CN102785533B - 充气轮胎及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种即使在轮胎内面的至少部分区域具备树脂层，也能将扣件牢固接合到该树脂层上的充气轮胎及其制造方法。在轮胎内面至少部分区域具备由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成的树脂层(4)的充气轮胎(T)中，具备包括热塑性树脂制基材(11a)以及形成于该基材(11a)上的扣合元件(11b)的扣件(11)，并利用焊接加工，将该扣件(11)的基材(11a)固定到树脂层(4)上。
Description
技术领域
本发明涉及一种充气轮胎及其制造方法，所述充气轮胎在轮胎内面具备扣件，用于根据需要安装吸音材料等附加物，更具体而言，是涉及一种即使在轮胎内面的至少部分区域具备树脂层，也能将扣件牢固接合到该树脂层上的充气轮胎及其制造方法。
背景技术
现已提出一种充气轮胎，其为了轻松安装吸音材料等附加物，在轮胎内面配备了魔术贴（例如参照专利文献1）。在充气轮胎中，为了降低空洞部内产生的共鸣音，会在空洞部内设置吸音材料，而利用上述带魔术贴的充气轮胎，可根据需要轻松装卸吸音材料等附加物。将魔术贴安装到轮胎内面时，例如可在魔术贴的背面设置锚栓元件，于该锚栓元件压入轮胎内面橡胶中的状态下，将魔术贴硫化粘合到轮胎内面，由此充分确保魔术贴的接合强度。
另一方面，还提出了一种充气轮胎，其在轮胎内面设置树脂层作为空气隔断层（例如参照专利文献2）。这种充气轮胎中，在轮胎内面设置魔术贴时，需要将魔术贴安装到树脂层上。然而，在轮胎内面配置具有空气隔断功能的树脂层后，充气轮胎为确保气密性，不建议使用具备锚栓元件的魔术贴。此外，使用粘合剂将魔术贴固定到树脂层上时，其接合强度难保充分，并且难以长时间确保粘合强度。因此，在轮胎内面具备树脂层的充气轮胎目前尚难以在牢固接合的状态下，将魔术贴设置到轮胎内面。
现有技术文献
专利文献
【专利文献1】日本专利特开2008-272954号公报
【专利文献2】日本专利特开2006-168447号公报
发明内容
发明拟解决的问题
本发明目的在于提供一种即使在轮胎内面的至少部分区域具备树脂层，也能将扣件牢固接合到该树脂层上的充气轮胎及其制造方法。
发明内容
为了达到上述目的，本发明的充气轮胎在轮胎内面至少部分区域具备由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成的树脂层，其特征在于，具备包括热塑性树脂制基材以及形成于该基材上的扣合元件的扣件，并利用焊接加工，将该扣件的基材固定到所述树脂层上。
此外，为了达到上述目的，本发明的充气轮胎制造方法对在轮胎内面至少部分区域具备树脂层（该树脂层由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成）的充气轮胎进行硫化后，沿所述树脂层配置包括热塑性树脂制基材以及形成于该基材上的扣合元件的扣件，并利用焊接加工，将该扣件的基材固定到所述树脂层上。
发明的效果
本发明中，在轮胎内面至少部分区域具备由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物构成的树脂层的充气轮胎中，使用包括热塑性树脂制基材以及形成于该基材上的扣合元件的扣件，并利用焊接加工，将该扣件的基材固定到树脂层上，由此可将扣件牢固接合到轮胎内面的树脂层上。
利用焊接加工将扣件基材固定到树脂层上的工序，可在充气轮胎的硫化之后实施。由此，可避免扣件的扣合元件在硫化时损坏。并且，充气轮胎的成形工序及硫化工序保持和以往一样，只要新增利用焊接加工实施的扣件安装工序即可。此外，由于焊接加工不受轮胎尺寸影响，所以可对各种轮胎尺寸实施共同的加工作业。进而，焊接加工时，还无需去除硫化后附着在轮胎内面的脱模剂。尤其优选利用超声波焊接加工，将扣件的基材固定到树脂层上。利用超声波焊接加工，可在短时间内轻松将扣件的基材固定到树脂层上。
