CN102741938A - 核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉以及利用该方法处理的核电站用金属管 - Google Patents

核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉以及利用该方法处理的核电站用金属管 Download PDF

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Abstract

本发明提供核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉以及利用该方法处理的核电站用金属管。在核电站用金属管的热处理方法中，在将收容在间歇式真空热处理炉内的核电站用金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上而进行热处理时，通过使金属管与金属梁隔着厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布相接触，能够抑制因热处理而在金属管外表面上形成擦伤划痕，并且能够减少金属管外表面的着色。在该情况下，优选使用如下合金，即，以质量％计，金属管的成分含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下以及N：0.20％以下，余量由Fe及杂质组成。

Description

核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉以及利用该方法处理的核电站用金属管
技术领域
本发明涉及能够抑制产生擦伤划痕及着色的核电站用金属管的热处理方法、及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉、以及利用该方法处理的核电站用金属管。
另外，只要不另行记述，本说明书中的用语的定义如下。
“核电站用金属管”：是指用作核电站所采用的蒸气发生器的导热管、由在高温水环境下耐晶界腐蚀性优异的镍基合金形成的金属管。
背景技术
通常，制造核电站用金属管（以下，也简称为“金属管”）是在加工成规定的尺寸的管之后，通过实施固溶化热处理，并为了进一步提高耐腐蚀性而实施使碳化物于晶界中析出的人工时效处理来完成的。人工时效处理是加热至700度左右而进行的，其目的在于通过使Cr碳化物于晶界中析出来提高金属管的耐晶界腐蚀性。此外，人工时效处理的目的还在于从金属管去除由在固溶化热处理后进行的矫正弯曲及研磨加工产生的残余应力。
在人工时效处理中，若因在金属管表面（外表面及内表面）形成氧化膜而产生着色，则有可能会在用作产品时引起腐蚀，因此，通常利用真空炉来进行人工时效处理。由于使用了真空炉的热处理是以真空状态加热收容在炉内的金属管而进行的，因此加热方式多使用辐射加热。此外，人工时效处理是由将多根金属管以载置在运输车（cart）、托盘等上的状态收容在真空炉内而实施热处理的间歇方式进行的。
图1的（a）及图1的（b）是表示间歇式真空热处理炉所具有的用于载置核电站用金属管的运输车的图，图1的（a）是主视图，图1的（b）是侧视图。图1的（a）及图1的（b）所示的运输车2由具有车轮的转向架21、固定在转向架上的支柱23和架在两根支柱23之间的金属梁22构成。在通过使用图1的（a）及图1的（b）所示的运输车，利用间歇式真空热处理炉对金属管实施人工时效处理的情况下，以将多根金属管1载置在金属梁22上的状态将运输车收容到间歇式真空热处理炉内，并对金属管进行加热。
通常，核电站用金属管的直径为15mm～22mm，壁厚为0.9mm～1.3mm，长度为15000mm～27000mm，因此其尺寸较长。因此，为了防止金属管因载置在运输车2上而发生弯曲、在热处理时发生变形，在金属管的长度方向上配置有多根金属梁22，将多个转向架21连接起来构成运输车2。
在人工时效处理中，金属管被加热至高温而在管的轴向上发生热膨胀。此时，用于载置金属管的运输车、托盘也会发生热膨胀，但是，运输车、托盘的热膨胀率与金属管的热膨胀率不同，长尺寸的金属管的变形量较大，因此，金属管与运输车或托盘的载置部会发生摩擦，在金属管的外表面上形成擦伤划痕。
