CN102553630A

CN102553630A - 高硅铝比小晶粒y型沸石催化裂化催化剂及其制备方法

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Publication number: CN102553630A
Application number: CN2010105946539A
Authority: CN
Inventors: 陆善祥; 陈辉; 魏志朝; 张玉良
Original assignee: SHANGHAI NAKE AUXILIARIES CO Ltd; East China University of Science and Technology
Current assignee: SHANGHAI NAKE AUXILIARIES CO Ltd; East China University of Science and Technology
Priority date: 2010-12-16
Filing date: 2010-12-16
Publication date: 2012-07-11
Anticipated expiration: 2030-12-16
Also published as: CN102553630B

Abstract

一种高硅铝比小晶粒Y型沸石催化裂化催化剂，Y型沸石覆盖载体内外表面，晶粒尺寸为4.0～60.0nm，硅铝比为5～30，初始晶胞常数为2.430～2.460nm，平衡晶胞常数与初始晶胞常数比值至少为0.99。该催化剂经原位晶化法制备NaY/基质，然后采用SiCl₄气相法超稳化处理来制备，活性和水热稳定性高，目的产品选择性好。

Description

高硅铝比小晶粒Y型沸石催化裂化催化剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种石油烃催化裂化的催化剂及其制备方法。更具体而言，本发明涉及以高岭土为主要原料原位晶化合成的高硅铝比小晶粒Y型沸石催化裂化催化剂及其制备方法。

背景技术

已知石油烃催化裂化催化剂主要分为粘结型和原位晶化型。粘结型催化裂化催化剂又称为半合成催化裂化催化剂，其制备工艺为：先以凝胶法合成Y型分子筛，通过水热化学处理(多次铵盐、稀土交换和水热焙烧)改性，然后将改性的Y型分子筛与高岭土、粘结剂一起混合打浆喷雾成颗粒。原位晶化型催化裂化催化剂的制备工艺为：先将高岭土浆液喷雾造粒并焙烧，然后在碱性体系中使微球内外表面原位晶化出Y型分子筛，再经水热化学处理(铵盐、稀土交换和水热焙烧)改性为催化裂化催化剂。

比较原位晶化型催化裂化催化剂与粘结型催化裂化催化剂，原位晶化型催化裂化催化剂具有以下优点：

(1)原位晶化过程中，同时生成分子筛和基质，并以化学键的形式相连，使分子筛具有很好的稳定性。

(2)分子筛均匀分布在基质孔壁上，大大提高了分子筛的利用率。

(3)凝胶法合成NaY沸石的晶粒大小为1μm左右，而原位晶化Y型沸石晶粒大小为0.04～0.60μm，为准纳米分子筛，增大了分子筛的活性表面。

(4)基质具有丰富的内表面，且孔分布集中在30～300埃之间，更适合渣油预裂化。

(5)基质含有富铝的尖晶石结构，该结构具有捕集钒、镍的作用。

(6)基质本身的热容大，可防止高温下催化剂结构坍塌，延长催化剂寿命。

(7)催化剂具有大的比表面积和丰富的孔结构，可以极大地提高金属离子和焦炭的容量，进一步提高抗重金属污染和抗结焦性能。

对NaY沸石进行水热化学处理至少有三个方面的好处：

(1)脱出催化剂中的钠离子，因为钠离子的存在降低催化剂的活性、选择性，并且极易与来自裂化原料中的钒形成低熔物，破坏分子筛结构；

(2)骨架脱铝，提高硅铝比，即可提高催化剂的热及水热稳定性；

(3)水热化学脱铝后，可以形成二次中、大孔，有利于重油分子裂化。因而水热化学处理方法在半合成粘结型和原位晶化型催化裂化催化剂制备中得到了广泛应用。

1968年美国专利3293192首先提出NaY沸石水热脱铝法。随后C.V.Dvid和P.K.Maher(Zeiolite Chemistry and Catalysis，ACS Monograph 171，第285～331页，WashingtonD.C.，1976)提出了详尽的水热脱铝法流程。该方法是先将NaY沸石在含铵离子的水溶液中于90～95℃下，进行离子交换，以脱出沸石中的钠离子，然后在水蒸气气氛中于600～825℃条件下焙烧3～5个小时，在脱出氨气同时，沸石亦被抽铝补硅，实现了超稳化。该方法成本较低且易于工业化大规模生产，但该法所脱出的铝容易堵塞沸石孔道，且沸石骨架中会形成大量脱铝后没有及时被硅补上的空位。这些空位的形成容易造成晶体结构的缺陷甚至坍塌，从而使得结晶保留度大幅降低。

