CN102802851A - 开孔工具 - Google Patents

Abstract

将切屑细分化到希望的宽度而实现切屑处理性的提高并实现工具刚性的提高。提供一种开孔工具（1），具备绕轴线（O）旋转的外形大致圆柱状的工具主体（2）、在该工具主体（2）的外周部上形成以使其从该工具主体的前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出用槽（4）、在该切屑排出用槽（4）的朝向工具旋转方向（T）前方侧的内面（6）上形成以使其从上述工具主体（2）的前端面朝向后端侧延伸的至少1个副槽（7）、前倾面（10）、前端后隙面（16）、和形成在该前端后隙面（16）与上述前倾面（10）的各自的交叉棱线部上的切削刃（14），通过上述多个前倾面（10）形成为具有至少1个阶梯部（11）的台阶状，上述副槽（7）的后端侧的截止部（8）向与上述切屑排出用槽（4）的后端侧的截止部（5）不同的方向向上断开。

Description

开孔工具

技术领域

本发明涉及开孔工具。

背景技术

近年来，在对汽车的发动机零件等复杂的形状的加工物进行开孔加工的情况下等，从切屑处理性提高的观点看，强烈地要求在加工时产生的切屑的微细化。

作为对应于该要求的技术，已知有设有将钻头前端部的切削刃的一部分沿着后隙面切口的用来将切屑分断的缺口的带有缺口的钻头（例如参照专利文献1）。

该带有缺口的钻头在多个切削刃的各自上形成有多个垂直于切削刃的凹槽状的缺口，通过将这些缺口配置为，使得在周向上相邻的切削刃彼此中绕轴线的旋转轨迹错开，能够用各缺口间的较短的范围将切屑在其宽度方向上分断而生成。

专利文献1 ：特开2007－50477号公报

专利文献2 ：特开2009－202288号公报。

发明内容

但是，在上述专利文献1的发明中，由于缺口从切削刃沿着后隙面设置，所以在将钻头前端部的切削刃研磨的情况下，有可能通过将缺口的周围的部分研磨而缺口消失。因此，有为了保持缺口的功能而必须在使用钻头之前再次通过磨削加工在钻头上形成缺口的问题。在为了避免用于形成这样的缺口的向钻头的再加工而将缺口在相对于切削刃垂直方向较长地形成的情况下，有切削刃的强度下降的问题。

此外，由于缺口形成为，使其在周向上相邻的切削刃彼此中将绕轴线的旋转轨迹错开，所以不能自由地设定缺口的槽宽、位置、数量等，在能够分断的切屑的宽度方面存在极限。

此外，由于构成为，将通过在钻头旋转方向上先行的切削刃切削的加工孔的缺口造成的切削残留通过错开了缺口的旋转轨迹的后续的切削刃切削，所以也有不能应用到单片刀刃的旋转工具中的问题。

所以，为了解决上述问题，本申请申请人在专利文献2中，作为使切屑微细化的方法，提出了通过将前倾面形成为具有至少1个阶梯部的台阶状、将切削刃在工具主体的径向上分断的技术。根据这样的开孔工具，不需要每当再研磨切削刃时进行用来形成缺口的加工，通过改变阶梯部的数量及径向的宽度等而调整分断的各切削刃的径向的长度，能够使切屑细分化为希望的宽度，此外，还能够应用到单片刀刃的深孔钻或铰刀等中。

但是，在这样将前倾面形成为台阶状的情况下，构成用来将切屑排出的槽的部分变多，所以在应用到深孔加工用的钻头中的情况下担心工具刚性的下降。 

本发明是鉴于上述情况而做出的，目的是提供一种能够使切屑细分化到希望的宽度、切屑处理性及工具刚性良好的旋转工具。

为了解决上述课题，本发明采用以下的手段。

本发明提供一种开孔工具，具备：工具主体，绕轴线旋转，外形为大致圆柱状；切屑排出用槽，形成在该工具主体的外周部上，以使其从该工具主体的前端面朝向后端侧延伸；至少1个副槽，在该切屑排出用槽的朝向工具旋转方向前方侧的内面上形成，以使其从上述工具主体的前端面朝向后端侧延伸；前倾面，在上述切屑排出用槽及上述至少1个副槽的各自的朝向工具旋转方向前方侧的内面上形成；前端后隙面，形成在上述工具主体的前端面上；切削刃，形成在该前端后隙面与上述前倾面的交叉棱线部上；上述切屑排出用槽的朝向工具旋转方向前方侧的内面通过上述前倾面形成为具有至少1个阶梯部的台阶状；上述副槽的后端侧的截止部向与上述切屑排出用槽的后端侧的截止部不同的方向向上断开。