所形成的擦伤划痕由凹部和凸部构成，该凹部是由于与载置部相摩擦，削去了金属管外表面而成的，该凸部是被削去的金属结块附着在金属管外表面上而成的。擦伤划痕的凹部有可能会成为金属管的腐蚀的起点，在核电站中引起重大的事故。因此，要求擦伤划痕的凹部的深度及长度在极限样品以下，在擦伤划痕的深度或长度超过极限样品的情况下，需要通过对金属管外表面进行研磨来去除凹部。若利用机械加工进行该研磨，则会再次产生利用人工时效处理从金属管去除掉的残余应力，因此，主要通过手工作业来进行该研磨。
此外，在将金属管固定在核电站的蒸气发生器上时，擦伤划痕的凸部有可能会损伤蒸气发生器的夹具，在核电站中引起重大的事故。因此，擦伤划痕的凸部与凹部相同，需要实施手工作业的研磨进行去除。
因而，在制造金属管的过程中，为了管理擦伤划痕，在热处理后要对其有无进行检查，在发现擦伤划痕的情况下，利用手工作业对金属管外表面进行研磨来去除凸部。并且，在擦伤划痕的深度或长度超过极限样品的情况下，通过进行研磨来去除凹部，而使制造效率变差。
对此，研究了如下对策，即，在上述图1的（a）及图1的（b）所示的运输车的金属梁22上无约束地配置薄板状且金属制的支承构件，并在热处理时使支承构件随着金属管1的膨胀沿金属管的长度方向移动，由此，谋求抑制擦伤划痕。此外，还研究了如下对策，即，增加金属管与支承构件的接触面积，降低接触部的表面压力，由此，防止产生擦伤划痕。但是，上述对策均不充分，依然会因人工时效处理而在金属管外表面上形成深度为10μm左右的擦伤划痕。
在上述图1的（a）及图1的（b）所示的运输车中，在金属梁上配置耐热布，以使金属管与金属梁隔着耐热布相接触的状态，利用间歇式真空热处理炉对金属管实施了人工时效处理，在该情况下，能够抑制在金属管外表面上形成擦伤划痕。但是，在该情况下，在金属管与金属梁相接触的部分上，有可能在金属管外表面上形成氧化膜而发生着色。若金属管外表面发生着色，则有可能会使耐腐蚀性降低而引起金属管的腐蚀。因此，需要通过手工作业对金属管外表面进行研磨来去除着色（氧化膜）。
为了抑制由热处理导致的擦伤划痕，以往以来提出了各种技术方案，例如在专利文献1中，提出了使用耐热布的热处理方法。在专利文献1中，在非活性气体或还原性气体气氛的连续式热处理中，通过在用于加热要实施热处理的条材的热处理辊的外周面上卷绕耐热布，抑制在条材的外表面上形成擦伤划痕。
此外，专利文献2涉及一种将卷绕成线圈状的铜制导管装载到输送机上并使该导管穿过加热炉而进行的连续式的热处理方法。在专利文献2中，在将由金属箍捆扎起来的多根铜制导管装载到输送机上时，使用利用耐热性的线、粘接剂粘结层叠体而成的材料作为缓冲材料，该层叠体层叠有多层耐热布。由此，能够抑制在向输送机载置时在铜制导管的表面上形成擦伤划痕，并且能够抑制在热处理时金属箍咬入铜制导管。
在专利文献1及2中提出的热处理方法是涉及连续式热处理炉的热处理方法，并不是以为了防止向被热处理材料的表面着色而使用的真空炉为对象。因此，虽然对由热处理导致的擦伤划痕进行了研究，但是并未对由热处理导致的着色进行研究。
专利文献1：日本特开2001—154588号公报
专利文献2：日本实开平5—85840号公报
如上所述，在利用间歇式真空热处理炉对核电站用金属管进行的人工时效处理中，金属管由于加热发生热膨胀而与载置金属管的金属梁相摩擦，由此，形成在金属管外表面上的擦伤划痕会成为问题。此外，在使金属管与金属梁隔着耐热布相接触的情况下，虽能够抑制擦伤划痕，但是存在因热处理而使金属管外表面发生着色的问题。
发明内容
本发明就是鉴于上述这样的状况而做成的，其目的在于提供一种不仅能够抑制由热处理导致的擦伤划痕，还能够抑制着色的核电站用金属管的热处理方法。
本发明人为了解决上述问题，对在金属梁上配置耐热布，以使金属管与金属梁隔着耐热布相接触的状态，利用间歇式真空热处理炉对金属管实施了人工时效处理时，金属管外表面发生着色的原因进行了调查。结果发现，在耐热布的纤维之间所含有的极微量的水分并没有由加热前进行的抽真空而被去除掉，该水分残留在耐热布上，通过加热蒸发而生成气体并与金属管外表面反应而发生着色。并且发现，若在炉内温度超过300℃的状态下没有充分地从炉内去除从耐热布蒸发出来的水分，则容易产生金属管外表面的着色。
