CN102715261A - 一种香干的制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种香干的制作方法其原料配方由54-56%的水、40-42%的大豆、2.0-2.4%的食盐、0.9-1.3%的味精、0.25-0.35%的石膏及0.15-0.25%的香料组成：所述制作香干的方法，包括将豆浆加热至98-100℃，搅拌加入石膏凝固剂，静置凝固成豆花；将所述豆花浇注入模具中进行压制；压制后的香干胚子通过热水槽进行出白；所述出白的香干经卤制后冷却得到香干。本发明将香干制作方法中的工序简化，制得的香干的口感、韧性等各指标均良好，提高了生产效率，降低了生产及人工成本。通过天然香料的卤制，使香干的口感更细腻，香味更诱人，增加人的食欲。

Description

一种香干的制作方法
技术领域
本发明涉及一种豆制品的制作方法，特别涉及一种香干的制作方法。
背景技术
黄豆有“豆中之王”的美称，豆类中黄豆的营养价值最高。黄豆的蛋白含量近40%，比任何一种粮食作物的蛋白含量都高。黄豆蛋白中含有各种人体必需氨基酸，接近于人体比例。黄豆含油脂近30%，其不饱和脂肪酸含量达80%以上，亚油酸占55%。由黄豆加工而成的制品如豆腐，成为人们经常食用的食材。
豆腐起源于我国，是我国传统的由黄豆制成的食品，它的原名“黎祁”。《本草纲目》写到：“豆腐之法，始于前汉淮南王刘安”。豆腐质地细腻，松软爽口，它的营养价值高，含有丰富的蛋白质和人体必需的8种氨基酸，蛋白质消化率92%~96%。
香干是豆腐的一种深加工产品，是将豆腐干经过卤制后得到的一种豆制品。长期以来，我国生产香干的制作流程为：大豆→浸泡→磨浆→浆渣分离→煮浆→点浆→浇模→压制→分切→填胚→压制→出白→卤制→冷却→包装→储存。这种制作流程，工序多，人工成本较高，且生产效率较低，成本较高。因此有必要对现有香干的风味、营养及制作流程进行改进。
发明内容
本发明目的是提供一种风味和营养改进的香干的制作方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种香干的制作方法，所述香干的原料配方由下列质量百分含量的材料组成：
水 　            54-56%；
大豆 　          40-42%； 
食盐 　          2.0-2.4%；
味精　           0.9-1.3%；
石膏             0.25-0.35%；
天然香料         0.15-0.25%。
所述的制作方法，包括将豆浆加热至98-100℃，搅拌加入石膏凝固剂，静置凝固成豆花；将所述豆花浇注入模具中进行压制；压制后的香干胚子通过热水槽进行出白；所述出白的香干经卤制后冷却得到香干。
上述技术方案中的有关内容解释如下：
1、上述方案中，包括将黄豆浸泡后磨浆得到豆浆原液。
2、上述方案中，将所述豆浆原液离心分离、并经80-100目的滤网过滤得到所述豆浆。
3、上述方案中，所述香干冷却后进行包装。
4、上述方案中，所述静置凝固时间为25-30分钟。
5、上述方案中，所述压制时间为20-25分钟。
6、上述方案中，所述出白的条件是在温度为80-88℃的热水槽内加热15-25分钟。
7、上述方案中，所述卤制的条件是在卤制锅内加入天然香料烧煮，放入已出白的香干进行卤制，卤制时间为20-25分钟。
8、上述方案中，所述冷却的条件是温度在5-10℃的冷风隧道上进行冷却15-20分钟。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：
1、本发明将香干制作方法中的工序简化，制得的香干的口感、韧性等各指标均良好，提高了生产效率，降低了生产及人工成本。
2、本发明通过天然香料的卤制，使香干的口感更细腻，香味更诱人，增加人的食欲。
3、本发明香干含有丰富的蛋白质、维生素A、B族维生素、钙、铁、镁、锌等营养元素，营养价值较高。
附图说明
附图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
实施例一：一种香干的制作方法
参见附图1所示，一种香干的制作方法，所述香干的原料配方由下列质量百分含量的材料组成：
水 　            54-56%；
大豆 　          40-42%； 
食盐 　          2.0-2.4%；
味精　           0.9-1.3%；
石膏             0.25-0.35%；
天然香料         0.15-0.25%。
