JP2003200448A

JP2003200448A - ゴム製品の製造方法

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Publication number: JP2003200448A
Application number: JP2002001915A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Hashimura; 嘉章橋村; Tei Higuchi; 樋口　　禎
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2002-01-09
Filing date: 2002-01-09
Publication date: 2003-07-15
Anticipated expiration: 2022-01-09
Also published as: JP4305604B2

Abstract

(57)【要約】【課題】エア溜まりに起因する欠陥の発生を防ぐことが
可能な空気入りタイヤなどのゴム製品の製造方法を提供
する。【解決手段】未加硫ゴム部材４’と熱可塑性樹脂を配合
した樹脂配合部材８’とを積層してなるゴム複合材Ｇ
を、未加硫ゴム部材４’と樹脂配合部材８’との間に、
閉じ込められたエアを周囲に分散する凹部Ｙ１からなる
エア逃げ部を有する構成に成形し、それを加圧加熱して
ゴム製品を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム製品の製造方
法に関わり、更に詳しくは、エア溜まりによる欠陥の発
生を防ぐようにしたゴム製品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ゴム製品として、例えば、空気入りタイ
ヤがある。近年、空気入りタイヤでは、車両の燃費向上
のため、軽量化が強く求められている。そこで、従来、
例えば、空気透過防止層として使用されているゴムから
なるインナーライナー層に、熱可塑性樹脂を配合したフ
ィルム状の樹脂配合部材を用いるようにした技術が提案
されている。ゴムに比べて空気透過性の低い樹脂を配合
し、従来のゴムからなるインナーライナー層より厚さを
薄くした部材を使用することで、空気入りタイヤの軽量
化を図るようにしている。

【０００３】しかしながら、樹脂配合部材を用い、タイ
ヤ成形時に樹脂配合部材とタイヤ構成部材（未加硫ゴム
部材）との間にエアが多量に挟まれた状態で成形された
グリーンタイヤを加硫し、このエアの量が加硫中に周辺
の部材に吸収あるいは透過される量を超えていると、エ
アが比較的高圧な気体として部材間周辺に残り、加硫最
終段階でタイヤ内側から加圧する成型用ブラダーの内圧
を除圧し収縮させ、タイヤ表面が大気圧に開放された
際、高温での強度がゴムに比べて低いので、樹脂配合部
材が部材間の気体の膨張する力に耐えられず、外側に大
きく膨張突出するという問題があった。そこで、従
来、上記対策として、樹脂配合部材と未加硫ゴム部材と
を積層させる際に、ローラーにより順次端から圧着して
ゆき、両部材間に最初から出来るだけエアを閉じこめな
いようにし、層間のエアが周辺の部材に吸収あるいは透
過できる限界量以下に実質的にする方法がある。

【０００４】しかし、この方法だけでは十分にエアを排
出出来ない、あるいはローラーで圧着することにより集
められたエアが段差や微小な凹み、密着の強弱などによ
り局部的に溜まり、またその周りの層間がローラーによ
り強く密着されることによりエアが封入され、加硫時に
エアが層間を移動し周辺に分散することが出来ないため
周辺の部材に吸収および透過出来る量を局部的に超え、
樹脂配合部材が加硫後に局部的に外側に大きく膨張突出
するという問題があった。

【０００５】また、両部材間に閉じ込められたエアを外
部に効果的に排出する方法として、撚り糸を両部材間に
配置し、加硫時にその撚り糸内の隙間を介してエアを周
辺に分散また外部に排出するようにした技術が一般的に
使用されている。しかし、撚り糸は、樹脂配合部材との
接着力がゴム部材に比べて大幅に劣るため、使用するこ
とができない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、樹脂
配合部材と未加硫ゴム部材との間に閉じ込められたエア
を効果的に分散させ、エア溜まりに起因する欠陥の発生
を防ぐことが可能な空気入りタイヤなどのゴム製品の製
造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明は、未加硫ゴム部材と熱可塑性樹脂を配合した樹脂配
合部材とを積層してなるゴム複合材を成形し、該ゴム複
合材を加圧加熱してゴム製品を製造するゴム製品の製造
方法において、前記ゴム複合材を、前記未加硫ゴム部材
と前記樹脂配合部材との間に、閉じ込められたエアが層
間で動いて周囲に分散するエア逃げ部を有する構成にし
たことを特徴とする。