美国专利3657154、4493902提出了以原位晶化为核心的高岭土型催化剂。将高岭土打浆喷雾成微球，经焙烧、原位水热晶化、干燥而制成含原位晶化NaY沸石的微球。再经过多次铵离子和稀土离子交换及多次高温焙烧，最终制成适合工业应用的催化裂化催化剂。

就原位晶化Y型沸石催化剂的制备而言，一般不能同时满足高硅铝比和高Y型沸石含量的要求。目前无一例外均采用多次交换和高温焙烧工艺进行改性，其主要目的是降低钠含量和提高硅铝比。其不足之处在于：(1)骨架塌陷导致催化剂活性组分沸石的结晶保留度低，从而降低了催化剂的活性；(2)骨架塌陷产生硅、铝碎片易堵塞沸石孔道，且不易洗除，从而降低催化剂的活性和反应选择性；(3)采用大量的交换铵盐，排放的交换废液氨氮含量高，污染严重；(4)多次交换和高温焙烧，能耗、物耗高，因而成本较高。因此，需要一种成本低廉且无氨氮污染，制备具有高Y型沸石含量的高硅铝比原位晶化型催化裂化催化剂的方法。

Hermann K.Beyer(Preparation of High-Silica Faujasites by Treatment with SiliconTetrachloride，J.Chem.Soc.，Faraday Trans.1，1985，81，2889-2901)描述了一种NaY沸石在四氯化硅作用下脱铝补硅的反应。该反应的原料是NaY分子筛，因为原料的颗粒过小，且反应过程中产生的铝在少量水存在的情况下有粘结作用，因此分子筛在反应中易结块，且流动性差，造成反应不均匀，且部分分子筛与四氯化硅反应时间过长，结构崩塌，影响反应产物的结晶保留度。

CN 1057977C公开一种含富硅超稳Y沸石的催化剂组合物的制备方法。该方法是将凝胶法合成的NaY沸石先与耐热无机氧化物混合，打浆后喷雾成微球，再将此成型物与干燥空气携带的四氯化硅反应。

宋居东在《中国石油天然气股份有限公司炼油技术交流会》第372～378页《气相超稳裂化催化剂LHA-28工业生产及应用》(北京：2002年8月)中报道了Y型沸石采用水热化学处理的成本比SiCl₄气相抽铝补硅高1500元以上。按现行SiCl₄价格约为1500元/吨计算，成本差近3000元/吨。

但是迄今为止，还未见关于含原位晶化NaY沸石的催化裂化催化剂经四氯化硅处理改性的报道。

发明内容

本发明的目的是提供一种高硅铝比小晶粒Y型沸石原位晶化催化裂化催化剂的制备方法，该方法包括以下步骤：

(a)将高岭土制成粒径20～150微米占60％以上的微球，此微球在500～1100℃焙烧0.5～20小时，焙烧后的微球在碱性体系中进行水热原位晶化，再过滤、水洗、干燥，制得原位晶化NaY沸石微球；

(b)含四氯化硅气体与含原位晶化NaY沸石微球在150～500℃温度下反应10分钟至6小时，反应中含四氯化硅气体与含原位晶化NaY沸石微球的重量比为0.1-0.9∶1；

(c)用20-100℃的去离子水洗涤步骤(b)反应后的原位晶化NaY沸石微球，除去微球中残存的Na⁺、Cl^-、Al³⁺可溶性副产物，制得含高硅铝比小晶粒Y型沸石的催化裂化催化剂。

