CN102762643A - 酚醛树脂发泡板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种酚醛树脂发泡板，其是厚度为50mm以上的酚醛树脂发泡板，从酚醛树脂发泡板的一个主表面沿该主表面在厚度方向以5mm间隔切片，将切成n片的切片从主表面侧依次设为Q1～Qn，将Q1～Qn各自的平均密度设为dq1～dqn时，dq2～dq(n-1)中的最小值dqmin与dq2～dq(n-1)的平均值dqave之比(dqmin/dqave)为0.91≤dqmin/dqave≤0.98，计算出Di=(dq(i-1)+dqi+dq(i+1))/3[i为2～(n-1)的整数，其中，i为2、(n-1)时，分别设为D2=dq2、D(n-1)＝dq(n-1)。]，以i的数值的顺序对Di作图(i为横轴、Di为纵轴)，得到连结Di的值而成的密度分布线，此时存在与该密度分布线以4点相交且与横轴平行的直线。根据本发明，即使在增大制品厚度的情况下，也能够制成显示出实际应用上充分的压缩强度和导热系数的酚醛树脂发泡板。

Description

酚醛树脂发泡板及其制造方法
技术领域
本发明涉及酚醛树脂发泡板及其制造方法。
背景技术
酚醛树脂发泡板的一般的制造方法为，将由酚醛树脂、发泡剂、固化催化剂等构成的发泡性酚醛树脂组合物(以下，有时简称为“发泡性树脂组合物”)混炼，使混合物排出到以一定速度行进的表面材料上后，在固化炉内的传送带间成型为板状。例如，作为利用多个排出喷嘴的方法，使用了下述方法：利用多个沟以规定间隔直线带状供给到表面材料上的方法(专利文献1)、利用竞赛式分配喷嘴的方法(专利文献2)等将流路分配为多个的方法；等等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平4-141406号公报
专利文献2：日本专利第3243571号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，上述方法仅在行进的单侧的表面材料上排出发泡性树脂组合物，因此与薄物相比，厚物的单位体积的表面积变小。因此，在为了快速生产发泡板制品而设为高温条件时，在发泡和固化的工序中，发泡性树脂组合物的厚度方向中心部的固化反应所产生的内部放热难以扩散到外部，从而发泡性树脂组合物内部的温度过度上升。其结果，发泡性树脂组合物的气泡膜容易破裂，产生发泡体的独立气泡率和压缩强度的降低以及导热系数的上升、即绝热性能的降低。另外，通过仅在行进的单侧的表面材料上排出发泡性树脂组合物的方法所制造的发泡板的主表面的密度高，越向厚度方向中央部，密度越低。特别是在厚物的情况下，厚度方向中央部集中存在密度低的区域，因此可以成为压缩时的局部破坏上的弱点。
另外，固化反应中产生的水需要扩散，但若如厚物那样发泡性树脂组合物的量相对于发泡板的表面积较多时，产生的缩合水变得难以扩散。若水无法充分扩散，则所制造的发泡板的绝热性能降低，压缩强度也降低。
为了抑制发泡、固化时的发泡性树脂组合物的固化反应所产生的发泡板内部的过度的温度上升并进行制造，还考虑了较低地设定发泡、固化时的加热温度，延长加热炉内的滞留时间，但是生产速度降低，并且需要增长加热炉等生产设备改造等，因此从成本和效率的观点出发不优选。
日本特开昭59-005038号公报中提出了多阶段地层压酚醛树脂发泡体的方法。该方法中，向在充分深的铸模内发泡的酚醛树脂发泡体的层上进一步注入发泡性酚醛树脂组合物并使其发泡，从而一体地层压酚醛树脂发泡体，得到目标厚度的成型体，但是例如存在以下问题：由在第二层注入的发泡性树脂组合物的发泡和固化所产生的水分在与第一层的界面部难以除去；而且由于第一层为绝热材料，因此若在其上注入发泡性树脂组合物并使其发泡、固化，则无法充分利用外部热量；进而由于在与第一层的界面部产生发泡不良，其结果第一层和第二层的界面间的粘接强度变得不充分，或者压缩时界面部容易崩塌；等等。
本发明的目的在于提供即使在增大制品厚度的情况下也可以显示出实际应用上充分的压缩强度和导热系数的酚醛树脂发泡板及其制造方法。
用于解决问题的方案
本发明提供以下[1]～[10]的方案。
[1]一种酚醛树脂发泡板，其是厚度为50mm以上的酚醛树脂发泡板，
从酚醛树脂发泡板的一个主表面沿该主表面在厚度方向以5mm间隔切片，将切成n片的切片从上述主表面侧依次设为Q1～Qn，将Q1～Qn各自的平均密度设为dq1～dqn时，dq2～dq(n-1)中的最小值dqmin与dq2～dq(n-1)的平均值dqave之比(dqmin/dqave)为0.91≤dqmin/dqave≤0.98，
计算出Di=(dq(i-1)+dqi+dq(i+1))/3[i为2～(n-1)的整数，其中，i为2、(n-1)时，分别设为D2=dq2、D(n-1)=dq(n-1)。]，以i的数值的顺序对Di作图(i为横轴，Di为纵轴)，得到连结Di的值而成的密度分布线，此时存在与该密度分布线以4点相交且与横轴平行的直线。
[2]一种酚醛树脂发泡板，
将沿酚醛树脂发泡板的主表面在厚度方向5等分而得到的切片从主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5时，
P3的平均密度dp3比P2的平均密度dp2和P4的平均密度dp4中的任一者均高。
[3]根据[2]所述的酚醛树脂发泡板，其中，P3的与主表面垂直的截面中的2mm2以上的气泡的总面积为70mm2/900mm宽以下。
[4]根据[1]～[3]的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，酚醛树脂发泡板整体的平均密度为10～100kg/m3。
[5]根据[1]～[4]的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，独立气泡率为80%以上。
[6]根据[1]～[5]的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，导热系数为0.015～0.023W/m·K。
[7]根据[1]～[6]的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，酚醛树脂发泡板内部的气泡中含有烃。