本发明人基于上述的调查结果，进行了各种实验，反复进行了认真的研究，其结果，获得以下见解：通过使金属管与金属梁隔着厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布相接触，能够抑制由热处理导致的擦伤划痕，并且能够减少着色。
本发明是基于上述见解而完成的，其主要内容为下述（1）及（2）的核电站用金属管的热处理方法、下述（3）的间歇式真空热处理炉以及下述（4）的核电站用金属用管。
（1）一种核电站用金属管的热处理方法，其特征在于，在将收容在间歇式真空热处理炉内的核电站用金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上而进行热处理时，
使上述金属管与上述金属梁隔着厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布相接触。
（2）根据上述（1）所述的核电站用金属管的热处理方法，其特征在于，以质量％计，上述核电站用金属管的成分含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下以及N：0.20％以下，余量由Fe及杂质组成。
（3）一种间歇式真空热处理炉，其以将核电站用金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上的状态来收容该金属管并对该金属管进行热处理，其特征在于，
在上述金属梁上配置厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，使上述金属管与上述金属梁隔着上述耐热布相接触。
（4）一种核电站用金属管，其特征在于，
该金属管使用上述（1）或（2）所述的核电站用金属管的热处理方法进行热处理，没有产生由该热处理导致的擦伤划痕及着色。
本发明的核电站用金属管的热处理方法具有下述的显著的效果。
（1）通过使金属管与金属梁隔着耐热布相接触，能够抑制在金属管外表面上形成擦伤划痕。
（2）通过使用厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，能够减少金属管外表面的着色。
（3）能够获得没有产生由热处理导致的擦伤划痕及着色的金属管，在该情况下，不需要通过手工作业对金属管外表面进行研磨去除擦伤划痕及着色，能够提高金属管的制造效率。
本发明的间歇式真空热处理炉通过在金属梁上配置厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，能够容易地实施本发明的核电站用金属管的热处理方法。
本发明的核电站用金属管使用本发明的核电站用金属管的热处理方法进行热处理，没有产生由该热处理导致的擦伤划痕及着色，因此，耐腐蚀性优异。
附图说明
图1的（a）及图1的（b）是表示间歇式真空热处理炉所具有的用于载置核电站用金属管的运输车的图，图1的（a）是主视图，图1的（b）是侧视图。
具体实施方式
以下，说明本发明的核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉、以及利用该方法处理的核电站用金属管。
核电站用金属管的热处理方法
本发明的核电站用金属管的热处理方法的特征在于，在将收容在间歇式真空热处理炉内的核电站用金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上而进行热处理时，使金属管与金属梁隔着厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布相接触。