本发明中，优选扣件基材熔点与树脂层熔点之差为40℃以下。尤其，优选扣件基材的构成材料为与树脂层中所含树脂同种类的热塑性树脂。此时，可利用焊接加工将扣件的基材固定到树脂层上，并充分确保其接合强度。
优选树脂层中固定扣件的部分较其他部分厚15%以上。利用焊接加工将扣件的基材固定到树脂层上时，树脂层可能会局部变薄，但通过加厚树脂层中固定扣件的部分，可充分维持其作为空气隔断层的功能。
优选在扣件基材背面至少实施焊接加工的区域，叠层由与树脂层中所含树脂同种类的热塑性树脂构成的焊接辅助膜。通过添加这种焊接辅助膜，可提高扣件与树脂层的接合强度。
扣件在轮胎内面中的配置区域并无特别限定，优选配置在轮胎内面中与胎面部对应的区域。在该区域，还具有焊接加工容易且树脂层耐久性高的优点。
在胎面部具备沿轮胎周向直线状延伸的主槽，并通过这些主槽划分出多列环岸部的充气轮胎中，优选将扣件配置在轮胎内面中与胎面部对应的区域，并且在轮胎宽度方向上与环岸部对应的位置，沿轮胎周向连续或断续地实施扣件基材的焊接加工。此时，由于环岸部将支撑在利用焊接加工将扣件基材固定到树脂层上时的压力，因此可提高加工精度。
本发明中，针对具备与扣件成对的另一个扣件的附加物，可通过相互扣合这一对扣件，将其安装到轮胎内面。作为附加物，优选采用吸音材料。
附图说明
图1是表示根据本发明实施例的充气轮胎在子午线剖面上切开后的立体图。
图2是表示根据本发明实施例的充气轮胎的子午线剖面图。
图3是表示本发明中所用扣件之一例的立体图。
图4是表示对图3扣件进行焊接加工后的状态平面图。
图5是表示对图3扣件进行焊接加工后的其他状态平面图。
图6是表示对扣件进行超声波焊接加工时的状态剖面图。
图7是表示局部加厚树脂层中固定扣件部分的结构剖面图。
图8是表示在扣件基材背面叠层焊接辅助膜的结构剖面图。
图9是表示本发明中所用其他扣件的立体图。
图10是表示对图9扣件进行焊接加工后的状态平面图。
图11是表示对本发明中所用其他扣件进行焊接加工后的状态平面图。
图12是表示对本发明中所用又一扣件进行焊接加工后的状态平面图。
图13是表示对本发明中所用又一扣件进行焊接加工后的状态平面图。
图14是表示对本发明中所用又一扣件进行焊接加工后的状态平面图。
图15是表示对本发明中所用又一扣件进行焊接加工后的状态立体图。
图16是表示对本发明中所用又一扣件进行焊接加工后的状态立体图。
图17是表示对本发明中所用又一扣件进行焊接加工后的状态立体图。
具体实施方式
下面，参考附图详细说明本发明的构造。图1及图2表示根据本发明实施例的充气轮胎，图3～图5表示本发明中使用的扣件。
图1及图2中，充气轮胎T具备在轮胎周向上延伸并呈环状的胎面部1、配置于该胎面部1两侧的侧壁部2、以及配置于这些侧壁部2之轮胎宽度方向两侧的一对胎圈部3。在充气轮胎T内面，其整个区域形成树脂层4作为空气隔断层。该树脂层4由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成。
如图1及图2所示，在充气轮胎T内面，与胎面部1对应的区域安装了扣件11。扣件11如图3所示，包括由热塑性树脂制织布形成的片状基材11a、以及形成于该基材11a上的多个环状扣合元件11b。此时，扣合元件11b构成热塑性树脂制织布的一部分。作为热塑性树脂制织布，例如可使用尼龙纤维织布。该扣件11构成搭扣型魔术贴的一面（圈绒材料）。扣件11的基材11a是利用焊接加工固定到树脂层4上。扣件11的焊接加工部11c（用斜线标示）可如图4所示，沿轮胎周向C连续形成，或者也可如图5所示，沿轮胎周向C断续形成。但是，当扣件11的焊接加工部11c沿轮胎周向C断续形成时，为确保扣件11与树脂层4的接合强度，优选轮胎周向上相邻焊接加工部11c的间隔在30mm以下。