根据本发明，由于具有多个前倾面、通过该多个前倾面形成台阶状的阶梯部，所以设在各个前倾面的棱边部上的切削刃以台阶状在工具旋转方向的前后隔开间隔不连续地配置。

由此，切屑被细分化而生成宽度较窄的切屑，所以切屑处理性提高。

此外，通过适当选择副槽的数量及宽度等，能够不受设计上的限制而将各切削刃的径向的长度设定为希望的长度。因而，能够将切屑细分化到希望的宽度。

进而，不需要如以往的带有缺口的钻头那样每当将切削刃研磨时进行用来形成缺口的加工那样的烦杂的作业。此外，在单片刃的深孔钻或铰刀等中，也能够通过采用本发明的前倾面形状及切屑排出用槽的形状而使切屑细分化。

此外，根据本发明，由于上述副槽的截止部向与上述切屑排出用槽的截止部不同的方向向上断开，所以即使在切屑排出用槽和副槽形成为大致相同的长度、各个截止部在轴线方向上排列在大致相同的位置上的情况下，不会有随着切削流出的切屑在副槽的截止部中堵塞的担心。因此，能够防止切屑的咬入造成的工具的缺损等。

在上述发明中，也可以是，上述切屑排出用槽的截止部沿着朝向工具旋转方向前方侧的内面、从上述工具主体的中心侧朝向外周侧逐渐向上断开。

通过这样，切屑排出用槽的截止部成为向与通用钻头的切屑排出用槽的截止部相同方向向上断开，能够如以往那样加工。在此情况下，副槽的截止部不是沿着切屑排出用槽的朝向工具旋转方向前方侧的内面从工具主体的中心侧朝向外周侧向上断开，而向与其不同的方向向上断开，所以到达副槽的截止部的切屑在该副槽的截止部中被向与切屑排出用槽的截止部不同的方向的工具主体的外周侧推出。因此，不会有切屑啮合在副槽的截止部与工件之间的较窄的间隙中的担心。

此外，在上述发明中，也可以是，上述副槽的截止部随着从前端侧朝向后端侧，朝向相对于该副槽的朝向工具旋转方向前方侧的内面大致垂直方向逐渐向上断开。

通过这样，在切屑到达了副槽的截止部的情况下，被朝向切屑排出用槽的内部推出。因此，切屑不会在副槽的截止部处堵塞，而收容在切屑排出用槽内被顺利地排出，所以切屑排出性良好。

此外，在上述发明中，也可以是，上述副槽的长度比上述切屑排出用槽的长度短。

通过这样，与使副槽的长度为与切屑排出用槽的长度相同的长度的情况相比，工具主体的后端侧的壁厚增加，所以工具刚性提高。因此，即使是应用到在深孔加工中使用的深孔钻那样的全长较长的工具中的情况，也能够充分确保工具刚性，能够抑制颤振的发生及工具的折损。此外，与使副槽的长度和切屑排出用槽的长度为相同的长度的情况相比，能够缩短工具主体的制造时间。

此外，在上述发明中，也可以是，在上述工具主体上，带有随着从前端侧朝向后端侧而外径逐渐变细那样的倒锥，上述工具主体的后端侧的腹板的厚度是上述工具主体的心厚的厚度以上。