通过使金属管与金属梁隔着耐热布相接触，耐热布会作为缓冲材料发挥功能，因此，在热处理中金属管产生了热膨胀的情况下，能够抑制在金属管上形成擦伤划痕。并且，通过使耐热布的厚度为0.1mm～1.2mm，抽真空后残留在耐热布的纤维间的水分量会减少。由此，在热处理中进行加热时，会使残留在耐热布内的水分在炉内温度达到容易产生着色的300℃之前的100℃～300℃的温度区域内蒸发，从而能够去除大部分水分量。因此，能够减少在热处理时残留在耐热布内的水分由加热蒸发而生成气体并与金属管外表面反应而发生着色。
若耐热布的厚度超过1.2mm，则抽真空后残留在耐热布内的水分量会增加，因此，在热处理中进行加热时，利用100℃～300℃的温度区域内的蒸发不能充分去除水分。因此，在炉内温度超过300℃的状态下，残留在耐热布内的水分蒸发，金属管外表面的着色变得明显。另一方面，若耐热布的厚度不足0.1mm，则耐热布会因与金属管间的接触而发生磨损，需要频繁地更换耐热布。因而，使耐热布的厚度为0.1mm～1.2mm。优选的下限为0.2mm，优选的上限为1.0mm。更加优选的上限为0.6mm。
耐热布需要使用在热处理中进行高温加热时不会产生有可能对金属管的品质造成影响的碳、有机物的材料。具体地说，能够使用编入二氧化硅纤维、陶瓷纤维的长纤维的织布或使用了上述长纤维的无纺布。
在本发明的核电站用金属管的热处理方法中，优选在将金属管载置在金属梁上时，还在所载置的金属管上载置其他的金属管。由于载置在热膨胀率相同的金属管上的金属管在热处理的加热时不会与载置其的金属管发生摩擦，因此不会在金属管外表面上形成擦伤划痕。
此外，如上所述，着色是因耐热布的水分蒸发出的气体与金属管外表面反应而形成氧化膜而发生的。由于该气体会在载置在金属梁上的金属管的周边扩散，并不会波及至载置在金属管上的金属管，因此在载置在金属管上的金属管上不会产生着色。因而，能够获得没有产生由热处理导致的擦伤划痕及着色的金属管。
在本发明的核电站用金属管的热处理方法中，优选在加热核电站用金属管时，在从100℃到300℃的温度范围内加热30分钟以上。通过在从100℃到300℃的温度范围内加热30分钟以上，能够不使金属管发生着色地去除残留在耐热布内的水分，因此，能够进一步减少金属管外表面的着色。
在加热核电站用金属管时，为了防止长尺寸的金属管被局部地加热，通常，将炉内维持在规定的均热温度下而进行均热，之后，加热至热处理温度，从而会均匀地加热长尺寸的金属管。因而，在本发明的核电站用金属管热处理方法中，优选将均热温度设为100℃～300℃而使金属管在从100℃到300℃的温度范围内滞留30分钟以上来进行加热。由此，能够均匀地加热金属管，并且能够减少金属管的着色。
核电站用金属管的成分
在本发明的核电站用金属管的热处理方法中，优选使用如下合金，即，以质量％计，金属管的成分含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下以及N：0.20％以下，余量由Fe及杂质组成。
另外，杂质是指在工业制造金属管时，自矿石、废料等混入的成分，在不对本发明造成不良影响的范围内是被容许的。
限定各元素的理由如下。另外，在以下的说明中，含量的“％”是指“质量％”。
C：0.15％以下
若所含有的C超过0.15％，则耐应力腐蚀裂纹性有可能会变差。因而，在含有C的情况下，优选使其含量为0.15％以下，更加优选为0.06％以下。另外，C具有提高合金的晶界强度的效果。为了获得该效果，优选使C的含量为0.01％以上。
Si：1.00％以下
Si用作冶炼时的脱氧材料，作为杂质残留在合金中。此时，优选将Si限制在1.00％以下。若其含量超过0.50％，则有可能会降低合金的洁净度，因此，更加优选将Si的含量限制在0.50％以下。
Mn：2.0％以下
Mn将作为杂质元素的S以Mn S的形态进行固定，会改善热加工性，并且，作为脱氧剂是有效的元素。若其含量超过2.0％，则会使合金的洁净度降低，因此，优选使其含量为2.0％以下。更加优选为1.0％以下。此外，在欲获得Mn的改善热加工性的效果的情况下，优选含有0.1％以上。
P：0.030％以下
P是作为杂质存在于合金中的元素，若其含量超过0.030％，则有可能会对耐腐蚀性带来不良影响。因而，优选将P的含量限制在0.030％以下。
S：0.030％以下
S是作为杂质存在于合金中的元素，若其含量超过0.030％，则有可能会对耐腐蚀性带来不良影响。因而，优选将S的含量限制在0.030％以下。