如图2所示，在充气轮胎T内面，可利用扣件11安装任意的附加物20。即，在附加物20上安装了与扣件11成对的其他扣件21，这一对扣件11、21相互扣合，由此将附加物20安装在轮胎内面上。另外，扣件21构成搭扣型魔术贴的另一面（毛钩材料），在基材表面具备众多钩状的扣合元件。
作为附加物20，例如可采用由聚氨酯泡沫或不织布构成的吸音材料。作为附加物20，除吸音材料之外，还可列举温度传感器及应答器等。
如此，在轮胎内面至少部分区域具备由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物构成的树脂层4的充气轮胎T中，使用包括热塑性树脂制基材11a以及形成于该基材11a上的扣合元件11b的扣件11，并利用焊接加工，将该扣件11的基材11a固定到树脂层4上，由此可将扣件11牢固接合到轮胎内面的树脂层4上，进而可牢牢固定扣件11上安装的附加物20。
此外，上述充气轮胎T中，采用了将扣件11（圈绒材料）固定到轮胎内面的结构，该扣件11包括由热塑性树脂制织布构成的片状基材11a、以及形成于该基材11a上的多个环状扣合元件11b，由于圈绒材料较毛钩材料更可柔软变形，因此尤其在低温耐久性方面有利。
制造上述构造的充气轮胎T时，可对内面具备树脂层4（由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成）的充气轮胎T进行硫化后，沿树脂层4配置包括热塑性树脂制基材11a以及形成于该基材11a上的扣合元件11b的扣件11，并利用焊接加工，将该扣件11的基材11a固定到树脂层4上。
利用此制造方法，可避免扣件11的扣合元件11b在硫化时损坏。并且，充气轮胎T的成形工序及硫化工序保持和以往一样，只要新增利用焊接加工实施的扣件11安装工序即可。此外，由于焊接加工不受轮胎尺寸影响，所以可对各种轮胎尺寸实施共同的加工作业。进而，焊接加工时不同于使用粘合剂时，还无需去除硫化后附着在充气轮胎T内面的脱模剂。
作为焊接加工，可列举超声波焊接、热焊接、振动焊接、高频焊接、激光焊接、旋转焊接等加工方法，尤其从成本和接合强度方面考虑，优选超声波焊接加工。利用超声波焊接加工，可在短时间内轻松将扣件11的基材11a固定到树脂层4上。此外，当扣件11的尺寸过大时，也可在焊接加工的同时进行熔断加工。
图6表示对扣件进行超声波焊接加工的状态。如图6所示，超声波焊接加工中，例如可使用辊式的振荡器30。该辊式振荡器30可在向焊接对象物施加超声波振动的同时进行转动，连续形成焊接加工部11c。作为振荡器30，除辊式之外，还可使用喇叭式。
将扣件11配置到充气轮胎T内面中与胎面部1对应的区域后，还具有扣件11焊接加工容易且树脂层4耐久性高的优点。
此外，在胎面部1具备沿轮胎周向直线状延伸的主槽5，并通过这些主槽5划分出多列环岸部6的充气轮胎T中，可将扣件11配置在轮胎T内面中与胎面部1对应的区域，并且在轮胎宽度方向上与环岸部6对应的位置，沿轮胎周向连续或断续地实施扣件11基材11a的焊接加工。即，图6中，可在区域X内进行焊接加工。此时，由于环岸部6将支撑在利用焊接加工将扣件11基材11a固定到树脂层4上时的振荡器30压力，因此可提高加工精度。另外，此处所述主槽5是指在接地面上的槽宽为3.0mm以上的槽。具有这种尺寸的主槽5可能会影响焊接加工时的加工精度，而较之更窄的槽则几乎不会影响加工精度。
上述充气轮胎中，扣件11基材11a熔点与树脂层4熔点之差优选为40℃以下，更优选为30℃以下。由此，可利用焊接加工将扣件11的基材11a固定到树脂层4上，并充分确保其接合强度。例如，当树脂层4的熔点在180℃～250℃范围内时，扣件11基材11a的熔点优选为较树脂层4熔点低，在140℃～220℃范围内。