【０００８】このようにゴム複合材を周囲にエアを分散
するエア逃げ部を有する構成に成形するため、ゴム複合
材の加圧加熱時に、そのエア逃げ部により、樹脂配合部
材と未加硫ゴム部材との間に閉じ込められたエアを効果
的に周囲に分散することができるので、エアが集中した
エア溜まりの発生を回避することができる。従って、エ
ア溜まりに起因して発生する欠陥の防止が可能になる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照しながら詳細に説明する。

【００１０】図１は、本発明のゴム製品の製造方法によ
り製造されたゴム製品の一例である空気入りタイヤを示
し、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビー
ド部である。左右のビード部３間にカーカス層４が装架
され、その両端部４ａがビード部３に埋設されたビード
コア５の周りに、ビードフィラー６を挟み込むようにし
てタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部
１のカーカス層４外周側にはベルト層７が配置されてい
る。

【００１１】上記のようにタイヤ内面にカーカス層４を
有するタイヤ本体Ｍには、そのカーカス層４の内面４ｂ
に熱可塑性樹脂を配合したフィルム状の樹脂配合部材８
がインナーライナー層として積層してある。また、フィ
ルム状の樹脂配合部材８とカーカス層４の間にタイゴム
層と呼ばれる薄い緩衝ゴム層を設けても良い。

【００１２】上述した構成からなる空気入りタイヤは、
従来公知の製造工程に従って製造される。例えば、第１
成形ドラム上に加熱前のフィルム状の樹脂配合部材をイ
ンナーライナー層として巻き付け、その樹脂配合部材上
に未加硫のカーカス層を積層圧着して貼り合わせる。

【００１３】カーカス層の両端部に未加硫のビードフィ
ラーを外周に装着したビードコアを配置した後、カーカ
ス層の両端部をビードコアの周りに折り返す。サイドウ
ォール部２とビード部３を構成する未加硫のサイドゴム
層をカーカス層の両サイド側に巻き付けた後、トロイダ
ル状にシェープアップして第１タイヤ体を成形する。

【００１４】他方、第２成形ドラム上に未加硫のベルト
層を巻き付け、そのベルト層上にトレッド部１を構成す
る未加硫のトレッドゴム層を配置して、第２タイヤ体を
成形する。

【００１５】第１タイヤ体の外周側に第２タイヤ体を配
置して、未加硫のタイヤ本体（未加硫ゴム部材）と樹脂
配合部材とを積層してなるグリーンタイヤ（ゴム複合
材）を成形する。その後、グリーンタイヤを加硫機に入
れて加圧加熱して加硫成形し、上記空気入りタイヤを得
る。

【００１６】このような製造工程からなる空気入りタイ
ヤの製造方法において、本発明は次の点を特徴とする。
即ち、図２〜６に示すように、上記空気入りタイヤの加
硫前の状態であるグリーンタイヤ（ゴム複合材）Ｇを成
形する際に、そのグリーンタイヤＧを加熱前のフィルム
状の樹脂配合部材８’と未加硫のカーカス層（未加硫ゴ
ム部材の一部）４’との間に閉じ込められたエアを周囲
に逃がすエア逃げ部を有する構成に成形するのである。

【００１７】図２は、樹脂配合部材８’の外側面（積層
側面）８'a全体をカーカス層４’に接触する凸部Ｘ１と
非接触な凹部Ｙ１からなる凹凸面に形成し、凹部Ｙ１を
エア逃げ部にしたものである。凹部Ｙ１は、樹脂配合部
材８’のタイヤ幅方向の両端部のエッジまでタイヤ幅方
向に沿って連続して延設されていても、斜め方向に配設
されていても良く、更にメッシュ状に周方向、斜め方
向、幅方向のそれぞれを組み合わせても良い。また全面
に延設しなくても必要な所だけ、例えば加硫時にエアが
集まりやすい、タイヤショルダー部に相当する部分にだ
け設けてもよい。閉じ込められたエアが層間で動いて周
囲に分散できるようにしたエア逃げ部であればいずれの
構成であってもよい。また全面に延設した場合、エアの
一部が外部に排出されるので尚良い。また、カーカス層
４’と樹脂配合部材８’の間に、タイゴムと呼ばれる薄
いゴム層を配置し、このゴム層の樹脂配合部材８’と接
着する側にこの凹凸を形成してもよい。