[8]一种酚醛树脂发泡板的制造方法，其具备以下工序：将含有酚醛树脂、发泡剂和固化催化剂的发泡性酚醛树脂组合物导入具备开口的第1模板，使其在该模板中发泡，得到第1发泡过程的发泡性树脂组合物；将与上述发泡性酚醛树脂组合物相同或不同的发泡性酚醛树脂组合物导入具备开口的第2模板，使其在该模板中发泡，得到第2发泡过程的发泡性树脂组合物；在将第1模板和第2模板的开口重合的状态下，在第1模板和第2模板中促进第1发泡过程和第2发泡过程的发泡性树脂组合物的发泡和固化，使各发泡性树脂组合物接合、一体化和固化，得到酚醛树脂发泡板。
[9]一种制造方法，其为一个面被第1表面材料包覆、另一个面被第2表面材料包覆的酚醛树脂发泡板的制造方法，其中，向隔着规定间隔沿同一方向行进的第1表面材料和第2表面材料的对置面分别连续地涂布含有酚醛树脂、发泡剂和固化催化剂的发泡性酚醛树脂组合物并使其发泡，使自第1表面材料侧生长的发泡过程的发泡性树脂组合物表面与自第2表面材料侧生长的发泡过程的发泡性树脂组合物表面接合，使整体一体化并使其固化。
[10]根据[9]所述的酚醛树脂发泡板的制造方法，其中，对于第1表面材料和第2表面材料的各对置面的发泡性酚醛树脂组合物的连续涂布分别利用第1模具和第2模具进行，该第1模具和第2模具是使由多个流路供给并滞留在内部的发泡性酚醛树脂组合物从模唇排出口排出为板状的模具。
如上所述，本酚醛树脂发泡板可以通过使分别发泡的发泡过程的发泡性树脂组合物对置，以发泡面接触的方式发泡、固化和接合而进行制造，若在发泡板的厚度方向中央部2个发泡过程的发泡性树脂组合物一体化，则厚度方向中央部的平均密度高于厚度方向的邻接部，同时密度分布的均质性也提高。因此，本酚醛树脂发泡板的低密度部连续的区域的厚度方向的长度变短，因而低密度部中的局部破坏的开始变缓，难以压曲，压缩强度优异，弯曲强度也提高。作为这样的发泡板的制法，有下述方法：作为模板(分批式)制造方法，向2个模板内排出(涂布)组合物后，将2个模板的开口重合并进行发泡和固化，由此能够实现上述课题；另外作为连续的制造方法，向行进的2个表面材料的对置的面上分别排出发泡性树脂组合物，由此能够实现上述课题。即，无论是模板制法还是连续制法，均将发泡性树脂组合物分成两个部分而排出，并分别发泡，然后将发泡面合在一起而接合，由此能够有效地使在发泡和固化的过程中在固化反应时产生的内部放热扩散，因而不会对发泡性树脂组合物的气泡膜造成损伤，能够以高温条件等有效的制造条件制作高品质的发泡板。如上所述，本发明中发现：通过将发泡性树脂组合物分成两个部分而排出，并分别发泡，然后将发泡面合在一起而接合，由此在厚度方向具有特征性的密度分布结构；并且，通过该特征，发泡板的压缩强度等比现有制品有所提高。
发明的效果
根据本发明，能够提供即使在增大制品厚度的情况下也可以显示出实际应用上充分的压缩强度和导热系数的酚醛树脂发泡板及其制造方法。
附图说明
图1是示出酚醛树脂发泡板的密度分布线的图。
图2是示出酚醛树脂发泡板中的层状结构的图。
图3是示出使用了行进的2个表面材料的酚醛树脂发泡板的制造方法的图。
附图标记说明
12a、12b···大气泡结构层、14···小气泡结构层、20a、20b···与横轴平行的直线、40a···第1表面材料、40b···第2表面材料、42···混合机、44a、44b···分配管、46a、46b···模具、50···发泡性树脂组合物、60···板条型双传送带
具体实施方式
以下，根据优选的实施方式对本发明进行详细说明。为了便于理解说明，对于各附图中相同的构成要素，尽可能附上相同的参考符号，以省略重复的说明。另外，各图的尺寸存在为了说明而夸大的部分，未必与实际的尺寸比一致。
本实施方式中的酚醛树脂发泡板(以下，有时称为“发泡板”)是在通过固化反应而形成的酚醛树脂中以分散的状态存在大量气泡的发泡板。发泡板中的厚度是指表面上的发泡性树脂组合物发泡时的生长方向，是发泡板的三边中尺寸最小的边。另外，发泡板具有与厚度方向垂直的表面即主表面。
关于本酚醛树脂发泡板，作为厚度方向的密度分布的评价，将厚度为50mm以上的酚醛树脂发泡板以5mm间隔切片，测定除包含主表面的2个切片外的各切片的平均密度，此时平均密度中的最小值与其平均密度的平均值之比H值为0.91～0.98、优选为0.93～0.98。这样，本发泡板具有密度分布的均质性高、且难以存在强度相对低的区域的特征。这样的本发泡板还具有下述特征：在从一个主表面至另一个主表面的厚度方向，由含有气泡的相同的组成构成的层连续存在。此外，本发泡板整体中的气泡存在的区域为80%以上、优选为90%以上。这样通过气泡存在的区域大，从而本发泡板还具有高绝热性。
关于密度分布的评价，首先与上述平均密度的测定同样地，对于从酚醛树脂发泡板以75mm×75mm×厚度切出的发泡板切出部，沿其一个主表面在厚度方向以5mm间隔切片，在未切断部的厚度达到小于5mm的时点结束切片。对于所得到的n片切片，从一个主表面依次进行号码的标记，例如，为Q1、Q2、Q3、···、Qn-2、Qn-1、Qn。这些切片中，除去包含主表面的Q1和Qn，测定Q2～Qn-1的切片的平均密度。
在切片的平均密度的测定中，以5mm间隔切片而成的切片的厚度发生了刀刃的厚度部分的损失，有时厚度小于5mm，因此测定切片的主表面的4边的中央部的各厚度，求出厚度的平均值(tm)。另外测定各2点的宽度方向长度和长度方向长度，求出各自的平均值(wm、lm)。之后，进行各切片的重量(gm)测定后，根据式(2)求出各切片的平均密度(dqm)(m=2～n-1)。
dqm=gm/{tm×wm×lm}    (2)
相对于这样得到的Q2的平均密度dq2至Qn-1的平均密度dqn-1的平均值(dqave)的、dq2～dqn-1中的最小值dqmin之比即H值(dqmin/dqave)为0.91以上且0.98以下。H值在该范围的本酚醛树脂发泡板的密度分布的均质性高，相对地难以存在强度低的区域。
此外，本酚醛树脂发泡板具有以下特征，计算出Di=(dq(i-1)+dqi+dq(i+1))/3，以i的数值的顺序对Di作图(i为横轴、Di为纵轴)，得到连结Di的值而成的密度分布线，此时存在与该密度分布线以4点相交且与横轴平行的直线。此处，i为2～(n-1)的整数，i为2、(n-1)时，分别设为D2=dq2、D(n-1)＝dq(n-1)。