尤其，扣件11基材11a的构成材料可以是与树脂层4中所含树脂同种类的热塑性树脂。此时，两者熔点一致，并且双方树脂的相溶性良好。另外，当树脂层4由热塑性弹性体组合物构成时，只要矩阵树脂与扣件11基材11a的构成材料相同即可。作为这些共同的构成材料，优选使用聚酰胺（尼龙）或乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）。
图7表示局部加厚树脂层中固定扣件部分的结构。如图7所示，树脂层4中固定扣件11的部分4a可较其他部分4b厚15%以上，优选厚15%～200%。厚壁部分4a选择性地形成于树脂层4中轮胎宽度方向W的局部区域。利用焊接加工将扣件11的基材11a固定到树脂层4上时，树脂层4可能会由于振荡器30的压力而局部变薄，但通过加厚树脂层4中固定扣件11的部分4a，可充分维持其作为空气隔断层的功能。
图8表示在扣件基材背面叠层焊接辅助膜的结构。如图8所示，也可在扣件11基材11a背面（无扣合元件11b的面）至少实施焊接加工的区域，叠层由与树脂层4中所含树脂同种类的热塑性树脂构成的焊接辅助膜11d。添加这种焊接辅助膜11d后，由于焊接加工时树脂的溶解量增多，因此可提高扣件11与树脂层4的接合强度。尤其当基材11a是由织物构成时，该结构将有效。焊接辅助膜11d的厚度可为树脂层4的50%～300%。
图9～图17表示本发明中使用的其他扣件。图9中，扣件12包括热塑性树脂制的片状基材12a、以及形成于该基材12a上的众多突起状扣合元件12b。这些基材12a及扣合元件12b是通过挤出成形而形成为一体。该扣件12构成搭扣型魔术贴的一面（毛钩材料）。此时，扣件12上设有配置了扣合元件12b的形成元件区域P、以及未配置扣合元件12b的未形成元件区域Q。将这种扣件12的基材11a焊接加工到树脂层4上时，如图10所示，扣件12的焊接加工部12c（用斜线标示）是配置在未形成元件区域Q。
扣件12中，形成元件区域P、未形成元件区域Q、以及焊接加工部12c的配置可任意选择。图10中，在形成元件区域P的轮胎宽度方向两侧配置未形成元件区域Q，并在未形成元件区域Q，沿轮胎周向连续形成焊接加工部12c。图11中，在轮胎宽度方向上交互配置2列形成元件区域P和3列未形成元件区域Q，并在未形成元件区域Q，沿轮胎周向连续形成焊接加工部12c。图12中，在形成元件区域P的轮胎宽度方向两侧配置未形成元件区域Q，并在未形成元件区域Q，沿轮胎周向断续形成焊接加工部12c。
图13中，沿轮胎周向断续配置形成元件区域P，在轮胎周向上相邻的形成元件区域P相互之间以及形成元件区域P的轮胎宽度方向两侧配置未形成元件区域Q，并在轮胎周向上相邻形成元件区域P相互之间的未形成元件区域Q，形成沿轮胎宽度方向延伸的焊接加工部12c，在形成元件区域P之轮胎宽度方向两侧的未形成元件区域Q，沿轮胎周向断续形成焊接加工部12c。图14中，沿轮胎周向断续配置形成元件区域P，在轮胎周向上相邻的形成元件区域P相互之间以及形成元件区域P的轮胎宽度方向两侧配置未形成元件区域Q，并在轮胎周向上相邻形成元件区域P相互之间的未形成元件区域Q，形成沿轮胎宽度方向延伸的焊接加工部12c。
图15中，扣件13包括热塑性树脂制的片状基材13a、以及形成于该基材13a上的具有凹形按钮形状的扣合元件13b。将这种扣件13的基材13a焊接加工到树脂层4上时，如图15所示，扣件13的焊接加工部13c（用斜线标示）是按照围绕扣合元件13b的方式，配置在基材13a的周边部。
图16中，扣件14包括热塑性树脂制的片状基材14a、以及形成于该基材14a上的具有凸形按钮形状的扣合元件14b。将这种扣件14的基材14a焊接加工到树脂层4上时，如图16所示，扣件14的焊接加工部14c（用斜线标示）是按照围绕扣合元件14b的方式，配置在基材14a的周边部。