【００１８】図３は、樹脂配合部材８’が積層される未
加硫のカーカス層４’の内側面（積層側面）４'b全体
が、樹脂配合部材８’に接触する凸部Ｘ２と非接触な凹
部Ｙ２からなる凹凸面に形成され、凹部Ｙ２がエア逃げ
部になっている。凹部Ｙ２は、カーカス層４’の両端部
のエッジまでタイヤ幅方向に沿って連続的に延在してい
ても、斜め方向に配設されていても良く、更にメッシュ
状に周方向、斜め方向、幅方向のそれぞれを組み合わせ
ても良い。また全面に延設しなくても必要な所だけ設け
てもよく、上記と同様にすることができる。

【００１９】図４は、樹脂配合部材８' の外側面８'aに
未硬化の接着層９’を積層したものである。樹脂配合部
材８' とカーカス層４’との間の接着を確保するため、
必要に応じて上述した樹脂配合部材８' とカーカス層
４’との間には接着剤が配設されるが、ここでは共押し
出しした接着層９’を使用している。接着層９’の外側
面（カーカス層４’との接着面）９'a全体が、カーカス
層４’に接触する凸部Ｘ３と非接触な凹部Ｙ３からなる
凹凸面に形成され、凹部Ｙ３がエア逃げ部にしてある。
凹部Ｙ３は、接着層９’のタイヤ幅方向の両端部のエッ
ジまでタイヤ幅方向に沿って連続的に延在しても、斜め
方向に配設されていても良く、更にメッシュ状に周方
向、斜め方向、幅方向のそれぞれを組み合わせても良
い。また全面に延設しなくても必要な所だけ設けてもよ
く、この実施形態でも上記と同様にすることができる。

【００２０】この構成に代えて、樹脂配合部材８' を凹
凸状に形成し、その凹凸面に接着層９’を均一の厚さで
密着させることにより、接着層９’の外側面９'aを凹凸
面に形成してもよい。

【００２１】図５は、樹脂配合部材８' の外側面８'aに
粘着力が異なる接着剤を塗布したものである。カーカス
層４’とよく粘着する強粘着部１０'Aとカーカス層４’
に殆ど粘着しない弱粘着部１０'Bとを混在配置し、樹脂
配合部材８’とカーカス層４’との間において、弱粘着
部１０'Bをエア逃げ部にしている。強粘着部１０'Aが島
状に配置され、海状に広がる弱粘着部１０'Bが樹脂配合
部材８' のタイヤ幅方向の両端部のエッジまで連続して
延びている。また、両端部エッジまで設けていなくとも
必要に応じて部分的に設けても良い。また、接着層の上
に島状に弱粘着部を積層して、同様の海島状の構成とな
る様にしても良い。この様な形態にすることにより、エ
ア溜まりがある場合に加硫ブラダーの圧力により弱粘着
部を選択的にエアが押し広げて、周囲に分散出来る。

【００２２】図６は、カーカス層４’のタイヤ周方向両
端部４'xを重ね合わせ接合した際に生じる空間部Ｓを利
用するものである。この空間部Ｓは、タイヤ幅方向に沿
ってカーカス層４’の両端部のエッジまで延在してお
り、この空間部Ｓに凹凸状に形成した樹脂配合部材８’
の外側面８'aの凹部Ｙ１を連通してある。この場合、凸
部Ｘ１と凹部Ｙ１はタイヤ周方向に沿って環状に形成さ
れている。

【００２３】このように未加硫のタイヤ本体（未加硫ゴ
ム部材）と樹脂配合部材８’とを積層してなるグリーン
タイヤを成形し、該グリーンタイヤを加圧加熱して空気
入りタイヤを製造する方法において、グリーンタイヤ
を、未加硫のタイヤ本体と樹脂配合部材８’との間に、
閉じ込められたエアを周囲に分散するエア逃げ部を有す
る構成にしたことで、加圧加熱による加硫時にエアをエ
ア逃げ部を介して周囲に分散させたり外部に排出して、
エアが周辺の部材に吸収あるいは透過できる限界量以下
となるようにすることが可能になるため、エア溜まりに
起因する欠陥の発生を防止することができる。