基于i和(i-1)及(i+1)这3个平均密度的平均值Di的密度评价用于抽样密度分布线的密度变化的倾向。i为2的情况下，应该计算出包含i=1的3个平均密度的平均值；i为(n-1)的情况下，应该计算出包含i=n的3个平均密度的平均值，但是i为1、n的情况下，具有气泡少的表层，与i为2、(n-1)的情况相比通常密度明显更高，因而在i为2、(n-1)的情况下，不计算出3个平均密度的平均值，而分别设为D2=dq2、D(n-1)＝dq(n-1)。
若酚醛树脂发泡板的厚度方向内部存在与周围相比密度高的高密度部，则存在与密度分布线以4点相交且与横轴平行的直线。图1是示出使用后述的实施例1和9以及比较例2的发泡板计算出Di并作图而成的密度分布线的图。如图1所示，例如实施例1的密度分布线与直线20a以4点相交，实施例9的密度分布线与直线20b以4点相交，但比较例2的密度分布线与直线20a和直线20b仅以2点相交，不存在以4点相交且与横轴平行的直线。这样，H值为0.91～0.98、存在与将Di作图而成的密度分布线以4点相交且与横轴平行的直线的本酚醛树脂发泡板，在低密度部中的局部破坏的开始变缓，难以压曲，压缩强度变高，弯曲强度也提高。
另外，本酚醛树脂发泡板还具有以下特征：在厚度方向的密度评价中，存在密度低的区域和密度高的区域，该密度低的区域被密度高的区域所分开，具体而言，将沿发泡板的主表面在厚度方向5等分而得到的切片从主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5时，P3的平均密度比P2的平均密度和P4的平均密度均高。通过使中间层P3的平均密度高于在厚度方向邻接的P2的平均密度和P4的平均密度，从而密度低的区域P2和P4被密度高的区域P3所分开。这样，本酚醛树脂发泡板的低密度部连续存在的区域的厚度方向的长度变短，因而低密度部中的局部破坏的开始变缓，难以压曲，压缩强度变高，弯曲强度也提高。本发泡板还具有下述特征：在从一个主表面至另一个主表面的厚度方向，由含有气泡的相同的组成构成的层连续存在。此外，本发泡板整体中的气泡存在的区域为80%以上、优选为90%以上。这样通过气泡存在的区域大，从而本发泡板还具有高绝热性。
为了测定上述平均密度，首先，优选使发泡体为容易测定密度的大小，例如以75mm×75mm×厚度的方式从发泡体切出测定平均密度的部分(以下，称为“发泡板切出部”)。并且，对于发泡板切出部，与其一个主表面平行地在厚度方向以5等分切片，将所得到的切片从主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5。此处，除去包含主表面或表面材料的P1和P5，测定P2～P4的各自的平均密度。此时的切断方法和切断手段没有特别限定。另外，以5等分切片时，发生了切片的刀刃的厚度部分的损失，所得到的5个切片的厚度有时会产生微小差异，但此时也作为以5等分切片而成的切片处理。
此处，为了求出平均密度dpm，首先对于切片的厚度，测定主表面的4边的中央部的厚度，求出厚度的平均值(Tm)。并且测定各2点的宽度方向长度和长度方向长度，求出各自的平均值(Wm、Lm)。之后，进行各切片的重量(Gm)测定后，根据式(1)求出切片的平均密度(dpm)(m=2～4)。
dpm=Gm/{Tm×Wm×Lm}    (1)
上述酚醛树脂发泡板优选的是，关于上述切片而成的P3，在与主表面垂直的截面(厚度方向截面)上2mm2以上的大小的气泡(有时将该大小的气泡称为“孔”。)少。这样，在中间层P3的厚度方向截面上不存在较多孔的本发泡板的独立气泡率和压缩强度容易变高，弯曲强度也容易提高。另外，导热系数也容易降低，即绝热性能容易变高。另一方面，在上述日本特开昭59-005038号公报中提出的方法中，形成存在大量孔的发泡体，该方法为：通过在酚醛树脂发泡体的层上进一步注入发泡性酚醛树脂组合物并使其发泡，从而层叠酚醛树脂发泡体，得到目标厚度的成型体。另外，在希望在高温条件下以高生产速度得到厚物的发泡板制品时，在发泡和固化的工序中，发泡性树脂组合物的厚度方向中心部的固化反应所产生的内部放热难以扩散到外部，从而发泡性树脂组合物内部的温度过度上升。其结果，在发泡、固化时，发泡性树脂组合物的气泡膜容易破裂，形成存在大量孔的发泡体。
作为求出上述P3的与主表面垂直的截面中的孔的总面积的方法，首先，与上述平均密度的测定同样地，对于从酚醛树脂发泡板以75mm×75mm×厚度切出的发泡板切出部，沿其一个主表面在厚度方向以5等分切片，抽出与厚度方向中央部相当的切片P3。此处，如上所述一个截面的宽度为75mm，仅以一个截面测定作为2mm2以上的气泡的孔的总面积，则根据切出部分等的不同，偏差变大，难以精度良好地评价发泡体中所含的孔的多少。因而，再得到2个发泡板切出部，共准备3个切片P3。切片P3具有4个垂直截面(相当于切片的侧面)，因而对于各个切片，分别测定该垂直截面4个面中的2mm2以上的孔的总面积。通过进行这样的测定，在75mm(一个截面的宽度)×4(面数)×3(切片数)的宽度、即合计900mm的宽度，测定孔的总面积，因此将孔的总面积表示为“mm2/900mm”。这样，通过以900mm宽度进行评价，从而能够不以较大的偏差测定截面中的孔的总面积。
上述方法中，难以确认孔的存在时，可以对于切片P3的垂直截面进行例如200倍的放大复制，求出总面积后换算成与原来的尺寸相当的总面积。由于发泡体的大小或形状而无法准备3个上述切片的情况下，可以测定发泡体的厚度，在厚度方向以5等分进行切片后，对于与厚度方向的中央部相当的试样，与厚度方向平行地切断所需次数，求出与厚度方向垂直的每900mm长度的2mm2以上的孔的总面积。其中，关于此时的所需次数的各切断宽度，需要注意充分保持切断面的间隔等，以免以多个面切断一个孔从而过高地评价一个孔。
本酚醛树脂发泡板中的P3的与主表面垂直的截面中为2mm2以上的大小的气泡的孔的总面积优选为70mm2/900mm宽以下。若大于70mm2/900mm宽，则在发泡板的厚度方向2种发泡性树脂组合物容易在合一化的界面分离等，实际应用上容易产生问题，故不优选。上述的孔的总面积更优选为60mm2/900mm宽以下，进一步优选为50mm2/900mm宽以下，特别优选为40mm2/900mm宽以下。若为40mm2/900mm宽以下，则在P3的与主表面垂直的截面，界面上容易充分地一体化，难以受到孔对压缩强度所产生的影响。