此外，在上述发明中，也可以是，在上述工具主体上，带有随着从前端侧朝向后端侧而腹板的厚度逐渐变厚那样的腹板锥度。

通过这样，与对应于倒锥随着从前端侧朝向后端侧腹板的厚度逐渐变薄的一般的带有倒锥的钻头相比，工具刚性提高。

此外，也可以是，从上述工具主体的前端侧朝向后端侧，腹板的厚度为大致一定。

通过这样，能够使切屑排出用槽的截面积变大，所以切屑排出性提高。

根据本发明的旋转工具，能够使切屑细分化到希望的宽度，起到切屑处理性及工具刚性良好的效果。

附图说明

图1是表示有关本发明的一实施方式的开孔工具的立体图。

图2是表示图1的开孔工具的工具主体的主视图。

图3是表示图1的开孔工具的工具主体的俯视图。

图4是图1所示的开孔工具的侧视图。

图5是表示图1所示的开孔工具的阶梯部的结构的侧视图。

图6是说明图1的开孔工具的腹板的概略图。

图7是表示图6的腹板的变形例的图。

图8是表示以往的开孔工具的主视图。

图9是说明以往的带有倒锥的钻头的腹板的概略图。

具体实施方式

以下，参照图1～图6对有关本发明的开孔工具的一实施方式进行说明。

有关本实施方式的开孔工具1如图1所示，呈外径大致圆棒状。并且，具备具有刃部、作为工具的主干部的工具主体2、和一体地形成在该工具主体2的后端上、作为工具的柄部的柄20。

上述工具主体2由硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、超高压烧结体等构成，如图1～图4所示，呈绕轴线O旋转的以轴线O为中心的外径大致圆柱状。该工具主体2具备在外周部上从前端面朝向后端侧延伸而形成的切屑排出用槽4、形成在前端面上的前端后隙面16、和穿设在内部的用来将切削油剂喷出的油孔17。

该工具主体2的刃部前端外径的尺寸即直径例如为6.0 mm。此外，在该工具主体2上带有随着从前端侧朝向后端侧外径逐渐变细那样的倒锥（参照图6）。在图6中，为了说明，将工具主体2中的锥形状强调表示。工具主体2的倒锥量以0.04/100以上0.06/100以下的范围内设定，例如为0.05/100。进而，如图6所示，在该工具主体2中的由夹着轴线O旋转180°对称形成的切屑排出用槽4及副槽7的槽底形成的部分彼此之间的、工具主体2的厚壁部分、即腹板3上，带有随着从前端侧朝向后端侧而腹板3的厚度逐渐变厚那样的腹板锥度。工具主体2的前端部的腹板3的厚度即心厚D在工具主体2的直径的20%以上50%以下的范围内设定，例如为工具主体2的直径的35%。此外，工具主体2的腹板锥量从工具主体2的刚性的确保的观点看，设定为0.01/100以上0.50/100以下，优选的是在0.05/100以上0.10/100以下的范围内设定，例如为0.05/100。

上述切屑排出用槽4如图1～图3所示，由与轴线O大致平行地以直线状延伸那样的笔直槽构成。切屑排出用槽4形成为，使其在工具主体2的前端附近具有约90度的圆弧状截面。形成切屑排出用槽4的内面中的、形成在工具旋转方向T的前方的内面在距前端一定的长度的地方形成，以使其随着从工具主体2的前端侧朝向后端侧、从工具主体2的中心侧朝向外周侧、在相对于形成在该工具旋转方向T的前方的内面大致垂直方向上逐渐向上断开。与将该切屑排出用槽4加工时的工具的截止相对应的部分、即切屑排出用槽4的截止部5沿着该切屑排出用槽4的朝向工具旋转方向T前方侧的内面6形成，以使其随着从工具主体2的中心侧朝向外周侧而逐渐向上断开。并且，在该切屑排出用槽4的朝向工具旋转方向T前方侧的内面6的工具径向外侧形成有两个副槽7、7，以使其从前端侧朝向后端侧延伸。此外，在这些副槽7、7与相邻的工具径向内侧的切屑排出用槽4的内面6的前端侧形成有前倾面10。

上述副槽7如图1～图3所示，在距前端一定的长度的地方形成，以使其与轴线O大致平行地以直线状延伸。与将该副槽7加工时的工具的截止对应的部分、即副槽7的截止部8向与切屑排出用槽4的截止部5的截止方向不同的方向向上断开。即，切屑排出用槽4的截止部5沿着工具的朝向工具旋转方向前方侧的内面随着从前端侧朝向后端侧从工具主体的中心侧朝向外周侧向上断开而形成，相对于此，副槽7的截止部8形成为，使其朝向相对于该副槽7的朝向工具旋转方向T前方侧的内面9大致垂直方向逐渐向上断开。

此外，在该副槽7的朝向工具旋转方向T前方侧的内面9的前端侧也形成有前倾面10。这样构成的副槽7对1个切屑排出用槽4设有两个，设在1个切屑排出用槽4上的两个副槽7、7和设在其他切屑排出用槽4上的两个副槽7、7配置在相对于轴线O旋转180°对称的位置上。另外，在本实施方式中，副槽7在切屑排出用槽4的内部形成有两个，但本发明并不限定于此。既可以在切屑排出用槽4的内部形成1个副槽7，也可以在切屑排出用槽4的内部形成3个以上的副槽7。

