压力Fcs的矢量方向相同。

接着，如图5所示，在斜板22的倾斜角以从最大成为最小的方式变化时，施加于工作活塞31的小径活塞31a的负荷Fd与施加于大径活塞31b的负荷Fs的差成为

Fd＜Fs···(5)，

这些负荷Fd与负荷Fs的负荷差F的矢量方向成为与基于活塞17的斜板按压力Fp的矢量方向相同。

即，在斜板22的倾斜角以从最小成为最大的方式倾斜的情况、和斜板22的倾斜角以从最大成为最小的方式倾斜的情况下，斜板支承部12与斜板22之间的接触压力不同。因此，若向形成于斜板22的凸部23的油槽23a供给的工作油的压力始终恒定，则可能导致液压油相对于油槽23a的供给量过剩。该情况下，有时向油槽23a供给的液压油的泄漏变大而使得液压泵1的容积效率下降，或者斜板自斜板支承部12上浮，从而使斜板22微振动而使得液压泵1的驱动噪音增大。

在此，在本实施方式中，向油槽23a供给由伺服机构50生成的二次压力的液压油。该二次压力根据斜板22的倾斜方向而变化。对此以下进行详细说明。

图6是表示以下情况下的自身压力Pd、二次压力Pp、液压油的流量Q的变化的图表：将纵轴设为了自身压力Pd(施加于小径侧压力室33的压力)、二次压力Pp(施加于大径侧压力室34的压力)、自液压泵1排出的液压油的流量Q，将横轴设为了斜板的倾斜角。

如图6的箭头向右的图表所示，在二次压力Pp上升时，若到达规定的压力，则斜板22开始从最大向最小侧倾斜，能够确认与此相伴液压油的流量Q开始减少。

另一方面，如图6的箭头向左的图表所示，在二次压力Pp下降时，若到达规定的压力，则斜板22开始从最小向最大侧倾斜，能够确认与此相伴液压油的流量Q开始增加。

另外，在图6中，自身压力Pd的图表略微朝右下方，这是因为受到了搭载于液压泵1所搭载的系统上的溢流阀等的影响。

在此，能够确认的是：在斜板22的倾斜角以从最小成为最大的方式倾斜的情况、和斜板22的倾斜角以从最大成为最小的方式倾斜的情况下，二次压力Pp的压力的大小不同。即，能够确认的是：斜板22的倾斜角以从最小成为最大的方式倾斜的情况下的二次压力Pp为斜板22的倾斜角以从最大成为最小的方式倾斜的情况下的二次压力Pp的大致两倍。

因而，根据上述的实施方式，向形成于斜板22的凸部23的油槽23a供给有由伺服机构50生成的二次压力的液压油，因此，在斜板22的倾斜角以从最小成为最大的方式倾斜的情况下、和斜板22的倾斜角从最大成为最小的方式倾斜的情况下，能够使排出口11侧的斜板按压力Fcd的大小、和吸入口10侧的斜板按压力Fcs的大小变化。

更具体而言，在斜板22的倾斜角以从最小成为最大的方式倾斜的情况、即斜板支承部12与斜板22之间的接触压力减小的情况下，也可以减小排出口11侧的斜板按压力Fcd、和吸入口10侧的斜板按压力Fcs。而且，该情况下的二次压力减小。

另一方面，在斜板22的倾斜角以从最大成为最小的方式倾斜的情况、即斜板支承部12与斜板22之间的接触压力增大的情况下，需要增大排出口11侧的斜板按压力Fcd、和吸入口10侧的斜板按压力Fcs。该情况下，二次压力增大。

因而，能够防止液压油向油槽23a的供给量变得过剩，并能够防止液压泵1的容积效率的下降、斜板22因上浮而产生的微振动。

另外，在上述的实施方式中，为了确保斜板支承部12(凹部13)与斜板22(凸部23)之间的滑动性，说明了在斜板22的凸部23形成有油槽23a的情况。然而，并不限定于此，还可以将油槽23a形成在斜板支承部12的凹部13。

另外，在上述的实施方式中，说明了斜板支承部12分别形成于与后凸缘6的吸入口10和排出口11相对应的位置、且为了与其相对应油槽23a也形成在与后凸缘6的吸入口10和排出口11相对应的位置的情况。然而，并不限定于此，只要至少在基于活塞17的斜板按压力Fp所作用的点、也就是说在与排出口11相对应的位置形成油槽23a即可。

而且，在上述的实施方式中，作为可变容量式液压装置，以液压泵1为例进行了说明，但并不限定于此，还能够在利用了斜板的各种各样的可变容量式液压装置中应用本实施方式。

根据以上说明的至少一个实施方式，通过向形成于斜板22的凸部23的油槽23a供给由伺服机构50生成的二次压力的液压油，能够防止液压油向油槽23a的供给量变得过剩。因此，能够防止液压泵1的容积效率的下降、斜板22的因上浮而产生的微振动。

说明了本发明的一些实施方式，但这些实施方式是作为例子而提示的，其意图并不在于限定发明的范围。这些实施方式能够以其他各种方式实施，在不脱离发明的主旨的范围内，能够进行各种省略、替换、变更。这些实施方式、其变形包含在发明的范围、主旨内，同样地，包含在权利要求书所记载的发明和其同等的范围内。

Claims (2)

1.一种可变容量式液压装置，其中，

该可变容量式液压装置包括：

壳体；

缸体，其以能够旋转的方式设于上述壳体内；

活塞，其分别插入于形成在上述缸体内的多个缸孔内；

斜板，其设于上述活塞的与上述活塞的位于上述缸孔内的部分相反的相反侧端，以相对于该相反侧端能够滑动的方式设置，并且，以相对于上述壳体能够倾斜移动且能够滑动的方式设置；

油槽，其形成于上述壳体的滑动面和上述斜板的滑动面中的任一者，用于确保上述壳体与上述斜板之间的滑动性；

工作活塞，其用于使上述斜板倾斜移动；以及

伺服机构，其为了驱动上述工作活塞而供给液压油，

向上述油槽供给由上述伺服机构生成的二次压力的液压油。

2.根据权利要求1所述的可变容量式液压装置，其中，

上述壳体包括：

吸入口，其与上述多个缸孔中的规定的缸孔连通，用于向该规定的缸孔内吸入上述液压油；以及

排出口，其与上述多个缸孔中的除与上述吸入口连通的上述规定的缸孔以外的其他的缸孔连通，用于自该其他的缸孔排出上述液压油，

上述油槽至少形成于与上述排出口相对应的位置。