另外，本酚醛树脂发泡板中，具有密度高的部分比密度低的部分的气泡直径小的倾向，具有图2那样的层状的结构。
酚醛树脂发泡板的平均密度可以根据发泡剂的比例、固化时的炉温等条件选择所期望的值，优选为10～100kg/m3以下的范围，更优选为15～60kg/m3的范围。平均密度小于10kg/m3时，压缩强度等机械强度变小，在发泡体的处理时容易发生破损，表面脆性也增加，故不优选。另外，若密度超过100kg/m3，则树脂部的传热增大，绝热性能可能会降低，同时还与成本提高有关，故不优选。
另外，酚醛树脂发泡板的独立气泡率(独立气泡率定义为独立气泡的体积相对于发泡体内的独立气泡和连续气泡的总体积的百分比)优选为80%以上，更优选为90%以上。若独立气泡率小于80%，则酚醛树脂发泡板中的发泡剂有可能与空气置换，从而绝热性能容易降低，故不优选。
酚醛树脂发泡板的导热系数优选为0.015～0.023W/m·K，更优选为0.015～0.021W/m·K，进一步优选为0.015～0.019W/m·K。
另外，本酚醛树脂发泡板内部的气泡中可以含有烃。若发泡性酚醛树脂组合物中的发泡剂含有烃，则该烃包含到发泡体内部的气泡内。若气泡内含有烃，则与气泡内含有空气时相比发泡板的绝热性能提高，故优选。
酚醛树脂发泡板的厚度优选为60～180mm，更优选为70～160mm，进一步优选为75～150mm。
接着，关于酚醛树脂发泡板的制造方法，对使用模板的分批式的制造方法进行说明。
分批式的酚醛树脂发泡板的制造方法具备以下工序：将含有酚醛树脂、发泡剂和固化催化剂的发泡性酚醛树脂组合物导入具有开口的第1模板，使其在该模板中发泡，得到第1发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物；将与上述发泡性酚醛树脂组合物相同或不同的发泡性酚醛树脂组合物导入具有开口的第2模板，使其在该模板中发泡，得到第2发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物；在将第1模板和第2模板的开口重合的状态下，在第1模板和第2模板中促进第1发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物和第2发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物的发泡和固化，使各发泡性酚醛树脂组合物接合并一体化和固化，得到酚醛树脂发泡板。
上述制造方法中，为了加入发泡性树脂组合物，所使用的第1模板和第2模板的一端具有开口。另外，第1模板和第2模板的材质只要是可耐受发泡性树脂组合物的发泡压力的、变形少的材质，则没有特别限定，只要2个模板的开口部分相互一致，则材质可以不同。另外，利用模板时，可以在与排出(涂布)发泡性树脂组合物的、开口的部分所对置的面预先粘贴任意的表面材料，也可以预先涂布用于使发泡、固化后的发泡体容易从模板剥离的脱模剂。
接着，将发泡性酚醛树脂组合物涂布到一端开口的第1模板。所涂布的发泡性酚醛树脂组合物在第1模板内开始发泡。另外，将发泡性酚醛树脂组合物涂布到一端开口的第2模板。所涂布的发泡性酚醛树脂组合物在第2模板内开始发泡。关于向上述第1模板和第2模板涂布发泡性酚醛树脂组合物的顺序，可以先涂布到第1模板，也可以先涂布到第2模板，在使用相同的发泡性酚醛树脂组合物时，为了容易管理、控制发泡时间，还优选同时将发泡性酚醛树脂组合物涂布到2个模板。另外，还可以分别等量地将发泡性树脂组合物涂布到2个模板，但不限定于该比例。另外，向模板涂布发泡性树脂组合物时，为了在模板内均匀化而利用刮刀等的情况下，预先考虑到被刮刀等附着除去的发泡性树脂组合物量来调整发泡性树脂组合物量。
接着，以第1模板的开口与第2模板的开口重合的方式进行设置。这样，通过第1模板和第2模板的开口重合，从而第1模板内的第1发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物和第2模板内的第2发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物分别进行发泡和固化，能够使两个发泡性酚醛树脂组合物接合并一体化。另外，向第1模板导入的发泡性酚醛树脂组合物与向第2模板导入的发泡性酚醛树脂组合物的成分不同时，通过使2种发泡性酚醛树脂组合物接合并一体化、固化，从而还能够制造在一个发泡板中具有两种不同性质的复合化发泡板。
之后，将开口重合的状态的第1模板和第2模板投入炉中，加热一定时间，从而能够促进第1发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物和第2发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物的发泡和固化，能够制造第1发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物和第2发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物一体化的酚醛树脂发泡板。这样，在本制法中，将发泡性酚醛树脂组合物在厚度方向分到第1模板和第2模板而进行涂布，因此能够大幅抑制发泡性树脂组合物内部的内部放热的影响，在发泡、固化时发泡性树脂组合物的气泡膜难以破裂，其结果，独立气泡率和压缩强度高，弯曲强度也提高。另外，形成导热系数低、即绝热性能高的发泡板。
另外，以下对连续生产酚醛树脂发泡板时的制造方法进行说明。
连续生产酚醛树脂发泡板的制造方法为一个面被第1表面材料包覆、另一个面被第2表面材料包覆的酚醛树脂发泡板的制造方法，其中，向隔着规定间隔沿同一方向行进的第1表面材料和第2表面材料的对置面分别连续地涂布含有酚醛树脂、发泡剂和固化催化剂的发泡性酚醛树脂组合物并使其发泡，使自第1表面材料侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物表面与自第2表面材料侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物表面接合，使整体一体化并使其固化。
上述的表面材料没有特别限定，优选为挠性表面材料，特别是从作为发泡板的处理容易性和经济性的方面出发，最优选合成纤维无纺布、纸类。