这些全部的副槽7的平行于轴线O测量的长度L2大致相等，当从正交于轴线O的方向俯视工具主体2时，各副槽7的截止部8排列在大致相同的位置上。此外，各副槽7的长度L2比切屑排出用槽的长度L1短，各个副槽7的截止部8位于比切屑排出用槽4的截止部5靠前端侧。该副槽7的长度L2设定为切屑排出用槽4的长度L1的20%以上不到100%，优选的是在40%以上60%以下的范围内设定，例如为50%。

此外，各副槽7的工具径向上的宽度W大致相等，为将1个切屑排出用槽4的工具径向上的宽度通过设在该切屑排出用槽4内的两个副槽7、7进行3等分那样的宽度。具体而言，副槽7的宽度W设定为0.2 mm以上4.0 mm以下、优选的是在0.4 mm以上2.0 mm以下的范围内设定，例如为0.6 mm。

上述前倾面10如图4所示，配置在1个切屑排出用槽4内，以使形成在切屑排出用槽4上的前倾面10与分别形成在上述两个副槽7、7上的前倾面10、10在工具旋转方向T的前后隔开间隔以台阶状排列3个，形成两个阶梯部11、11。各前倾面10的工具径向的宽度大致相等，对应于副槽7的宽度W设定为0.2 mm以上4.0 mm以下、优选的是在0.4 mm以上2.0 mm以下的范围内设定、例如为0.6 mm。

上述阶梯部11如图5所示，由从前倾面10立起的立起面12和与该立起面12交叉的前倾面10构成，通过该立起面12在各个前倾面10间设有阶差Q。该阶梯部11的阶差Q例如在垂直于前倾面10测量的情况下为1.5 mm。该立起面12优选的是相对于立起面12与前倾面10交叉的阶梯部11的角部描绘的旋转轨迹圆（在图5中用点划线表示的圆）的切线N、从阶梯部11向工具旋转方向T后方侧且工具径向内侧倾斜。例如，立起面12的相对于切线N的倾斜角α为15°。设在这样构成的一个切屑排出用槽4内的两个阶梯部11、11与设在其他切屑排出用槽4内的两个阶梯部11、11配置在相对于轴线O旋转180°对称的位置上。

此外，如图4所示，在各前倾面10与上述前端后隙面16的交叉棱线部的各自上形成有切削刃14，相邻的3个切削刃14、14、14在工具旋转方向T的前后隔开间隔不连续地配置。向这些工具径向以台阶状配置的3个切削刃14、14、14构成1片切削刃15，一对切削刃15、15相对于轴线O旋转180°对称地配置，构成两片刀刃的开孔工具。并且，通过该两片切削刃15、15进行开孔加工。相对于轴线O相互处于旋转180°对称的位置的切削刃14、14彼此设定为大致相同的长度。全部的切削刃14的长度大致相等，对应于副槽7的宽度W设定为0.2 mm以上4.0 mm以下、优选的是在0.4 mm以上2.0 mm以下的范围内设定、例如为0.6 mm。

以下对这样构成的有关本实施方式的开孔工具1的作用进行说明。

根据有关本实施方式的开孔工具1，由于以轴线O为中心配置在旋转180°对称的位置上的两片切削刃15、15由分别在工具旋转方向T的前后隔开间隔不连续地配置的3个切削刃14、14、14构成，所以在各切削刃14中生成与该切削刃14的长度对应的宽度的切屑。换言之，由于1片切削刃15被两个阶梯部11、11分断而被分为3个切削刃14、14、14，所以不是生成1条具有与切削刃15的长度对应的宽度的切屑，而是生成3条与切削刃15的约1/3的长度的切削刃14的长度对应的宽度的切屑。这样被细分化的宽度较窄的切屑容易变形、被迅速地卷曲，所以是切屑处理性良好的形状。因此，切屑被咬入到工具主体2与工件之间而引起刃部的损伤等的情况被抑制。因而，能够使工件的精加工面粗糙度的精度、尺寸精度等提高，并且能够使工具寿命提高。