Cr：10.0％～40.0％
Cr是维持合金的耐腐蚀性所必需的元素，优选含有10.0％以上。但是，若超过40.0％，则Ni的含量会相对变少，有可能会降低合金的耐腐蚀性、热加工性。因而，优选Cr的含量为10.0％～40.0％。特别是在含有14.0％～17.0％的Cr的情况下，在含有氯化物的环境下的耐腐蚀性较为优异，在含有27.0％～31.0％的Cr的情况下，除了在含有氯化物的环境下的耐腐蚀性较为优异之外，在高温下的纯水、碱环境下的耐腐蚀性也较为优异。
Ni：8.0％～80.0％
Ni是为了确保合金的耐腐蚀性所必需的元素，优选含有8.0％以上。另一方面，由于Ni较为昂贵，因此根据用途含有所需的最小限度即可，优选为80.0％以下。
Ti：0.5％以下
若Ti的含量超过0.5％，则有可能会使合金的洁净度变差，因此，优选使其含量为0.5％以下，更加优选为0.4％以下。但是，从提高合金的加工性及抑制焊接时的晶粒生长的观点出发，优选含有0.1％以上。
Cu：0.6％以下
Cu是作为杂质存在于合金中的元素，若其含量超过0.6％，则合金的耐腐蚀性有可能会降低。因而，优选将Cu的含量限制在0.6％以下。
Al：0.5％以下
Al用作炼钢时的脱氧材料，作为杂质残留在合金中。残留下来的Al在合金中成为氧化物类夹杂物，使合金的洁净度变差，有可能会对合金的耐腐蚀性及机械性质带来不良影响。因而，优选将Al的含量限制在0.5％以下。
N：0.20％以下
虽然也可以不添加N，但是在作为本发明对象的合金中，通常，作为杂质含有0.01％左右的N。但是，如果积极地添加N，能够不使耐腐蚀性变差地提高强度。但是，若所含有的N超过0.20％，则耐腐蚀性会降低，因此，优选将含有N的情况的上限设为0.20％。
在由上述成分组成的核电站用金属管中，特别是含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Fe：15.0％以下、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下以及Al：0.5％以下，余量由Ni及杂质组成的Ni基合金管，其耐腐蚀性更加优异，因此，优选采用上述成分。
对于由上述成分构成且优选用于金属管的Ni基合金，作为代表可以举出以下两种。
（a）含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：14.0％～17.0％、Fe：6.0％～10.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下以及Al：0.5％以下，余量由Ni及杂质组成的Ni基合金。
（b）含有C：0.06％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：27.0％～31.0％、Fe：7.0％～11.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下以及Al：0.5％以下，余量由Ni及杂质组成的Ni基合金。
上述（a）的合金由于含有14.0％～17.0％的Cr、75％左右的Ni，因此在含有氯化物的环境下的耐腐蚀性较为优异。在该合金中，从平衡Ni的含量与Cr的含量的观点出发，优选使Fe的含量为6.0％～10.0％。
上述（b）的合金由于含有27.0％～31.0％的Cr、60％左右的Ni，因此除了在含有氯化物的环境下的耐腐蚀性较为优异之外，在高温下的纯水、碱环境下的耐腐蚀性也较为优异。在该合金中，从平衡Ni的含量与Cr的含量的观点出发，优选使Fe的含量为7.0％～11.0％。
间歇式真空热处理炉
本发明的间歇式真空热处理炉以将核电站用金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上的状态来收容该金属管并对该金属管进行热处理，其特征在于，在金属梁上配置厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，使金属管与金属梁隔着耐热布相接触。