图17中，扣件15包括热塑性树脂制的片状基材15a、以及形成于该基材15a上的具有凹槽形状的扣合元件15b。将这种扣件15的基材15a焊接加工到树脂层4上时，如图17所示，扣件15的焊接加工部15c（用斜线标示）是沿扣合元件15b的长边方向，配置在基材15a的两边部。
如此，本发明中所用扣件的形状并无特别限定，可采用具有各种形状的扣件。此外，虽然扣件也可整体由热塑性树脂构成，但只要至少基材是热塑性树脂制即可。
下面，详细说明形成于轮胎内面上的树脂层的构成材料。该树脂层如上所述，由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成。尤其在将树脂层作为空气阻隔层形成于整个轮胎内面时，可使用热塑性弹性体组合物作为树脂层的构成材料。
作为热塑性弹性体组合物的热塑性树脂成分，可使用杨氏模量大于500MPa、优选为500～3000MPa的任意热塑性树脂，其添加量为含树脂及弹性体的聚合物成分总重量的10重量%以上，优选为20～85重量%。
作为这种热塑性树脂，例如可列举聚酰胺类树脂〔例如尼龙6（N6）、尼龙66（N66）、尼龙46（N46）、尼龙11（N11）、尼龙12（N12）、尼龙610（N610）、尼龙612（N612）、尼龙6/66共聚物（N6/66）、尼龙6/66/610共聚物（N6/66/610）、尼龙MXD6、尼龙6T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物〕、聚酯类树脂〔例如聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、聚对苯二甲酸乙二酯（PET）、聚间苯二甲酸乙二酯（PEI）、聚对苯二甲酸丁二醇酯/四亚甲基乙二醇共聚物、PET/PEI共聚物、聚芳酯（PAR）、聚萘二甲酸丁二酯（PBN）、液晶聚酯、聚亚氧烷基二酰亚胺酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯〕、聚腈类树脂〔例如聚丙烯腈（PAN）、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物（AS）、甲基丙烯腈/苯乙烯共聚物、甲基丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物〕、聚（甲基）丙烯酸类树脂〔例如聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚甲基丙烯酸乙酯、乙烯丙烯酸乙酯共聚物（EEA）、乙烯丙烯酸共聚物（EAA）、乙烯甲基丙烯酸树脂（EMA）〕、聚乙烯类树脂〔例如醋酸乙烯酯（EVA）、聚乙烯醇（PVA）、乙烯醇/乙烯共聚物（EVOH）、聚偏氯乙烯（PVDC）、聚氯乙烯（PVC）、氯乙烯/偏氯乙烯共聚物、偏氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物〕、纤维素类树脂〔例如纤维素醋酸酯、纤维素醋酸酪酸酯〕、氟类树脂〔例如聚偏氟乙烯（PVDF）、聚氟乙烯（PVF）、聚三氟氯乙烯（PCTFE）、四氟乙烯/乙烯共聚物（ETFE）〕、以及酰亚胺类树脂〔例如芳香族聚酰亚胺（PI）〕等。这些热塑性树脂也可作为不含弹性体成分的单独树脂材料使用。
作为热塑性弹性体组合物的弹性体成分，可使用杨氏模量为500MPa以下的任意弹性体，或者为改善该弹性体的分散性及耐热性等特性而添加了必要数量之增强剂、填充剂、交联剂、软化剂、抗老化剂、以及加工助剂等添加剂的弹性体组合物，其添加量为含树脂及弹性体的聚合物成分总重量的10重量%以上，优选为10～80重量%。