进而，在使阶梯部11的立起面12相对于阶梯部11的角部描绘的旋转轨迹圆的切线N向工具旋转方向T后方侧且工具径向内侧倾斜规定的角度α的情况下，配设在与在工具旋转方向T上先行的切削刃14的外周端部对应的角部的紧接着的后方的、后续的切削刃14的内周端部不参与到切削中（参照图5）。因此，不会有随着切削、在后续的切削刃14的内周端部上熔敷切屑的一部分等而阶差Q消失的担心，能够可靠地使切屑细分化。

此外，与缺口的槽宽、位置、数量等受设计上的问题限定的以往的带有缺口的钻头不同，在本发明的开孔工具中，能够匹配于求出的切屑的宽度而适当设定副槽7的数量及宽度W等。由此，能够将各切削刃14的长度不受设计上的限制而设为希望的长度。因而，与仅能够将切屑的宽度细分化到4 mm左右的以往的带有缺口的钻头不同，能够使切屑细分化到希望的宽度、进一步微细化。结果，例如即使是进行缸体、轴颈供油孔等发动机体零件那样的复杂形状的深孔的加工的情况，也能够容易地将切屑排出到外部、能够防止切屑的残留。

此外，与以往的带有缺口的钻头不同，不需要每当研磨切削刃时将缺口再加工那样的作业，所以作业效率良好。

此外，构成切削刃15的3个切削刃14、14、14和构成另一切削刃15的3个切削刃14、14、14设在相互相对于轴线O旋转对称的位置上，处于相对于轴线O相互旋转180°对称的位置的切削刃彼此14、14为大致相同的长度，所以在各切削刃14上平衡良好地均等地施加切削阻力，在切削时保持作用在各个切削刃14上的切削力的均衡。结果，工具的旋转稳定，抑制了振动的发生，所以孔位置精度、孔径尺寸、正圆度、笔直度、精加工面粗糙度等加工孔的加工精度良好。

进而，在使全部的切削刃14的长度大致相等的情况下，从各切削刃14生成的切屑的宽度及变形的方式等统一。因此，没有仅一部分的切屑较长地伸出那样的情况，在各切削刃14中稳定地同样处理切屑。

在此情况下，有关本实施方式的开孔工具1的副槽7的截止部5与切屑排出用槽4的截止部5不同，形成为，使其朝向相对于该副槽7的朝向工具旋转方向T前方侧的内面9大致垂直方向逐渐向上断开，所以在切屑到达了副槽7的截止部8的情况下被朝向切屑排出用槽4的内部推出。因此，开孔工具1在切屑排出性方面良好，能够防止因切屑的咬入造成的崩刃、工具的缺损、加工面的损伤等。由此，工具寿命的延长及加工精度得到改善。

相对于此，在如图8所示、副槽37的截止部38与切屑排出用槽4的截止部5同样、沿着朝向工具旋转方向T前方的内面9随着从前端侧朝向后端侧从工具主体2的中心侧朝向外周侧向上断开的以往的开孔工具30中，在切屑到达了副槽37的截止部38的情况下，在副槽37的截止部38中，该切屑被推出到工具主体2的外周侧。因此，切屑有可能咬入到位于工具径向的最外侧的副槽37的截止部38与工件之间的较窄的间隙中。

此外，有关本实施方式的开孔工具1的副槽7的长度L2比切屑排出槽4的长度L1短，所以与具备与切屑排出槽4相同长度的副槽37的以往的开孔工具30（参照图8）相比，开孔工具1的工具主体2的后端侧的壁厚增大、工具刚性较大。因此，即使是在用于深孔加工的深孔钻那样的全长较长的工具中采用上述那样的形状的切削刃的情况，也能够充分确保工具刚性、抑制颤振的发生及工具的折损。

此外，通过将副槽7的长度L2设定得比切屑排出用槽4的长度L1短，加工副槽7所需要的时间变短。由此，与具备与切屑排出用槽4相同长度的副槽37的以往的开孔工具30相比，开孔工具1的制造时间被缩短，制造成本被削减。

即使是这样将副槽7的长度L2设定得比切屑排出用槽4的长度L1短的情况，由于切屑排出用槽4的长度L1如以往那样设定得较长，所以也充分确保了用来将切屑排出的空间。此外，由于到达了副槽7的截止部8的切屑沿着副槽7的截止部8的截止方向被朝向切屑排出用槽4的内部推出，所以开孔工具1发挥良好的切屑排出性。