第1表面材料和第2表面材料只要隔着规定间隔沿同一方向行进即可，其位置关系可以为上下平行，也可以为侧面平行，只要作为表面材料相互对置即可。规定间隔是指对于自第1表面材料侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物的表面和自第2表面材料侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物的表面接触、并相互接合、固化从而整体一体化而言合适的间隔，考虑到成为制品的发泡板的厚度而进行决定。
另外，对于第1表面材料和第2表面材料的各对置面进行的发泡性酚醛树脂组合物的连续涂布分别在第1排出口和第2排出口进行。发泡性树脂组合物的排出由模具或喷嘴等排出口进行，使用模具时，第1模具和第2模具优选为使由多个流路供给且滞留在内部的发泡性酚醛树脂组合物从模唇排出口排出为板状的模具。
在发泡性树脂组合物的排出中，如申请人在国际公报WO2009/066621号公报中所公开的那样，通过利用模具，从而与现有方法相比能够简易、精度极其良好、高效、长时间稳定地制造外观和物性良好的酚醛树脂发泡板。此处，由2个模具即第1模具和第2模具排出的发泡性酚醛树脂组合物的量可以为相同的量，也可以为不同的量。
将上述制造方法的一个方式示于图3。本制造方法中，为下述结构：第1表面材料40a设置于上段，第2表面材料40b设置于其下段，第1表面材料40a和第2表面材料40b通过板条型双传送带60a、60b而能够沿同一方向行进。发泡性酚醛树脂组合物由混合机42通过分配管44a而供给到上段的模具46a的内部。另外，同样地，发泡性酚醛树脂组合物由混合机42通过分配管44b而供给到下段的模具46b。之后，滞留在模具46a的内部的发泡性酚醛树脂组合物50a由模具46a排出为板状到第1表面材料40a中的与第2表面材料40b对置的面的表面上。另外，滞留在模具46b的内部的发泡性酚醛树脂组合物50b也由模具46b排出为板状到第2表面材料40b中的与第1表面材料40a对置的面的表面上。所排出的发泡性酚醛树脂组合物50a成为从第1表面材料40a侧向第2表面材料40b侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物50a2，其表面与发泡性酚醛树脂组合物50b从第2表面材料40b侧向第1表面材料40a侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物50b2的表面接合，并在炉30中加热，整体固化，作为主表面的两个面被表面材料包覆的酚醛树脂发泡板100而一体化。
此时，在第1表面材料40a的发泡性酚醛树脂组合物50a的重量增大，向第2表面材料40b侧下垂的情况下，还可以根据需要在所需区间设置用于保持第1表面材料40a的两端的装置、或者设置用于吸引第1表面材料40a的未排出发泡性树脂组合物50a的面等的保持装置。
混合机42没有特别限定，优选为能够在短时间内有效地搅拌上述成分的混合机。例如，可以使用所谓的叶式拌和机，其结构为：具有大量叶片(突起)的转子在内壁具有大量突起状的圆筒容器内旋转，叶片不与突起接触，而与转子的旋转一同在突起间旋转；胡贝特型分批搅拌机或Oaks型连续搅拌机(日本特公昭40-17143号公报)等。
在上述制造方法中，发泡和固化时的成型温度优选为65℃～100℃。若小于65℃，则生产速度降低，故不优选；若超过100℃，则发泡性树脂组合物内部的单位时间的放热量增大，温度过度上升，因此在发泡、固化时发泡性树脂组合物的气泡膜容易破裂，故不优选。
如上所述，酚醛树脂发泡板通过使含有酚醛树脂、发泡剂和固化催化剂的发泡性酚醛树脂组合物发泡和固化而获得，发泡性酚醛树脂组合物还可以在不损害本发明的效果的范围内含有上述成分以外的添加剂。
作为酚醛树脂，可列举出利用碱金属氢氧化物或碱土金属氢氧化物合成的甲阶酚醛树脂型酚醛树脂、利用酸催化剂合成的酚醛清漆型酚醛树脂、利用氨合成的氨催化甲阶酚醛树脂型酚醛树脂、或利用萘酸铅等合成的苄醚型酚醛树脂等，其中优选甲阶酚醛树脂型酚醛树脂。
甲阶酚醛树脂型酚醛树脂通过以苯酚和甲醛为原料，利用碱催化剂以40～100℃的温度范围进行加热而聚合而成。另外，根据需要，甲阶酚醛树脂聚合时可以添加脲等添加剂。添加脲时，优选将预先以碱催化剂羟甲基化的脲混合在甲阶酚醛树脂中。由于合成后的甲阶酚醛树脂通常含有过量的水，因此在发泡时，调节至适于发泡的含水量。另外，还可以在酚醛树脂中添加脂肪族烃或高沸点的脂环式烃或者它们的混合物；乙二醇、二乙二醇等粘度调节用的稀释剂；其他根据需要而添加的添加剂。
酚醛树脂中，酚类对醛类的起始摩尔比优选为1:1至1:4.5，更优选为1:1.5至1:2.5的范围内。作为在酚醛树脂合成时优选使用的酚类，有苯酚自身和其他酚类，作为其他酚类的例子，可列举出间苯二酚、儿茶酚、邻甲酚、间甲酚和对甲酚、二甲苯酚类、乙基苯酚类、对叔丁基苯酚等。也可以使用双核酚类。
作为醛类，有甲醛自身和其他醛类，作为其他醛类的例子，可列举出乙二醛、乙醛、三氯乙醛、糠醛、苯甲醛等。作为添加剂，可以向醛类中添加脲、双氰胺、三聚氰胺等。需要说明的是，在添加这些添加剂的情况下，酚醛树脂是指在添加添加剂之后的物质。
发泡剂没有特别限定，优选含有烃。这是因为，与氟利昂系的发泡剂相比全球变暖潜值大幅减小。以发泡剂总量为基准，酚醛树脂发泡板中所含的烃含量优选为50重量%以上，更优选为70重量%以上，特别优选为90重量%以上。
作为发泡剂中含有的烃，优选碳原子数为3～7的环状或链状的烷烃、烯烃、炔烃，从发泡性能、化学稳定性(不具有双键)和化合物自身的导热系数的观点出发，更优选碳原子数为4～6的烷烃或环烷烃。具体可列举出正丁烷、异丁烷、环丁烷、正戊烷、异戊烷、环戊烷、新戊烷、正己烷、异己烷、2,2-二甲基丁烷、2,3-二甲基丁烷、环己烷等。其中，正戊烷、异戊烷、环戊烷、新戊烷的戊烷类和正丁烷、异丁烷、环丁烷的丁烷类由于在酚醛树脂发泡板的制造中发泡特性合适，而且导热系数比较小，故特别优选。