作为这种弹性体，例如可列举二烯类橡胶及其氢添加物〔例如NR、IR、环氧化天然橡胶、SBR、BR（高顺BR及低顺BR）、NBR、氢化NBR、氢化SBR〕、烯烃类橡胶〔例如乙丙橡胶（EPDM、EPM）、马来酸改性乙烯丙烯橡胶（M-EPM）〕、丁酯橡胶（IIR）、异丁烯和芳香族乙烯或二烯类列单体共聚物、丙烯橡胶（ACM）、离子聚合物、含卤橡胶〔例如Br-IIR、Cl-IIR、异丁烯对甲基苯乙烯共聚物之卤化物（Br-IPMS）、氯丁橡胶（CR）、氯醚橡胶（CHC、CHR）、氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）、聚氯乙烯（CM）、马来酸改性聚氯乙烯（M-CM）〕、硅橡胶（例如甲基乙烯基硅橡胶、二甲基硅橡胶、甲基苯基乙烯基橡胶）、含硫橡胶（例如聚硫橡胶）、氟橡胶（例如二氟乙烯类橡胶、含氟乙烯醚橡胶、四氟乙烯-丙烯类橡胶、含氟硅橡胶、含氟膦腈类橡胶）、以及热塑性弹性体（例如苯乙烯类弹性体、烯烃类弹性体、聚酯类弹性体、聚氨酯类弹性体、聚酰胺类弹性体）等。
热塑性弹性体组合物中，除上述必须成分之外，还可混合互溶剂等其他聚合物及添加剂作为第三成分。混合其他聚合物的目的是改良热塑性树脂成分与弹性体成分的相溶性、改善材料的膜成形加工性、提高耐热性、以及降低成本等，作为可用作此的材料，例如可列举聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS、SBS、以及聚碳酸酯等。
热塑性弹性体组合物通过以下方法获得，即预先用双轴混炼挤出机等将热塑性树脂与弹性体（橡胶时是未硫化物）进行熔融混炼，将弹性体成分分散至形成连续相的热塑性树脂中。对弹性体成分进行硫化时，也可在混炼状态下添加硫化剂，对弹性体进行动态硫化。此外，添加到热塑性树脂或弹性体成分中的各种添加剂（硫化剂除外），虽然也可在上述混炼过程中添加，但优选在混炼之前预先混合好。作为用于混炼热塑性树脂与弹性体的混炼机，并无特别限定，可列举螺杆挤出机、捏合机、密炼机、双轴混炼挤出机等。其中，针对树脂成分与橡胶成分的混炼以及橡胶成分的动态硫化，优选使用双轴混炼挤出机。进而，也可使用2种以上混炼机、依次进行混炼。作为熔融混炼的条件，温度只要在热塑性树脂的熔融温度以上即可。此外，混炼时的剪断速度优选为2500～7500sec-1。优选整个混炼时间为30秒至10分钟，此外，如果添加硫化剂，则添加之后硫化时间为15秒至5分钟。利用上述方法制作的热塑性弹性体组合物，将通过树脂挤出机成形或压延成形进行薄膜化。至于薄膜化方法，可采用对一般热塑性树脂或热塑性弹性体进行薄膜化的方法。
上述热塑性弹性体组合物是在成形为片状或膜状的状态下用于轮胎成形，为了提高与相邻橡胶之间的粘合性，也可叠层粘合层。作为构成该粘合层的粘合用聚合物具体例，可列举分子量在100万以上、优选为300万以上的超高分子量聚乙烯（UHMWPE）、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物（EEA）、乙烯-丙烯酸甲酯共聚物（EMA）、乙烯丙烯酸共聚物（EAA）等丙烯酸共聚物类及其无水马来酸酐附加物，聚丙烯（PP）及其马来酸改性物，乙烯丙烯共聚物及其马来酸改性物，聚丁二烯类树脂及其无水马来酸酐改性物，苯乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SBS），苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（SEBS），氟类热塑性树脂，以及聚酯类热塑性树脂等。粘合层的厚度并无特别限定，但为了轮胎轻量化，厚度较小为好，优选为5μm～150μm。
实例