此外，由于在有关本实施方式的开孔工具1上带有随着从工具主体2的前端侧朝向后端侧而腹板3的厚度逐渐变厚那样的腹板锥度，所以工具刚性相比以往提高了。

在这样从工具刚性提高的观点对带有倒锥的工具主体2赋予了腹板锥度的情况下，在工具主体2的后端侧不能使切屑排出用槽4的截面积变大，与工具主体2的前端侧相比，切屑排出用槽4的截面积变小。但是，根据有关本实施方式的开孔工具1，由于能够通过台阶状的切削刃14将切屑细分化、切屑处理性良好，所以即使不能将切屑排出槽4的截面积确保得较大，也不会有在工具主体2的后端侧切屑在切屑排出用槽4内堵塞、或咬入到工具主体2与工件之间的情况。因此，能够对带有倒锥的工具主体2赋予腹板锥度，能够实现工具刚性的提高。

相对于此，如图9所示，在以往的带有倒锥的钻头40中，为了将切屑可靠地排出，必须某种程度地确保切屑排出槽的截面积，所以腹板43形成为，使其对应于倒锥而随着从工具主体2的前端侧朝向后端侧腹板43的厚度逐渐变薄。因此，如果副槽37的数量变多，则工具刚性有可能下降。

另外，在有关本实施方式的开孔工具1中，在工具主体2上带有随着从前端侧朝向后端侧、腹板3的厚度逐渐变厚那样的腹板锥度，但也可以代替它而如图7所示，使腹板3’的厚度不变化而大致为一定、遍及工具主体2的全长设定为与心厚D大致相同厚度。在此情况下，与随着从工具主体2的前端侧朝向后端侧腹板43的厚度逐渐变薄的以往的带有倒锥的钻头40相比，工具刚性提高。此外，图7的开孔工具与在工具主体2上形成为使得随着从前端侧朝向后端侧而腹板3的厚度逐渐变厚的上述开孔工具1相比切屑排出用槽4的截面积变大，所以相应地切屑排出性提高。

此外，在有关本实施方式的开孔工具1中，副槽7的数量没有特别限定，可以任意地设定。在直径相等的开孔工具1的情况下，副槽7的数量越多则切削刃14的数量越多，参与到切削中的每一刀刃的长度越短，所以从各切削刃14流出的切屑的宽度变细。即，由于将切屑在宽度方向上分割与该副槽7的数量对应的数量，所以从切屑细分化的观点看，副槽7的数量越多越好。例如，通过如果工具的直径是12 mm则在一个切屑排出用槽4内设置2～4个、如果工具的直径是16 mm则设置3～5个副槽7，能够使切屑细分化到1～4 mm左右的宽度。

此外，有关本实施方式的开孔工具1使各副槽7的宽度W大致相等，设定为将切屑排出用槽4的工具径向的宽度通过两个副槽7、7进行3等分那样的宽度、使全部切削刃14的长度为大致相同的长度，但也可以代替这样，而例如将副槽的宽度W设定得比3等分短、或使各个副槽的宽度变化，将各切削刃14的长度根据使用目的及使用条件设为任意的宽度。该副槽7的宽度W越窄则能够在一个切屑排出用槽4内形成的副槽7的数量越增加、切削刃14的数量越增加。由此，每1刀刃的长度变短，所以从切屑细分化的观点看，副槽7的宽度W越窄越好。

此外，有关本实施方式的开孔工具1使全部的副槽7的长度L为相同的长度，但也可以代替这样而在1个切屑排出槽4内相邻的各副槽7的长度随着从工具径向的内侧朝向外侧而逐渐变短。通过这样，工具刚性进一步提高。

此外，有关本实施方式的开孔工具1将副槽7的截止部8形成为，使其随着从前端侧朝向后端侧、在相对于该副槽7的朝向工具旋转方向T前方侧的内面9大致垂直方向上逐渐向上断开。但是，副槽7的截止部8的截止方向并不限定于此。例如，副槽7的截止部8也可以形成为，使其在相对于切屑排出槽4的朝向工具旋转方向T前方侧的内面6大致垂直方向上逐渐向上断开。