本发明方法还包括在上述步骤(b)之前对含原位晶化Y沸石微球进行稀土和/或铵盐改性，或者在步骤(b)和/或(c)之后用稀土和/或铵盐，或者稀土和/或铵盐与磷的复合物改性的步骤。

本发明还提供了采用上述方法制备的高硅铝比小晶粒Y型沸石原位晶化催化裂化催化剂，所述催化剂颗粒内外表面覆盖Y沸石分子筛层，Y型沸石含量为25～70重量％，Na₂O含量小于0.7重量％，RE₂O₃含量为2.0～9.0重量％，Y型沸石SiO₂与Al₂O₃摩尔比值为5～30，晶粒大小为4.0～60.0nm，初始晶胞常数为2.430～2.460nm，平衡晶胞常数与初始晶胞常数比值至少为0.99。优选所述催化剂中Y型沸石含量为30～60重量％，Na₂O含量小于0.5重量％，RE₂O₃含量为3.5～7.0重量％，Y型沸石SiO₂与Al₂O₃摩尔比值为5.5～20，晶粒大小为6.0～30.0nm。

具体实施方式

本发明提供一种高硅铝比小晶粒Y型沸石原位晶化催化裂化催化剂及其制备方法，该制备方法包括以下步骤：

首先将高岭土加水制成固含量为25％～55％浆液，加入粘结剂和/或分散剂，喷雾干燥成粒径为20～150μm的颗粒占60％以上，最好粒径为40～150μm的颗粒占70％以上的微球。所述高岭土选自软质高岭土、埃洛土、累托土、硬质高岭岩、煤矸石或它们在500～1100℃下焙烧的产物中一种或几种。所述粘结剂为硅酸钠、硅溶胶、铝溶胶、磷铝胶或拟薄水铝石中的一种或几种。所述分散剂为聚丙烯酰胺和聚丙烯酸钠及其混合物。

将上述喷雾微球在500～1100℃下焙烧0.5～20小时，制得焙烧微球。所述焙烧微球优选分别在900～1100℃和500～900℃焙烧1～16小时的两种微球的混合物，其混合比例为5～95∶95～5。

其次，将水玻璃、NaOH、去离子水、导向剂、上述焙烧微球投入反应釜，搅拌下，于80～100℃进行水热晶化10～48小时，之后过滤除去母液，滤饼经水洗并过滤后得NaY沸石晶化微球。所述的导向剂组成为(14～16)SiO₂∶(0.7～1.3)Al₂O₃∶(14～16)Na₂O∶(300～330)H₂O(摩尔比)。制得的原位晶化NaY沸石微球含25～70重量％NaY沸石，其硅铝比为2.0～5.5。

然后将上述晶化微球干燥至水含量＜10重量％后，按照四氯化硅∶晶化微球(干基)重量比＝0.1～0.9∶1，通入含四氯化硅气体，反应10分钟至6小时，反应后，用干燥空气吹扫反应后的微球5分钟至2小时；用20～100℃去离子水洗涤除去该微球中残存的Na⁺、Cl^-、Al³⁺可溶性副产物，制得含高硅铝比小晶粒Y型沸石的催化裂化催化剂。

所述的四氯化硅与微球的反应温度为150～500℃，优选250～400℃；反应时间优选0.5至5小时；四氯化硅与原位晶化微球的重量比优选0.1～0.5∶1。

所述含四氯化硅气体是干燥空气携带的四氯化硅气体或纯四氯化硅气体。

上述制备方法还可以包括在步骤(b)之前用稀土和/或铵盐，在pH＝2.0～5.5下处理步骤(a)制得的含原位晶化NaY沸石的微球。

上述制备方法还可以包括在步骤(b)和/或(c)之后用稀土和/或铵盐，或者稀土和/或铵盐与磷的复合物，在pH＝2.0～5.5下处理含原位晶化Y沸石的微球。然后过滤、水洗、干燥得到成品催化剂。