【００２４】本発明において、エア逃げ部は、上述した
ように、各部材の両エッジまで延在してエアを外部に排
出するようにするのが好ましいが、一方のエッジまで延
在させるようにしてもよい。また、必ずしもエッジまで
延在させる必要はなく、エア逃げ部をエアが周辺の部材
に吸収あるいは透過できる限界量以下となるように分散
させるように配置し、閉じ込められたエアが集中したエ
ア溜まりの発生を回避するようにしてもよい。

【００２５】また、図６に示すように、カーカス層４’
の空間部Ｓを利用する場合には、環状の凹部Ｙ１をタイ
ヤショルダー部に位置する領域にのみ設けるようにして
もよい。タイヤ加硫時に、タイヤ内面側を押圧する成形
用ブラダーは、加圧加熱媒体が内部に供給されて膨張す
ると、タイヤのクラウン部とサイドウォール部から押圧
を開始し、最後にショルダー部に当接して押圧する。従
って、カーカス層４’と樹脂配合部材８’との間に閉じ
込められたエアはショルダー部に集中する傾向にあり、
このショルダー部に位置する領域に凹部Ｙ１を配置する
ことで、エアを空間部Ｓを介して外部に効果的に排出す
ることができる。

【００２６】凸部Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３の全接触面積として
は、本発明の様な加工を施した範囲において、それらが
接触する接触面の全面積の２５％以上９９％以下にする
ことができる。全接触面積が２５％より低いと、接触面
積の減少により、成形時に剥がれ易くなる。また９９％
を越えるとエアの流路がふさがれて分散の効果が低くな
る。好ましくは、５０％以上９７％以下がよい。更に好
ましくは８０％以上９５％以下がよい。強粘着部１０Ａ
の全接触面積も、同様にすることができる。

【００２７】凹部Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３の深さとしては、
０．００５〜１．５ｍｍにするのが好ましい。深さが
０．００５ｍｍより浅いと、樹脂配合部材８' とカーカ
ス層４’とを圧着積層した際に凹部Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３が
その圧力により閉じて密着するため、エア逃げ部を確保
することが難しくなる。逆に１．５ｍｍより深いと、エ
アを凹部に多く取り込むことになるため、エア溜まりを
誘発する恐れがある。更に好ましくは、０．１ｍｍ以上
０．８ｍｍ以下がよい。

【００２８】樹脂配合部材８’に凹凸面を形成する場
合、例えば、樹脂配合部材８’を押出し機により押し出
し成形する際に、一方の面あるいは両面を凹凸状にした
押出しダイを吐出口に設置することにより容易に得るこ
とができる。また、樹脂配合部材８’の外側面８'aを粗
面に形成したり、あるいは傷を付けるようにしてもよ
い。

【００２９】また、凹凸のある巻取りシートに押し出さ
れたシート状の樹脂配合部材８’を重ねて巻き取ること
により、あるいは凹凸のあるギアローラ間を通過させる
ことにより、凹凸面を癖付け形成することもできる。

【００３０】凹凸面の形状は、十分なエア逃げ部を確保
することができればいずれの形状であってもよく、例え
ば、凸部の壁面を階段状に変化された形状にしてもよ
い。

【００３１】上述した樹脂配合部材８’は、熱可塑性樹
脂、または熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした
熱可塑性樹脂エラストマー組成物から構成することがで
きる。熱可塑性樹脂としては、例えば以下ような熱可塑
性樹脂を挙げることができる。

【００３２】ポリアミド系樹脂（例えばナイロン６（Ｎ
６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４
６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１
２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２
（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／Ｎ６
６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６
／６１０、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６
Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共
重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体）、及びそれら
のＮ−アルコキシアルキル化物例えば、６−ナイロンの
メトキシメチル化物、６−６１０−ナイロンのメトキシ
メチル化物、６１２−ナイロンのメトキシメチル化物、
ポリエステル系樹脂（例えばポリブチレンテレフタレー
ト（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ
／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブ
チレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポ
リオキシアルキレンジイミド酸／ポリブチレートテレフ
タレート共重合体などの芳香族ポリエステル）、ポリニ
トリル系樹脂（例えばポリアクリロニトリル（ＰＡ
Ｎ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／ス
チレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレ
ン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエ
ン共重合体）、ポリメタクリレート系樹脂（例えばポリ
メタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エ
チル）、ポリビニル系樹脂（例えば酢酸ビニル、ポリビ
ニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレ
ン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶ
Ｃ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビ
ニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレー
ト共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合
体）、セルロース系樹脂（例えば酢酸セルロース、酢酸
酪酸セルロース）、フッ素系樹脂（例えばポリフッ化ビ
ニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、
ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフ
ロロエチレン／エチレン共重合体）、イミド系樹脂（例
えば芳香族ポリイミド（ＰＩ））などを挙げることがで
きる。