发泡剂中含有的烃可以混合2种以上使用。具体而言，5～95重量%戊烷类和95～5重量%丁烷类的混合物由于在宽温度范围显示出良好的绝热特性，故优选。其中，正戊烷或异戊烷与异丁烷的组合在低温区域至高温区域的宽范围使发泡体发挥高绝热性能，并且这些化合物价格低廉，故亦优选。另外，作为发泡剂，也可以混合2-氯丙烷等氯化烃。此外，若作为发泡剂而合用烃与沸点低的1,1,1,2-四氟乙烷、1,1-二氟乙烷、五氟乙烷等HFC类，则还能够提高发泡体的低温特性，但是作为混合发泡剂的全球变暖潜值比烃单独的发泡剂大，因此合用HFC类不能说那么优选。另外，可以在发泡剂中添加氮、氦、氩、空气等低沸点物质作为发泡用成核剂而使用。此外，通过使用平均粒径为1mm以下的颗粒作为发泡用成核剂，能够更均匀地发泡。
固化催化剂没有特别限定，但是若使用含水的酸则有可能引起发泡、固化时的发泡性酚醛树脂组合物气泡膜的破坏等，因此优选无水酸固化催化剂，例如，优选无水磷酸和无水芳基磺酸。作为无水芳基磺酸，可列举出甲苯磺酸和二甲苯磺酸、苯酚磺酸、取代苯酚磺酸、二甲苯酚磺酸、取代二甲苯酚磺酸、十二烷基苯磺酸、苯磺酸、萘磺酸等，可以使用其中一种，也可以组合两种以上。另外，也可以作为固化助剂添加间苯二酚、甲酚、水杨醇(邻羟甲基苯酚)、对羟甲基苯酚等。另外，也可以用乙二醇、二乙二醇等溶剂稀释这些固化催化剂。
酸固化催化剂的使用量根据种类而不同，使用无水磷酸时，优选相对于酚醛树脂100重量份以5～30重量份、更优选以8～25重量份使用。使用60重量%对甲苯磺酸一水合物和40重量%二乙二醇的混合物时，优选相对于酚醛树脂100重量份以3～30重量份、更优选以5～20重量份使用。
表面活性剂可使用通常在酚醛树脂发泡板的制造中使用的物质，其中非离子型的表面活性剂是有效的，例如，优选作为环氧乙烷和环氧丙烷的共聚物的环氧烷、环氧烷和蓖麻油的缩合物、环氧烷和壬基苯酚、十二烷基苯酚之类的烷基苯酚的缩合产物、聚氧乙烯烷基醚类、进而聚氧乙烯脂肪酸酯等脂肪酸酯类、聚二甲基硅氧烷等硅酮系化合物、多元醇类等。表面活性剂可以使用一种，也可以组合使用两种以上。另外，其使用量也没有特别制限，相对于酚醛树脂组合物100重量份优选在0.3～10重量份的范围使用。
实施例
接着，通过实施例和比较例对本发明进行更详细的说明，但本发明并不限定于此。
(实施例1)
向反应器中投入37重量%甲醛(和光纯药公司、试剂特级)5,000g和99重量%苯酚(和光纯药公司、试剂特级)3,000g，利用螺旋旋转式的搅拌机进行搅拌，利用温度调节机将反应器内部温度调节为40℃。接着，加入50重量%氢氧化钠水溶液60g，使反应液从40℃上升至85℃，保持110分钟。之后，将反应液冷却至5℃。以此作为酚醛树脂A。另一方面，向其他反应器中加入37重量%甲醛1,080g、水1,000g和50重量%氢氧化钠水溶液78g，投入脲(和光纯药公司、试剂特级)1,600g，利用螺旋旋转式的搅拌机进行搅拌，利用温度调节机将反应器内部液体温度调节为40℃。接着，使反应液从40℃上升至70℃，保持60分钟。以此作为羟甲基脲U。接着，在8,060g的酚醛树脂A中混合羟甲基脲U 1,350g，使液体温度上升至60℃，并保持1小时。接着将反应液冷却至30℃，用对甲苯磺酸一水合物的50重量%水溶液将pH中和至6。将该反应液在60℃进行脱水处理，测定粘度和水分量，结果40℃的粘度为5,700mPa·s，水分量为5重量%。以此作为酚醛树脂A-U-1。
接着，相对于酚醛树脂A-U-1100重量份，以4重量份的比例混合作为表面活性剂的环氧乙烷-环氧丙烷的嵌段共聚物(BASF株式会社、商品名“Pluronic F127”)，得到酚醛树脂组合物B。接着，相对于该酚醛树脂组合物B 100重量份，向带温度调节夹套的叶式拌和机连续地供给作为发泡剂的正戊烷7重量份、作为固化催化剂的80重量%二甲苯磺酸(TAYCA株式会社、商品名“TAYCATOX 110”)和20重量%二乙二醇的混合物10重量份，同样地进行搅拌。模板设计成能够将在固化反应中产生的水分放出到外部，作为第1模板，准备内侧预先粘贴了作为表面材料的聚酯无纺布(旭化成纤维株式会社制“SpunbondE05030”、基重30g/m2、厚度0.15mm)的、厚30mm×170mm×170mm的模板。另外，作为第2模板，准备内侧预先粘贴了作为表面材料的聚酯无纺布(旭化成纤维株式会社制“Spunbond E05030”、基重30g/m2、厚度0.15mm)的、厚60mm×170mm×170mm的模板(将30mm×170mm×170mm的模板两层重叠而成)。对于这些第1模板和第2模板，分别各涂布38g的从搅拌机中取出的混合物即发泡性酚醛树脂组合物，用刮刀将其刮匀后，以发泡空间为90mm的方式将第1模板和第2模板的开口重合，在80℃的炉中保持1小时，得到厚度为90mm、长度为170mm、宽度为170mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例2)
使所添加的固化催化剂即80重量%二甲苯磺酸和20重量%二乙二醇的混合物为6重量份，炉温设为75℃，除此以外与实施例1同样地得到发泡板。
(实施例3)
使所添加的固化催化剂即80重量%二甲苯磺酸和20重量%二乙二醇的混合物为14重量份，炉温设为83℃，除此以外与实施例1同样地得到发泡板。
(实施例4)
使所添加的固化催化剂即80重量%二甲苯磺酸和20重量%二乙二醇的混合物为15重量份，炉温设为86℃，除此以外与实施例1同样地得到发泡板。
(实施例5)
使所添加的固化催化剂即80重量%二甲苯磺酸和20重量%二乙二醇的混合物为5重量份，炉温设为68℃，除此以外与实施例1同样地得到发泡板。
(实施例6)
向反应器投入52重量%甲醛350kg和99重量%苯酚251kg，利用螺旋旋转式的搅拌机进行搅拌，利用温度调节机将反应器内部液体温度调节为40℃。接着一边加入50重量%氢氧化钠水溶液一边升温，使反应进行。在奥斯特瓦尔德粘度到达60厘司(=60×10-6m2/s、25℃下的测定值)的阶段，冷却反应液，添加脲57kg(相当于甲醛投入量的15摩尔%)。之后，将反应液冷却至30℃，用对甲苯磺酸一水合物的50重量%水溶液将pH中和至6.4。将该反应液在60℃进行脱水处理，测定粘度，结果40℃的粘度为5,600mPa·s。以此作为酚醛树脂A-U-2。