所述铵盐选自硫酸铵、硝酸铵和氯化铵中的一种或几种。所述稀土选自氯化稀土、硝酸稀土、氢氧化稀土中的一种或几种，所述磷选自正磷酸、亚磷酸、磷酸铵、磷酸铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸二氢钠、磷酸氢二钠中的一种或几种。所述pH的调节用酸为选自盐酸、硝酸、硫酸、磷酸中的一种或几种。

本发明由于采用SiCl₄气相抽铝补硅，同晶取代，结晶保留度可达80％以上，晶胞常数可收缩至2.436nm。由于原位晶化独特的工艺，可使其Y型沸石晶粒小至8.0-12.0nm，且覆盖所述催化剂颗粒内外表面。这种Y型沸石含量高，沸石晶粒小和硅铝比高的催化裂化催化剂与现有催化剂比较，重油裂化活性和水热稳定性高，抗金属污染能力强，目的产品选择性大大改善，可为炼厂带来巨大的经济效益。

本发明采用SiCl₄气相脱铝补硅降钠代替水热化学处理(即多次交换和多次水热高温焙烧)，不但产生性能更为优异的催化裂化催化剂，而且工艺流程简单，成本(能耗和物耗)低，还可减轻甚至杜绝铵交换带来的严重氨氮污染。

下面的实施例进一步说明本发明，但本发明并不限于这些实施例。

实施例中氧化钠含量用火焰光度计法测定；氧化稀土含量和磷含量用比色法测定；晶胞常数、硅铝比、结晶度和晶粒大小用X-射线衍射法；Y型分子筛晶粒大小(t)通过Scherrer方程计算：

t＝0.89*λ/Bcosθ

其中：λ为特征X射线波长；B为半峰宽；θ为衍射角。

崩塌温度用差热法(DTA)法测定。

实施例1：原位晶化NaY微球的制备

取10kg(干基)高岭土，1kg硅酸钠加水制成固含量42％浆液，喷雾成型得粒径40-150μm喷雾微球8kg。取3kg喷雾微球在830℃下煅烧3小时，得偏土微球；取5kg喷雾微球在980℃下煅烧3小时，得高土微球。在搅拌状态下，依次将18升水玻璃(含19.84％SiO₂，6.98％Na₂O)，4升30％NaOH，上述制备的偏土微球2kg，高土微球3kg，NaY晶化导向剂2L(16Na₂O·Al₂O₃·15SiO₂·320H₂O，取自上海纳科助剂有限公司)，加入反应釜，升温至95℃并恒温晶化28小时，晶化结束后过滤除去母液，洗涤，干燥滤饼，得到晶化产物，经测定，NaY结晶度为55％，硅铝比为4.80，晶粒大小为11.0nm，Na₂O含量为8.1％。

实施例2～8：气相SiCl₄降钠抽铝补硅

实施例2

将实施例1制备的原位晶化产物，装入带有陶瓷过滤器的流化床反应器中，通入干燥空气流化并升温至350℃脱水2小时，然后恒温350℃下通入由干燥空气携带的四氯化硅，四氯化硅与原位晶化产物的重量比为0.37∶1，反应90分钟后，再通入干燥空气吹扫1.5小时，取出样品，分为两份。一份用常温下的去离子水洗涤，所得产物在95℃下烘干，所得产品记为A1；一份用加热至90℃后去离子水洗涤，所得产物在150℃下烘干，所得产品记为A2。其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的初始晶胞常数、平衡晶胞常数和初始晶胞常数的比值、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

实施例3

将实施例2中的所得产物A2以RECl₃∶A2＝0.12的稀土溶液在PH＝3.5～3.8，温度为90℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤，并用温度为70～90℃去离子水洗涤，再在150℃下烘干，记为B。其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的初始晶胞常数、平衡晶胞常数和初始晶胞常数的比值、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

实施例4

将实施例2中的所得产物A2以RECl₃∶A2＝0.12的稀土溶液在PH＝3.5～3.8，温度为90℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤，并用5％磷酸溶液淋洗，磷酸与改性产物重量比为0.015∶1。滤饼在150℃下烘干，记为B1，其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的初始晶胞常数、平衡晶胞常数和初始晶胞常数的比值、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