【００３３】また、上記熱可塑性樹脂とエラストマーと
のブレンドを含む熱可塑性エラストマー組成物は、上述
の熱可塑性樹脂にエラストマーを混合して、構成するこ
とができ、空気透過防止作用を有していれば、材料の種
類や混合比等には限定されない。熱可塑性樹脂にブレン
ドされるエラストマーとしては、例えば以下のようなも
のを挙げることができる。

【００３４】ジエン系ゴム及びその水添物（例えばＮ
Ｒ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シス
ＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化
ＳＢＲ）、オレフィン系ゴム（例えばエチレンプロピレ
ンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレン
プロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ＩＩＲ、イソブチレン
と芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリ
ルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー）、含ハロゲンゴネ
（例えばＢｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパ
ラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭ
Ｓ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨ
Ｒ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭＭ））、
シリコンゴム（例えばメチルビニルシリコンゴム、ジメ
チルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴ
ム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フ
ッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フ
ッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−
プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素
ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えば
スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、
エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポ
リアミド系エラストマー）などを挙げることができる。

【００３５】熱可塑性エラストマー組成物の製造方法
は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの
場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、
連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分
散相（ドメイン）としてエラストマー成分を分散させる
ことによる。エラストマー成分を加硫する場合には、混
練下で加硫剤を添加し、エラストマー成分を動的加硫さ
せてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成
分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添
加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好
ましい。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練に使用
する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出
機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使
用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混
練およびエラストマー成分の動的加硫には、２軸混練押
出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練
機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件とし
て、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよ
い。また、混練時の剪断速度は１０００〜７５００SeC
^-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１
０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時
間は１５秒から５分であるのが好ましい。

【００３６】前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマ
ー成分との相溶性が異なる場合は、第３成分として適当
な相溶化剤を用いて両者を相溶化させるのが好ましい。
系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエ
ラストマー成分との界面張力が低下し、その結果、分散
層を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成
分の特性はより有効に発現されることになる。そのよう
な相溶化剤としては一般的に熱可塑性樹脂及びエラスト
マー成分の両方又は片方の構造を有する共重合体、或い
は熱可塑性樹脂又はエラストマー成分と反応可能なエポ
キシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサ
ゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるもの
とすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂
とエラストマー成分の種類によって選定すれば良いが、
通常使用されるものにはスチレン／エチレン・ブチレン
ブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性
物、ＥＰＤＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アク
リロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性
物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシ
ン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量に
は特に限定はないが、好ましくはポリマー成分（熱可塑
性樹脂とエラストマー成分の総和）１００重量部に対し
て０．５〜１０重量部が良い。

【００３７】熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンド
する場合の特定の熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマ
ー成分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、ヤング
率、成形体の厚さにより適宜決めればよいが、好ましい
範囲は重量比９０／１０〜３０／７０である。

【００３８】本発明に係るポリマー組成物には、上記必
須ポリマー成分に加えて、本発明のタイヤ用ポリマー組
成物の必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤ポ
リマーなどの他のポリマーを混合することができる。他
のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラスト
マー成分との相溶性を改良するため、材料の成形体の成
型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダ
ウンのため等があり、これに用いられる材料としては、
例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカ
ーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。本発明
に係るポリマー組成物には、更に一般的にポリマー配合
物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、
アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等
の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老
化防止剤等を上記空気透過率、ヤング率の要件を損なわ
ない限り任意に配合することもできる。

【００３９】また前記エラストマー成分は熱可塑性樹脂
との混合の際にエラストマー成分を動的に加硫すること
もできる。エラストマー成分を動的に加硫する場合の加
硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加す
るエラストマー成分の組成に応じて適宜決定すればよ
く、特に限定されるものではない。