本发明的间歇式真空热处理炉为了以将金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上的状态来收容该金属管，例如能够通过采用上述图1所示的运输车并在其金属梁上配置厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布来构成。通过在金属梁上配置厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，所载置的金属管会始终隔着耐热布与金属梁相接触，因此，能够容易地实施本发明的核电站用金属管的热处理方法。
对于金属梁上配置耐热布而言，只要所载置的金属管与金属梁隔着耐热布相接触即可，能够采用各种方式。例如，能够通过利用耐热布覆盖金属梁的整个上表面（用于载置金属管的表面）来进行配置。此外，也可以通过使耐热布呈筒状，将金属梁插入耐热布中，而将耐热布配置在金属梁上。在将金属梁插入到筒状的耐热布中的情况下，能够将耐热布固定在金属梁上，从而能够防止在载置金属管时刮跑耐热布，因此优选采用这种方式。
核电站用金属管
本发明的核电站用金属管的特征在于，使用上述的本发明的核电站用金属管的热处理方法进行热处理，没有产生由该热处理导致的擦伤划痕及着色。
通过使用本发明的核电站用金属管的热处理方法，会抑制由热处理导致的擦伤划痕，并且会减少着色，由此，能够获得没有产生由该热处理导致的擦伤划痕及着色的金属管。该金属管耐腐蚀性优异，适用于蒸汽发生器的导热管。
实施例
利用本发明的核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉，进行通过实施人工时效处理而获得金属管的试验，验证了本发明的效果。
试验方法
在上述图1的（a）及图1的（b）所示的运输车中，通过在金属梁的表面上配置耐热布，使管与金属梁隔着耐热布相接触地将管载置在金属梁上，将运输车收容在间歇式真空热处理炉中，之后，通过对被抽真空的炉内进行加热对管实施热处理，从而获得金属管。其条件如下所述。
管：外径19.05mm、壁厚1.09mm、长度20000mm、
材质ASME SB—163 UNS N06690的Ni基合金（代表成分：30质量％Cr—60质量％Ni—10质量％Fe）
在本发明例1中，作为耐热布使用了厚度为0.35mm的、由以硅酸铝（Al2O5Si）为主要成分的陶瓷纤维构成的织布。本发明例2、本发明例3以及比较例1使用了由二氧化硅（SiO2）纤维构成的织布，在本发明例2中使用了厚度为0.6mm的织布，在本发明例3中使用了厚度为1.2mm的织布，在比较例1中使用了厚度为1.5mm的织布。在比较例2中，没有使用耐热布，而是使管与金属梁之间隔着SUS304制的支承构件相接触地将管载置在金属梁上。
人工时效处理是通过以下方式来进行的，即，花费12小时从常温加热到热处理温度700℃，之后，在热处理温度下保持10小时，之后，花费10小时冷却至常温。在从常温加热至热处理温度时，花费1小时从100℃加热至300℃。
评价指标
通过目测观察本发明例及比较例所获得的金属管，对是否有擦伤划痕及着色进行了确认。并且，对于着色，在评价其有无的同时，还评价了发生了着色的范围。
表1的“着色的评价”栏的标记的意思如下：
○：表示没有在金属管外表面上看到着色
△：表示在金属管外表面上看到着色，其范围在金属管的半个圆周以下。
×：表示在金属管外表面上看到着色，其范围超过金属管的半个圆周。
对于本发明例1及比较例2，对所获得的金属管的纵截面进行显微观察，调查了金属管的品质。在表1中，表示所使用的耐热布的厚度（mm）、所获得的金属管上的擦伤划痕的有无以及着色的评价。
表1
表1
Figure BDA00001929692700151
实验结果
根据表1所示的结果，在比较例2中，没有使用耐热布，而是使管与金属梁之间隔着支承构件相接触地将管载置在金属梁上，在所获得的金属管外表面上因其与支承构件间的接触而产生了擦伤划痕。在比较例1、本发明例1、本发明例2以及本发明例3中，使管与金属梁隔着耐热布相接触地将管载置在金属梁上，没有在所获得的金属管外表面上看到擦伤划痕。因而，能够确认到通过使管与金属梁隔着耐热布相接触，能够抑制产生在金属管外表面上的擦伤划痕。