接着，相对于酚醛树脂A-U-2100重量份，以4.0重量份的比例混合作为表面活性剂的环氧乙烷-环氧丙烷的嵌段共聚物，得到酚醛树脂组合物C。相对于该酚醛树脂组合物C 100重量份，向温度调节为25℃的混合头供给组合物D，该组合物D包含作为发泡剂的50重量%异戊烷和50重量%异丁烷的混合物6重量份、作为固化催化剂的80重量%二甲苯磺酸和20重量%二乙二醇的混合物13重量份，通过多通道分配管，几乎同时供给到行进的上表面材料下表面和下表面材料上表面。所用的混合机(搅拌机)使用与日本特开平10-225993号公报中公开的混合机结构同型的混合机。即，在上部侧面具有酚醛树脂组合物和发泡剂组合物的导入口，在转子进行搅拌的搅拌部的中央附近的侧面具备固化催化剂的导入口。搅拌部之后连接有用于排出发泡性树脂组合物的喷嘴。下部的分配部在前端具有多个喷嘴，设计成所混合的发泡性树脂组合物可均匀分配。此外，各混合部和分配部分别具备用于能够调节温度的温度调节用夹套。需要说明的是，2个表面材料的对置面上分别配置有相同数量(12根)的分配管，构成用混合机混炼的发泡性酚醛树脂组合物D分别被供给到表面材料上的结构。另外，关于排出组合物D的上侧的表面材料，赋予了以下机构，排出后不与下侧的表面材料接触，该机构保持了上侧的表面材料基于自重的与下侧的表面材料的距离，同时能够调整上侧的表面材料向下侧的松弛。作为表面材料，使用聚酯制无纺布(旭化成纤维株式会社制“Spunbond E05030”、基重30g/m2、厚度0.15mm)。在使从搅拌机取出的发泡性树脂组合物发泡的同时，以用表面材料夹持的方式向80℃的双传送带输送，以15分钟的滞留时间使其固化后，在110℃的炉中固化2小时，得到厚度为90mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例7)
相对于与实施例4相同的酚醛树脂组合物C 100重量份，向温度调节为25℃的混合头供给组合物，该组合物包含作为发泡剂的50重量%异戊烷和50重量%异丁烷的混合物6重量份、作为固化催化剂的80重量%二甲苯磺酸和20重量%二乙二醇的混合物13重量份，在从混合部通过专用竞赛式分配管分配的24个流路内，12流路供给至上侧的第1表面材料中的下侧的与第2表面材料对置的面，剩余的12流路供给至下侧的第2表面材料中的上侧的与第1表面材料对置的面。其前端设置有上侧表面材料下侧面排出用的模具和下侧表面材料上侧面排出用的模具，各流路以规定间隔与该2个模具的流入口连接。
模具规格由包括上面、下面、两侧面、背面的5个面构成，只有作为排出侧的前面具有开放的空间，在相当于流入侧的背面连接有来自混合部的多个分配的流路(材质：SUS304、模唇排出口宽度：L=1000mm、模具流动方向的长度：D=150mm、模唇排出口间隔：t=3.5mm)。发泡性树脂组合物D从与流入口连接的流路流入各模具内，从模唇排出口排出为板状发泡性树脂组合物D，几乎同时供给到行进的上表面材料的下表面和下表面材料的上表面。即，结构为：用搅拌机混炼的组合物D分别被供给到上侧的第1表面材料中的与第2表面材料对置的面和下侧的第2表面材料中的与第1表面材料对置的面。需要说明的是，关于排出组合物D的第1表面材料，赋予了以下机构，排出后不与第2表面材料接触，该机构保持了第1表面材料基于自重的与第2表面材料的距离，同时能够调整第1表面材料向下侧的松弛。作为表面材料，使用聚酯制无纺布(旭化成纤维株式会社制“Spunbond E05030”、基重30g/m2、厚度0.15mm)。
之后，与实施例6的条件同样地进行连续供给、固化，在炉中固化，得到厚度为90mm的酚醛树脂发泡板。
(实施例8)
将从搅拌机取出的混合物即发泡性酚醛树脂组合物涂布到第1模板50.6g、涂布到第2模板25.3g，炉温设为70℃，除此以外与实施例2同样地得到发泡板。
(实施例9)
将从搅拌机取出的混合物即发泡性酚醛树脂组合物涂布到第1模板50.6g、涂布到第2模板25.3g，除此以外与实施例4同样地得到发泡板。
(比较例1)
将从搅拌机取出的混合物76g涂布到模板内底面上的一个面，该模板在内侧预先粘贴了作为表面材料的聚酯无纺布(旭化成纤维株式会社制“Spunbond E05030”、基重30g/m2、厚度0.15mm)、厚90mm×170mm×170mm(将30mm×170mm×170mm的模板3层重叠而成)，用刮刀将其刮匀后，炉温设为70℃，除此以外与实施例1同样地得到发泡板。
(比较例2)
将从搅拌机取出的混合物各76g涂布到模板内底面上的一个面，该模板在内侧预先粘贴了作为表面材料的聚酯无纺布(旭化成纤维株式会社制“Spunbond E05030”、基重30g/m2、厚度0.15mm)、厚90mm×170mm×170mm(将30mm×170mm×170mm的模板3层重叠而成)，除此以外与实施例1同样地得到发泡板。
(比较例3)
在所使用的混合机(搅拌机)下部的分配部前端配置24根喷嘴，用搅拌机混炼的组合物D全部供给到下侧的表面材料上，向80℃的双传送带输送，并以15分钟的滞留时间固化，除此以外与实施例6同样地得到厚度为90mm的发泡板。
(比较例4)
将从搅拌机取出的混合物38g涂布到模板内底面上的一个面，该模板在内侧预先粘贴了作为表面材料的聚酯无纺布(旭化成纤维株式会社制“Spunbond E05030”、基重30g/m2、厚度0.15mm)、厚90mm×170mm×170mm(将30mm×170mm×170mm的模板3层重叠而成)，用刮刀将其刮匀后，炉温设为80℃并保持30分钟，形成发泡板。在该发泡板上进一步涂布从搅拌机取出的混合物38g，用刮刀将其刮匀后，炉温设为80℃、进一步保持30分钟，得到2个层层压而成的发泡板。
上述实施例和比较例中制造的酚醛树脂发泡板的组成、结构、特性的评价项目和评价方法如下所述。
〔密度〕
酚醛树脂发泡板整体的密度为，将20cm见方的发泡板作为试样，除去该试样的表面材料后测定重量和表观体积而求得的值，根据JIS-K-7222进行测定。
关于实施例1～9和比较例1～4的发泡板，作为其一部分以长度75mm、宽度75mm、原本的厚度进行切割，对于该切割成的试样，在厚度方向从一个主表面以5mm间隔切片，测定除去包含主表面的2个切片后剩余的各切片的平均密度。计算出各切片中的平均密度的最小值与各切片的平均密度的平均值之比即H值。
关于该实施例1～9和比较例1～4的发泡板，计算出Di，评价是否存在与作图所得的密度分布线以4点相交且与横轴平行的直线。
另外，关于同样切割出的试样，在厚度方向以5等分切片，对于所得到的切片，从一个主表面依次设为P1、P2、P3、P4和P5，除去包含主表面的P1和P5外，测定P2的平均密度dp2、P3的平均密度dp3和P4的平均密度dp4。