【００４０】加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架
橋剤）を用いることができる。具体的には、イオン系加
硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオ
ウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジ
サルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を
例示でき、例えば、０．５〜４phr 〔ゴム成分（ポリマ
ー）１００重量部あたりの重量部〕程度用いることがで
きる。

【００４１】また、有機過酸化物系の加硫剤としては、
ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキ
サイド、２，４−ビクロロベンゾイルパーオキサイド、
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキ
シ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ
（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、
１〜２０phr 程度用いることができる。

【００４２】更に、フェノール樹脂系の加硫剤として
は、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、
クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール
樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１
〜２０phr 程度用いることができる。

【００４３】その他として、亜鉛華（５phr 程度）、酸
化マグネシウム（４phr 程度）、リサージ（１０〜２０
phr 程度）、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ジベンゾイル
キノンジオキシム、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、
ポリ−ｐ−ジニロソベンゼン（２〜１０phr 程度）、メ
チレンジアニリン（０．２〜１０phr 程度）が例示でき
る。

【００４４】また、必要に応じて、加硫促進剤を添加し
てもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニ
ア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド
系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般
的な加硫促進剤を、例えば、０．５〜２phr 程度用いる
ことができる。

【００４５】具体的には、アルデヒド・アンモニア系加
硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グア
ジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン
等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジ
ルジサルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチア
ゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、ス
ルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロキヘシル
ベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ−オ
キシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェンアマイ
ド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェン
アマイド、２−（チモルポリルニジチオ）ベンゾチアゾ
ール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチル
チウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチ
ウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサル
ファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテト
ラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫得心剤としては、
Ｚｎ−ジメチニジチオカーバメート、Ｚｎ−ジエチルジ
チオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジチオカーバ
メート、Ｚｎ−エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔ
ｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメチルジチ
オカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバメート、
ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレ
ア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチ
ルチオウレア等を挙げることができる。

【００４６】また、加硫促進助剤としては、一般的なゴ
ム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華
（５phr 程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれら
のＺｎ塩（２〜４phr 程度）等が使用できる。

【００４７】このようにして得られるフィルムは熱可塑
性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として
分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、フ
ィルムに十分な柔軟性と、連続相の樹脂層の効果により
十分な低空気透過性を併せ付与することができるととも
に、エラストマーの多少によらず熱可塑性樹脂の成形加
工性をえることができる。

【００４８】接着層９’としては、通常のゴム系、フェ
ノール樹脂系、アクリル共重合体系、イソシアネート系
等のポリマーと架橋剤を溶剤に溶かした接着剤をフィル
ムに塗布し、加硫形成時の熱と圧力により接着させる方
法、または、スチレンブタジエンスチレン共重合体（Ｓ
ＢＳ）。エチレンエチレルアクリレート（ＥＥＡ、スチ
レンエチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）等の接着用
樹脂を熱可塑性フィルムと共に共押出、或いはラミネー
トして多層フィルムを作製しておき、加硫時にゴムと接
着させる方法がある。溶剤系接着剤としては、例えばフ
ェノール樹脂系（ケムロック２２０・ロード社）、塩化
ゴム系（ケムロック２０５、ケムロック２３４Ｂ）、イ
ソシアネート系（ケムロック４０２）等を例示すること
が出来る。

【００４９】上記実施形態の空気入りタイヤでは、樹脂
配合部材８’をインナーライナー層として使用する例を
示したが、サイドウォール部２の表面にカバー層として
樹脂配合部材を用いた空気入りタイヤなどであってもよ
い。

【００５０】本発明は、未加硫ゴム部材と熱可塑性樹脂
を配合した樹脂配合部材とを積層してなるゴム複合材を
加圧加熱して製造するゴム製品であれば、上述した空気
入りタイヤに限定されず、いずれのゴム製品にも好適に
用いることができる。

【００５１】

【発明の効果】上述したように本発明は、未加硫ゴム部
材と熱可塑性樹脂を配合した樹脂配合部材とを積層して
なるゴム複合材を、未加硫ゴム部材と樹脂配合部材との
間に、閉じ込められたエアを周辺に分散するエア逃げ部
を有する構成にしたので、加圧加熱時にエア逃げ部を介
してエアを効果的に分散することができるため、エア溜
まりに起因する欠陥の発生を防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法により製造されたゴム製品の
一例を示す空気入りタイヤのタイヤ子午線要部断面図で
ある。