实施例5

将实施例2中的所得产物A2以先以(NH₄)₂SO₄∶A2＝0.5的硫酸铵溶液在PH＝3.3～3.5，温度为90℃反应1小时后，取出用去离子水洗涤后，再以RECl₃∶A2＝0.12的稀土溶液在PH＝3.5～3.8，温度为50℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤，并用温度为70～90℃去离子水洗涤，再在150℃下烘干，记为C。其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的初始晶胞常数、平衡晶胞常数和初始晶胞常数的比值、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

实施例6

将实施例1制备的原位晶化产物，用RECl₃∶原位晶化产物＝0.08的稀土溶液在pH＝3.5～3.8，温度为30℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤，并用温度为70～90℃去离子水洗涤，再在150℃下烘干，取其中80克，装入带有陶瓷过滤器的管式流化床反应器中，通入干燥空气流化并升温至300℃脱水2小时，然后恒温下通入由干燥空气携带的四氯化硅，，四氯化硅与原位晶化产物的重量比为0.5∶1，反应4小时后，再通入干燥空气吹扫1.5小时，取出样品，用加热至90℃后去离子水洗涤3次，所得产物在150℃下烘干，所得产品记为D。其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的晶胞常数、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

实施例7

将实施例1制备的原位晶化产物以(NH₄)₂SO₄∶原位晶化产物＝0.5的硫酸铵溶液在PH＝3.3～3.5，温度为90℃反应1小时后，过滤，并用去离子水洗涤后，再以RECl₃∶原位晶化产物＝0.08的稀土溶液在PH＝3.5～3.8，温度为90℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤，并用温度为70～90℃去离子水洗涤，再在150℃下烘干，取其中80克，装入带有陶瓷过滤器的流化床反应器中，通入干燥空气流化并升温至400℃脱水2小时，然后通入由干燥空气携带的四氯化硅，，四氯化硅与原位晶化产物的重量比为0.15∶1，反应30分钟后，保持在反应温度下再通入干燥空气吹扫1.5小时，取出样品，用加热至90℃后去离子水洗涤3次，所得产物在150℃下烘干，所得产品记为E。其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的初始晶胞常数、平衡晶胞常数和初始晶胞常数的比值、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

实施例8

将实施例6制备的产物D以RECl₃∶D＝0.04的稀土溶液在PH＝3.8～4.0，温度为90℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤，并用温度为70～90℃去离子水洗涤，再在150℃下烘干，所得产品记为F。其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的初始晶胞常数、平衡晶胞常数和初始晶胞常数的比值、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

对比例：水热化学处理降钠脱铝

将实施例1制备的原位晶化产物，以(NH₄)₂SO₄∶原位晶化产物＝0.5的硫酸铵溶液在PH＝3.1～3.3，温度为90℃反应1小时后，过滤并用去离子水洗涤后，再在550℃下焙烧3小时，得一交料；以(NH₄)₂SO₄∶一交料＝0.5的硫酸铵溶液在PH＝3.1～3.3，温度为90℃反应1小时后，过滤并用去离子水洗涤后，再以RECl₃∶一交料＝0.12的稀土溶液在PH＝3.5～3.8，温度为90℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤并用温度为70～90℃去离子水洗涤后在150℃下烘干，再在550℃条件下焙烧3小时，得二交料；以(NH₄)₂SO₄∶二交料＝0.5的硫酸铵溶液在PH＝3.1～3.3，温度为90℃反应1小时后，过滤并用去离子水洗涤后，再以RECl₃∶上述所得物＝0.08的稀土溶液在PH＝3.5～3.8，温度为90℃反应1小时，反应结束时用氨水回调至PH＝5.5～6.5，过滤并用温度为70～90℃去离子水洗涤后再在150℃下烘干，再在550℃条件下焙烧3小时，制得成品，记为K。其氧化钠的含量、硅铝比、沸石的初始晶胞常数、平衡晶胞常数和初始晶胞常数的比值、结晶保留度及崩塌温度列于表1。