〔发泡板的孔面积评价〕
关于实施例1～9和比较例1～4的发泡板，重复3次与上述在厚度方向以5等分切片的操作同样的操作，准备3个切片P3。
求出该3个切片P3各自的4截面中的2mm2以上的孔的总面积。难以确认2mm2以上的孔时，适当地进行200倍等的放大复制并进行评价，然后重新与通常倍率相当地进行换算。
〔独立气泡率〕
使用软木钻孔器从发泡板挖出直径为35mm～36mm的圆筒试样，整齐切割成高度30mm～40mm后，通过空气比较式比重计(东京SCIENCE株式会社制、1000型)的标准使用方法测定试样体积。另外，以发泡板的厚度方向中央部的方式准备试样。用从该试样体积减去由试样重量和树脂密度计算出的气泡壁的体积而得到的值除以由试样的外观尺寸计算得到的表观体积，将所得到的值作为独立气泡率，其根据ASTM-D-2856进行测定。此处，在酚醛树脂的情况下，其密度为1.3kg/L。
〔导热系数〕
在200mm见方的发泡板中，沿着其一个主表面在厚度方向切片，抽出厚度中央部中的50mm的厚度部分作为试样，在低温板5℃、高温板35℃的条件下根据JIS-A-1412的平板热流计法进行测定。另外，关于发泡板的厚度小于50mm的发泡板，不进行厚度方向的切片而直接供测定。
〔压缩强度〕
根据JIS K7220(硬质发泡塑料的压缩强度和与压缩强度对应的变形率：10%变形时的压缩应力)测定压缩强度。
将由上述实施例和比较例得到的发泡板的制造条件归纳于表1。
[表1]
Figure BDA00001780735200271
另外，将由上述实施例和比较例得到的发泡板的评价结果示于表2。关于所得到的发泡体制品的物性，进行以下的综合评价，关于压缩强度，评价酚醛树脂发泡体整体的平均密度为23.5～24.5kg/m3的样品，其值为10N/cm2以上时评价为良好制品。
○:酚醛树脂发泡板整体的平均密度为23.5～24.5kg/m3，压缩强度为10N/cm2以上。
×:酚醛树脂发泡板整体的平均密度为23.5～24.5kg/m3，压缩强度小于10N/cm2。
[表2]
Figure BDA00001780735200281
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供即使在增大制品厚度的情况下也可以显示出实际应用上充分的压缩强度和导热系数的酚醛树脂发泡板及其制造方法。

Claims (10)

1.一种酚醛树脂发泡板，其是厚度为50mm以上的酚醛树脂发泡板，
从上述酚醛树脂发泡板的一个主表面沿该主表面在厚度方向以5mm间隔切片，将切成n片的切片从上述主表面侧依次设为Q1～Qn，将Q1～Qn各自的平均密度设为dq1～dqn时，dq2～dq(n-1)中的最小值dqmin与dq2～dq(n-1)的平均值dqave之比dqmin/dqave为0.91≤dqmin/dqave≤0.98，
计算出Di=(dq(i-1)+dqi+dq(i+1))/3，i为2～(n-1)的整数，其中，i为2、(n-1)时，分别设为D2=dq2、D(n-1)=dq(n-1)，以i的数值的顺序对Di作图，i为横轴，Di为纵轴，得到连结Di的值而成的密度分布线，此时存在与该密度分布线以4点相交且与上述横轴平行的直线。
2.一种酚醛树脂发泡板，
将沿上述酚醛树脂发泡板的主表面在厚度方向5等分而得到的切片从上述主表面开始依次设为P1、P2、P3、P4和P5时，
P3的平均密度dp3比P2的平均密度dp2和P4的平均密度dp4中的任一者均高。
3.根据权利要求2所述的酚醛树脂发泡板，其中，P3的与主表面垂直的截面中的2mm2以上的气泡的总面积为70mm2/900mm宽以下。
4.根据权利要求1～3的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，上述酚醛树脂发泡板整体的平均密度为10～100kg/m3。
5.根据权利要求1～4的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，独立气泡率为80%以上。
6.根据权利要求1～5的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，导热系数为0.015～0.023W/m·K。
7.根据权利要求1～6的任一项所述的酚醛树脂发泡板，其中，上述酚醛树脂发泡板内部的气泡中含有烃。
8.一种酚醛树脂发泡板的制造方法，其具备以下工序：
将含有酚醛树脂、发泡剂和固化催化剂的发泡性酚醛树脂组合物导入具备开口的第1模板，使其在该模板中发泡，得到第1发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物；
将与上述发泡性酚醛树脂组合物相同或不同的发泡性酚醛树脂组合物导入具备开口的第2模板，使其在该模板中发泡，得到第2发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物；
在将上述第1模板和第2模板的开口重合的状态下，在上述第1模板和第2模板中促进上述第1发泡过程和第2发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物的发泡和固化，使各发泡性酚醛树脂组合物接合、一体化和固化，得到酚醛树脂发泡板。
9.一种制造方法，其为一个面被第1表面材料包覆、另一个面被第2表面材料包覆的酚醛树脂发泡板的制造方法，其中，
向隔着规定间隔沿同一方向行进的上述第1表面材料和第2表面材料的对置面分别连续地涂布含有酚醛树脂、发泡剂和固化催化剂的发泡性酚醛树脂组合物并使其发泡，使自上述第1表面材料侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物表面与自上述第2表面材料侧生长的发泡过程的发泡性酚醛树脂组合物表面接合，使整体一体化并使其固化。
10.根据权利要求9所述的酚醛树脂发泡板的制造方法，其中，对于上述第1表面材料和第2表面材料的各对置面的上述发泡性酚醛树脂组合物的连续涂布分别利用第1模具和第2模具进行，
该第1模具和第2模具是使由多个流路供给并滞留在内部的上述发泡性酚醛树脂组合物从模唇排出口排出成板状的模具。
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