所述制作香干的方法，包括将豆浆加热至98-100℃，搅拌加入石膏凝固剂，静置凝固成豆花；将所述豆花浇注入模具中进行压制；压制后的香干胚子通过热水槽进行出白；所述出白的香干经卤制后冷却得到香干。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，包括将黄豆浸泡后磨浆得到豆浆原液。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，将所述豆浆原液离心分离、并经80-100目的滤网过滤得到所述豆浆。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，所述香干冷却后进行包装。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，所述静置凝固时间为25-30分钟。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，所述压制时间为20-25分钟。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，所述出白的条件是在温度为80-88℃的热水槽内加热15-25分钟。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，所述卤制的条件是在卤制锅内加入天然香料烧煮，放入已出白的香干进行卤制，卤制时间为20-25分钟。
本发明具体实施方式的进一步优选的技术方案，所述冷却的条件是温度在5-10℃的冷风隧道上进行冷却15-20分钟。
实施例二：一种香干的制作方法
参见附图1所示：一种香干的制作方法，所述香干的原料配方由下列质量百分含量的材料组成：
水 　           55公斤；
大豆 　         41公斤； 
食盐 　         2.2公斤；
味精　          1.1公斤；
石膏            0.35公斤；
天然香料        0.25公斤。
所述方法包括下列步骤：
1、大豆验收：由检验员按照大豆的原料标准进行外观、蛋白质、水分、异常豆的监测，符合要求就接收和入库。
2、清洗浸泡：将大豆用轨道输送车输入浸泡池中，先用水进行清洗除去表层灰尘后排净，然后在加自来水进行浸泡，浸泡时间夏季8-12小时，冬季12-24小时，以大豆浸泡后胚芽出现凹陷、发白为标准。
3、磨浆：将浸泡好的大豆通过磨浆机自动磨浆，然后加水稀释调节浓度在10-12°Bé（波美度）后通过管道送入离心机进行浆渣分离。
4、浆渣分离：离心时采用80-100目滤网提取出豆浆，豆渣排出，此工序须进行三次。去渣后的豆浆通过管道送入储浆罐。
5、煮浆：将储浆罐中的豆浆通过泵打入五连罐煮浆器，将豆浆加热到98-100℃。
6、点浆：将蒸煮后的豆浆打入点浆罐中，然后边搅拌边加入定量的石膏凝固剂液体，全部加完后，静置凝固25-30分钟。
7、浇模：将经过点浆凝固的豆花搅拌打碎后，用盆舀出豆花浇注到已铺好布的不锈钢模具内，刮平豆花，叠好布后放入压机下进行压制。
8、压制：在一缸豆花全部分批浇到干子模具后，打开压机进行压制，压制时间20-25分钟。
9、出白：将压制后的香干胚子逐个剥布取出，倒入周转筐中，然后一起通过热水槽进行出白，出白温度80-88℃，时间15-25℃。
10、卤制：在卤制锅中加入定量自来水，然后加入天然香料烧煮，待卤汁烧开后放入定量的已出白的香干进行卤制，卤制时间20-25分钟。
11、冷却：将卤制后的香干放置于冷风隧道上进行冷却，冷却时间15-20分钟，冷却室温度5-10℃。
12、包装：在电子秤上称取标示规格重量±5g的产品后装入马夹袋或包装袋中，扎紧或用封口机封口喷码。
13 、入库：冷包装好的香干放置于2-5℃的冷库中进行储存，储存时间小于36小时。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种香干的制作方法，其特征在于：所述香干的原料配方由下列质量百分含量的材料组成：
水 　            54-56%；
大豆 　          40-42%； 
食盐 　          2.0-2.4%；
味精　           0.9-1.3%；
石膏           0.25-0.35%；
天然香料         0.15-0.25%；
所述制作方法包括将豆浆加热至98-100℃，搅拌加入石膏凝固剂，静置凝固成豆花；将所述豆花浇注入模具中进行压制；压制后的香干胚子通过热水槽进行出白；所述出白的香干经卤制后冷却得到香干。
2.根据权利要求1所述的制作香干的方法，其特征在于： 包括将黄豆浸泡后磨浆得到豆浆原液。
3.根据权利要求2所述的制作香干的方法，其特征在于：将所述豆浆原液离心分离、并经80-100目的滤网过滤得到所述豆浆。
4.根据权利要求1所述的制作香干的方法，其特征在于：所述香干冷却后进行包装。
5.根据权利要求1所述的制作香干的方法，其特征在于：所述静置凝固时间为25-30分钟。
6.根据权利要求1所述的制作香干的方法，其特征在于：所述压制时间为20-25分钟。
7.根据权利要求1所述的制作香干的方法，其特征在于：所述出白的条件是在温度为80-88℃的热水槽内加热15-25分钟。
8.根据权利要求1所述的制作香干的方法，其特征在于：所述卤制的条件是在卤制锅内加入天然香料烧煮，放入已出白的香干进行卤制，卤制时间为20-25分钟。
9.根据权利要求1所述的制作香干的方法，其特征在于：所述冷却的条件是温度在5-10℃的冷风隧道上进行冷却15-20分钟。
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