对轮胎尺寸为215/60R16、在轮胎内面具备树脂层（该树脂层由在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成）的充气轮胎进行硫化后，在轮胎内面中与胎面部对应的区域，配置包括热塑性树脂制基材以及形成于该基材上的扣合元件的魔术贴，并利用超声波焊接加工，将该魔术贴的基材固定到树脂层上，由此制成实例1～4的轮胎。树脂层的矩阵树脂以及魔术贴基材的树脂均为尼龙。
实例1的轮胎中，利用超声波焊接加工，将图3所示的魔术贴（圈绒材料）固定到轮胎内面，其焊接加工部如图4所示，沿轮胎周向连续形成。
实例2的轮胎中，树脂层中固定魔术贴的部分较其他部分厚15%，除此之外，均与实例1相同构造。
实例3的轮胎中，在魔术贴基材背面，叠层由与树脂层中所含树脂同种类的热塑性树脂构成的焊接辅助膜，除此之外，均与实例1相同构造。焊接辅助膜的厚度为树脂层厚度的50%。
实例4的轮胎中，利用超声波焊接加工，将如图9所示的魔术贴（毛钩材料）固定到轮胎内面，其焊接加工部如图10所示，沿轮胎周向连续形成。
此外，为进行比较，利用粘合剂将魔术贴（圈绒材料）粘贴到轮胎内面中与胎面部对应的区域，制成比较例1的轮胎。
针对这些试验轮胎，利用以下评估方法，对魔术贴的接合状态进行评估。
魔术贴的接合状态：针对具备与轮胎内面魔术贴成对的另一个魔术贴的吸音材料，通过相互扣合这一对魔术贴，将其安装到轮胎内面，此状态下，在气压120kPa、载重5kN条件时进行滚筒试验，确认行驶10000km后的魔术贴接合状态。
其结果，实例1～4的轮胎在试验后，完全未发生魔术贴剥离现象。与之相对，用粘合剂将魔术贴粘贴到树脂层上的比较例1中，试验后魔术贴局部从树脂层剥离，吸音材料处于不稳定的状态。
符号说明
1胎面部
2侧壁部
3胎圈部
4树脂层
5主槽
6环岸部
11扣件
11a基材
11b扣合元件
11c焊接加工部
11d焊接辅助膜
20附加物
21其他扣件
30振荡器
T充气轮胎
Claims (17)
1.一种充气轮胎，其在轮胎内面至少部分区域具备由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成的树脂层，其特征在于，具备包括热塑性树脂制基材以及形成于该基材上的扣合元件的扣件，并利用焊接加工，将该扣件的基材固定到所述树脂层上，其中所述扣件(12)上设有配置了扣合元件(12b)的形成元件区域(P)、以及未配置扣合元件(12b)的未形成元件区域(Q)，所述扣件(12)的焊接加工部(12c)配置在未形成元件区域(Q)并且未配置在形成元件区域(P) ，在胎面部具备沿轮胎周向直线状延伸的主槽，并通过这些主槽划分出多列环岸部的充气轮胎中，将所述扣件配置在轮胎内面中与胎面部对应的区域，并且在轮胎宽度方向上与所述环岸部对应的位置，沿轮胎周向连续或断续地实施所述扣件基材的焊接加工，所述焊接加工不是在轮胎宽度方向上与所述主槽对应的位置进行。
2.如权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述扣件基材熔点与所述树脂层熔点之差为40℃以下。
3.如权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述扣件基材的构成材料为与所述树脂层中所含树脂同种类的热塑性树脂。
4.如权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述树脂层中固定所述扣件的部分较其他部分厚15％以上。
5.如权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，在所述扣件基材背面至少实施焊接加工的区域，叠层由与所述树脂层中所含树脂同种类的热塑性树脂构成的焊接辅助膜。
6.如权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述扣件配置在轮胎内面中与胎面部对应的区域。