【図２】本発明のゴム製品の製造方法において成形され
たグリーンタイヤ（ゴム複合材）の一例を示す要部拡大
断面図である。

【図３】本発明のゴム製品の製造方法において成形され
たグリーンタイヤ（ゴム複合材）の他の例を示す要部拡
大断面図である。

【図４】本発明のゴム製品の製造方法において成形され
たグリーンタイヤ（ゴム複合材）の更に他の例を示す要
部拡大断面図である。

【図５】本発明のゴム製品の製造方法において用いられ
る樹脂配合部材に強粘着部と弱粘着部とを混在配置した
一例を示す説明図である。

【図６】本発明のゴム製品の製造方法において成形され
たグリーンタイヤ（ゴム複合材）の更に他の例を示す要
部拡大断面図である。

【符号の説明】

１トレッド部２サイドウォール
部３ビード部４カーカス層４’未加硫のカーカス層（未加硫ゴム部材の一部）４'b 内側面（積層側面）８樹脂配合部材８’加熱硬化前の樹脂配合部材８'a 外側面（積層
側面）９’接着層９'a 外側面（接着
面）１０'A 強粘着部１０'B 弱粘着部Ｇグリーンタイヤ（ゴム複合材）Ｍタイヤ本体Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３凸部Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３
凹部（エア逃げ部）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F204 AA45 AD18 AD24 AG03 AG06 AH20 FA01 FB01 FG01 FG02 4F212 AA21 AA24 AA29 AA40 AA45 AG01 AG03 AH20 VA01 VD20 VD22 VK02 VL06 VP20

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】未加硫ゴム部材と熱可塑性樹脂を配合し
た樹脂配合部材とを積層してなるゴム複合材を成形し、
該ゴム複合材を加圧加熱してゴム製品を製造するゴム製
品の製造方法において、前記ゴム複合材を、前記未加硫
ゴム部材と前記樹脂配合部材との間に、閉じ込められた
エアが層間で動いて周囲に分散するエア逃げ部を有する
構成にしたゴム製品の製造方法。
【請求項２】前記樹脂配合部材の積層側面を前記未加
硫ゴム部材に接触する凸部と非接触な凹部からなる凹凸
面に形成し、該凹部を前記エア逃げ部にした請求項１に
記載のゴム製品の製造方法。
【請求項３】前記未加硫ゴム部材の積層側面を前記樹
脂配合部材に接触する凸部と非接触な凹部からなる凹凸
面に形成し、該凹部を前記エア逃げ部にした請求項１に
記載のゴム製品の製造方法。
【請求項４】前記樹脂配合部材の積層側面に接着層を
積層し、該接着層の前記未加硫ゴム部材との接着面を該
未加硫ゴム部材に接触する凸部と非接触な凹部からなる
凹凸面に形成し、該凹部を前記エア逃げ部にした請求項
１に記載のゴム製品の製造方法。
【請求項５】前記凸部の全接触面積を該凸部が接触す
る接触面の全面積の２５％以上９９％以下にした請求項
２，３または４に記載のゴム製品の製造方法。
【請求項６】前記樹脂配合部材と前記未加硫ゴム部材
との間に粘着力を異にした強粘着部と弱粘着部とを混在
配置し、該弱粘着部を前記エア逃げ部にした請求項１に
記載のゴム製品の製造方法。
【請求項７】前記樹脂配合部材がフィルム状である請
求項１乃至６のいずれか１項に記載のゴム製品の製造方
法。
【請求項８】前記樹脂配合部材が、熱可塑性樹脂、ま
たは熱可塑性樹脂とエラストマーをブレンドした熱可塑
性樹脂エラストマー組成物からなる請求項１乃至７のい
ずれか１項に記載のゴム製品の製造方法。
【請求項９】前記ゴム製品が空気入りタイヤである請
求項１乃至８のいずれか１項に記載のゴム製品の製造方
法。
【請求項１０】前記未加硫ゴム部材がタイヤ内面にカ
ーカス層を有する未加硫タイヤ本体であり、前記樹脂配
合部材が前記カーカス層の内側面に積層されるインナー
ライナー層である請求項９に記載のゴム製品の製造方
法。