实施例9：本发明提供的方法和对比例制得的催化剂的水热稳定性

将实例2、实例6、实例7的产品A2、D、E和对比例的产品K分别在800℃下用100％水蒸汽老化17小时，然后以大港轻柴油为反应原料，在标准微型活性反应器上测得催化剂微活，结果列于表2。

实施例10：本发明提供的方法和对比例制得的催化剂的催化性能

将实例2、实例6、实例7的产品A2、D、E和对比例的产品K分别在800℃下用100％水蒸汽老化8小时，然后在小型固定流化床试验装置上评价。原料采自长岭石化催化裂化联合装置，以80％减压宽馏分蜡油掺20％减压渣油为反应原料。反应条件为：反应温度490℃，剂油比为5，结果列于表2中。

表1

*平衡晶胞常数指800℃，100％水蒸汽老化17小时后的晶胞常数。

表2

实例编号	2	6	7	对比例
					催化剂编号	A2	D	E	K
微活性	71	75	77	65
					干气，W％	1.5	1.6	1.4	1.9
液化气，W％	20.8	16.9	18.6	16.9
					汽油，W％	46.2	49.9	54.3	46.0
柴油，W％	17.9	16.8	14.6	16.3
					重油，W％	7.3	7.8	5.6	10.9
焦炭，W％	6.3	7.0	5.5	8.0

由表2可见，本发明的催化裂化催化剂活性和水热稳定性高，催化裂化目的产品选择性好。

Claims

1.一种含高硅铝比小晶粒Y型沸石的催化裂化催化剂的制备方法，该方法包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(a)制得的原位晶化NaY沸石微球含25～70重量％NaY沸石，其硅铝比为2.0～5.5。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高岭土选自软质高岭土、埃洛土、累托土、硬质高岭岩、煤矸石或它们在500～1100℃下焙烧的产物中一种或几种。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述水热晶化包括将焙烧的微球加入水玻璃、导向剂、氢氧化钠、去离子水的混合液中，于80～100℃下晶化10～48小时。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述焙烧后的微球是分别在900～1100℃和500～900℃焙烧1～16小时的两种微球的混合物，其混合比例为5～95∶95～5。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，含四氯化硅的气体是干燥空气携带的四氯化硅气体或纯四氯化硅气体。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括在步骤(b)之前用稀土和/或铵盐，在pH＝2.0～5.5下处理步骤(a)制得的含原位晶化NaY沸石的微球。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括在步骤(b)和/或(c)之后用稀土和/或铵盐，或者稀土和/或铵盐与磷的复合物，在pH＝2.0～5.5下处理含原位晶化Y沸石的微球。

9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述铵盐选自硫酸铵、硝酸铵和氯化铵中的一种或几种。

10.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述稀土选自氯化稀土、硝酸稀土、氢氧化稀土中的一种或几种。

11.如权利要求7或8所述的方法，其特征在于，所述磷选自正磷酸、亚磷酸、磷酸铵、磷酸铝、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸二氢钠、磷酸氢二钠中的一种或几种。

12.含高硅铝比小晶粒Y型沸石的催化裂化催化剂，采用权利要求1～11所述的方法制备，所述催化剂颗粒内外表面覆盖Y沸石分子筛层，Y型沸石含量为25～70重量％，Na₂O含量小于0.7重量％，RE₂O₃含量为2.0～9.0重量％，Y型沸石SiO₂与Al₂O₃摩尔比值为5～30，晶粒大小为4.0～60.0nm，初始晶胞常数为2.430～2.460nm，平衡晶胞常数与初始晶胞常数比值至少为0.99。

13.如权利要求12所述的催化裂化催化剂，其特征在于，所述催化剂中Y型沸石含量为30～60重量％，Na₂O含量小于0.5重量％，RE₂O₃含量为3.5～7.0重量％，Y型沸石SiO₂与Al₂O₃摩尔比值为5.5～20，晶粒大小为6.0～30.0nm。