7.如权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，针对具备与所述扣件成对的另一个扣件的附加物，通过相互扣合这一对扣件，将其安装到轮胎内面。
8.如权利要求7所述的充气轮胎，其特征在于，所述附加物为吸音材料。
9.一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，对在轮胎内面至少部分区域具备树脂层的充气轮胎进行硫化后，沿所述树脂层配置包括热塑性树脂制基材以及形成于该基材上的扣合元件的扣件，并利用焊接加工，将该扣件的基材固定到所述树脂层上，该树脂层由热塑性树脂、或在热塑性树脂中分散弹性体的热塑性弹性体组合物构成，其中所述扣件(12)上设有配置了扣合元件(12b)的形成元件区域(P)、以及未配置扣合元件(12b)的未形成元件区域(Q)，所述扣件(12)的焊接加工部(12c)配置在未形成元件区域(Q)并且未配置在形成元件区域(P)，在胎面部具备沿轮胎周向直线状延伸的主槽，并通过这些主槽划分出多列环岸部的充气轮胎制造方法中，将所述扣件配置在轮胎内面中与胎面部对应的区域，并且在轮胎宽度方向上与所述环岸部对应的位置，沿轮胎周向连续或断续地实施所述扣件基材的焊接加工，所述焊接加工不是在轮胎宽度方向上与所述主槽对应的位置进行。
10.如权利要求9所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，利用超声波焊接加工，将所述扣件的基材固定到所述树脂层上。
11.如权利要求9或10所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述扣件基材熔点与所述树脂层熔点之差为40℃以下。
12.如权利要求9或10所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述扣件基材的构成材料为与所述树脂层中所含树脂同种类的热塑性树脂。
13.如权利要求9或10所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述树脂层中固定所述扣件的部分较其他部分厚15％以上。
14.如权利要求9或10所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，在所述扣件基材背面至少实施焊接加工的区域，叠层由与所述树脂层中所含树脂同种类的热塑性树脂构成的焊接辅助膜。
15.如权利要求9或10所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述扣件配置在轮胎内面中与胎面部对应的区域。
16.如权利要求9或10所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，针对具备与所述扣件成对的另一个扣件的附加物，通过相互扣合这一对扣件，将其安装到轮胎内面。
17.如权利要求16所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述附加物为吸音材料。
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| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: Kanagawa Prefecture, Japan Patentee after: THE YOKOHAMA RUBBER Co.,Ltd. Country or region after: Japan Address before: Tokyo, Japan Patentee before: THE YOKOHAMA RUBBER Co.,Ltd. Country or region before: Japan |