在使用了厚度为1.5mm的耐热布的比较例1中，在金属梁与金属管的接触部中，看到超过金属管的半个圆周的着色。此外，在使用了厚度为0.6mm的耐热布的本发明例2及使用了厚度为1.2mm的耐热布的本发明例3中，在金属梁与金属管的接触部中，看到占金属管的大约1／4圆周的着色，在使用了厚度为0.35mm的耐热布的本发明例1中，没有在金属管外表面上看到着色。由此，能够确认到通过使耐热布变薄，能够减少金属管外表面的着色。
在使用了耐热布的本发明例1及未使用耐热布、而是使金属梁隔着支承构件与管相接触的比较例2中，对所获得的金属管的与耐热布或支承构件的接触部进行了显微观察。其结果，能够确认到本发明例1及比较例2具有相同的品质，即，即使使金属管与金属梁隔着耐热布相接触，在所获得的金属管的接触面上金属管的性质也不会变差。
由此，明确了利用本发明的核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉，不仅能够抑制产生在金属管外表面上的擦伤划痕，还能够抑制着色。此外，还明确了利用本发明的核电站用金属管的热处理方法，能够获得没有产生由热处理导致的擦伤划痕及着色的金属管。
产业上的可利用性
本发明的核电站用金属管的热处理方法具有以下的显著的效果。
（1）通过使金属管与金属梁隔着耐热布相接触，能够抑制在金属管外表面上形成擦伤划痕。
（2）通过使用厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，能够减少金属管外表面的着色。
（3）能够获得没有产生由热处理导致的擦伤划痕及着色的金属管，在该情况下，不需要通过手工作业对金属管外表面进行研磨去除擦伤划痕及着色，能够提高金属管的制造效率。
本发明的间歇式真空热处理炉通过在金属梁上配置厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，能够容易地实施本发明的核电站用金属管的热处理方法。
本发明的核电站用金属管使用本发明的核电站用金属管的热处理方法进行热处理，没有产生由该热处理导致的擦伤划痕及着色，因此，耐腐蚀性优异。
因而，采用核电站用金属管的热处理方法及在该方法中使用的间歇式真空热处理炉，能够获得适用于核电站中的蒸气发生器的导热管的金属管，因此，在制造核电站用金属管中是较为有用的。
附图标记说明
1、核电站用金属管；2、运输车；21、转向架；22、金属梁；23、支柱。

Claims (4)

1.一种核电站用金属管的热处理方法，其特征在于，
在将收容在间歇式真空热处理炉内的核电站用金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上而进行热处理时，
使上述金属管与上述金属梁隔着厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布相接触。
2.根据权利要求1所述的核电站用金属管的热处理方法，其特征在于，
以质量％计，上述核电站用金属管的成分含有C：0.15％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.0％以下、P：0.030％以下、S：0.030％以下、Cr：10.0％～40.0％、Ni：8.0％～80.0％、Ti：0.5％以下、Cu：0.6％以下、Al：0.5％以下以及N：0.20％以下，余量由Fe及杂质组成。
3.一种间歇式真空热处理炉，其以将核电站用金属管载置在沿该金属管的长度方向排列配置的多根金属梁上的状态来收容该金属管并对该金属管进行热处理，其特征在于，
在上述金属梁上配置厚度为0.1mm～1.2mm的耐热布，使上述金属管与上述金属梁隔着上述耐热布相接触。
4.一种核电站用金属管，其特征在于，
该金属管使用上述权利要求1或2所述的核电站用金属管的热处理方法进行热处理，没有产生由该热处理导致的擦伤划痕及着色。
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