此外，有关本实施方式的开孔工具1的阶梯部11的阶差Q是0.5 mm、立起面12的倾斜角α是15°，但本发明的开孔工具并没有特别限定阶梯部11的阶差Q及立起面12的倾斜角α，可以任意地设定。该阶梯部11的阶差Q是0.15 mm以上2.0 mm以下，有利地优选的是0.25 mm以上1.0 mm以下。这是因为，如果阶差Q比0.15 mm小，则通过随着切削发生的熔敷物使阶差Q消失，在各切削刃14中切屑不被分断而相连，有可能生成宽度较宽的切屑。此外，这是因为，如果阶差Q比2.0 mm大，则工具主体2的截面积变小，工具刚性有可能下降。此外，立起面12的倾斜角α是0°＜α≤45°，有利地优选的是2°＜α≤20°。如果立起面12相对于阶梯部11的角部描绘的旋转轨迹圆的切线N向工具旋转方向T前方侧倾斜，则在后续的切削刃14的内周端部也进行切削，所以有可能在各切削刃14中切屑不被分断而相连、生成宽度较宽的切屑。此外，如果使前倾面10与立起面12所成的角度为90o、并且使立起面12的相对于切线N的倾斜角α为0°，则在随着切削而切屑的一部分熔敷在后续的切削刃14的内周端部上等的情况下，有可能切屑在各切削刃处不被分断而相连。此外，如果立起面12的倾斜角α超过45°，则本发明的开孔工具有可能变得不能维持前倾面10与立起面交叉的棱线部的强度。

此外，在有关本实施方式的开孔工具1中，是设有两片切削刃15、15的双片刃钻头，但本发明的开孔工具也可以是单片刃钻头或三片刃钻头。在本发明的开孔工具是三片刃的情况下，通过将分别构成3片切削刃15、15、15的切削刃14、14、14配置为相对于轴线O旋转120°对称（3次对称），工具的旋转稳定。由此，抑制了振动的发生，加工面品位、尺寸精度等进一步提高。

此外，为了说明本发明的开孔工具，举开孔工具为例进行了说明，但本发明的开孔工具并不限定于此，也可以为一般的整体钻头、带刃钻头、前端整体钻头、空心钻、铰刀、镗刀等多种的开孔工具。此外，在工具主体2的外周部上从精加工面粗糙度改善的观点看也可以设置空边。此外，从导引性提高的观点看也可以设置导向块。

以上，对本发明的代表性的实施方式进行了说明，但本实施方式能够进行各种变形，只要不脱离由本申请的权利要求书定义的发明的精神及范围，就能够进行替换、变更。

Claims (7)

1.一种开孔工具，其特征在于，

具备：

工具主体，绕轴线旋转，外形为大致圆柱状；

切屑排出用槽，形成在该工具主体的外周部上，以使其从该工具主体的前端面朝向后端侧延伸；

至少1个副槽，在该切屑排出用槽的朝向工具旋转方向前方侧的内面上形成，以使其从上述工具主体的前端面朝向后端侧延伸；

前倾面，在上述切屑排出用槽及上述至少1个副槽的各自的朝向工具旋转方向前方侧的内面上形成；

前端后隙面，形成在上述工具主体的前端面上；

切削刃，形成在该前端后隙面与上述前倾面的交叉棱线部上；

上述切屑排出用槽的朝向工具旋转方向前方侧的内面通过上述前倾面形成为具有至少1个阶梯部的台阶状；

上述副槽的后端侧的截止部向与上述切屑排出用槽的后端侧的截止部不同的方向向上断开。

2.如权利要求1所述的开孔工具，其特征在于，上述切屑排出用槽的截止部沿着朝向工具旋转方向前方侧的内面随着从前端侧朝向后端侧、从上述工具主体的中心侧朝向外周侧逐渐向上断开。

3.如权利要求1或2所述的开孔工具，其特征在于，上述副槽的截止部随着从前端侧朝向后端侧，朝向相对于该副槽的朝向工具旋转方向前方侧的内面大致垂直方向逐渐向上断开。

4.如权利要求1～3中任一项所述的开孔工具，其特征在于，上述副槽的长度比上述切屑排出用槽的长度短。

5.如权利要求1～4中任一项所述的开孔工具，其特征在于，在上述工具主体上，带有随着从前端侧朝向后端侧而外径逐渐变细那样的倒锥，上述工具主体的后端侧的腹板的厚度是上述工具主体的心厚的厚度以上。

6.如权利要求5所述的开孔工具，其特征在于，在上述工具主体上，带有随着从前端侧朝向后端侧而腹板的厚度逐渐变厚那样的腹板锥度。

7.如权利要求5所述的开孔工具，其特征在于，从上述工具主体的前端侧朝向后端侧，腹板的厚度大致是一定的。

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