CN102489336A - 一种新型有机硫加氢催化剂载体及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种有机硫加氢催化剂载体，由中和料、拟薄水铝石（γ-氧化铝）、粘合剂、扩孔剂和金属添加剂混合后，经捏合成型、干燥、焙烧后制得；其特点在于，中和料是由拟薄水铝石经碱液浸泡、酸液中和后，再经水洗、压滤而制得，其孔隙内的杂质量大大减少，有利于活性组分的负载；由该载体所制备的催化剂适用于天然气、焦炉煤气、废气等气体中有机硫的加氢催化，将有机硫转化为无机硫化物，再配合无机硫脱硫剂将硫化物除去。
Description
技术领域
本发明涉及一种有机硫加氢催化剂载体，属于脱硫剂领域。
背景技术
焦炉煤气、天然气、石油伴生气和炼油厂废气等气体中含有大量有机硫化合物，包括羰基硫、硫醚、硫醇和噻吩等，有机硫化合物具有毒性，其随气体的排放会对环境和人体造成危害，而且当这些气体继续用于工业生产时，有机硫化合物会导致工业反应中所使用的催化剂失活，影响催化剂的催化性能，致使工业产率下降，例如在利用焦炉煤气制甲醇时，一般的甲醇合成催化剂要求焦炉煤气的总硫含量要低于0.1ppm，甚至更为先进的甲醇合成催化剂要求焦炉煤气的总硫含量要低于0.05ppm，否则催化剂在含硫超标的焦炉煤气中会因中毒而失活，因此将上述气体用于工业生产之前要对其进行脱硫处理，其中包括对有机硫的脱除。
脱除有机硫的一般方法有氧化法、水解转化法和加氢转化法，目前最常见的是加氢转化法。现有技术中，中国专利文献CN101797508A公开了一种焦炉煤气有机硫加氢催化剂，该催化剂以γ-Al2O3为载体，通过浸渍法将活性组分铁、钼、钴的氧化物负载到催化剂载体上制得了有机硫加氢催化剂；该技术中使用γ- Al2O3作为载体，但由于γ- Al2O3的孔容大，结构疏松，致使γ- Al2O3载体的强度和抗压性较低，在实际的工况条件下催化剂容易因受压而粉碎，影响了催化剂的使用寿命，为了维持正常的生产，需要经常更换催化剂，这样就增加了生产的成本。
为了增强催化剂的强度和抗压性，中国专利CN101450327B公开了一种可用于有机硫加氢催化剂的氧化铝载体，该载体通过氧化铝（或拟薄水铝石）与粘合剂、造孔剂混合，经过造粒、干燥、压片成型、焙烧而得，从而通过将氧化铝（或拟薄水铝石）与助剂相结合提高了载体的强度和抗压性，进而使得加氢脱硫催化剂的强度和抗压性相应的得到了提高；使用上述技术中的载体制备催化剂时，活性组分主要通过吸附在氧化铝（或拟薄水铝石）的表面而负载在载体上，但氧化铝（或拟薄水铝石）的表面吸附有大量Cl离子、SO4离子等杂质，占据了氧化铝（或拟薄水铝石）表面的吸附位而减少了活性组分的吸附量，进而减少了载体负载活性组分的量，使得催化剂的催化性能降低，催化加氢脱硫反应的效率降低，生产效率降低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中氧化铝（或拟薄水铝石）是载体的主要成分，其表面吸附的大量Cl离子、SO4离子等杂质占据了氧化铝表面的吸附位而降低了活性组分在其表面的吸附量，因而减少了载体所负载的活性组分的总量，降低了催化剂的催化性能和反应的效率，进而提出一种可提高载体表面活性组分负载量，从而能够提高催化反应的效率的有机硫加氢催化剂载体及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种有机硫加氢催化剂载体，由中和料制成，或由中和料与基料混合制成，所述基料为γ-氧化铝和拟薄水铝石中的至少一种；所述中和料为拟薄水铝石经碱液浸泡、酸液中和，再经水洗、压滤后得到的物质。
所述碱液为氢氧化钠、氢氧化锂、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸铵、碳酸氢铵水溶液和氨水中的一种或几种；所述酸液为硝酸、盐酸、乙酸、甲酸、柠檬酸、草酸、三氯乙酸和酒石酸水溶液中的一种或几种。
制备所述中和料的拟薄水铝石与所述碱液的质量比为1-1.2，所述酸液和碱液的质量比为0.95-1。
经碱液浸泡的时间为2-4h。
所述中和料的孔容为0.95-1.1cm3/g，比表面积为350-400m2/g。
所述中和料的含量为40-90wt%，所述基料的含量为10-60wt%。
制备所述载体的原料还包括助剂，所述助剂为粘合剂、扩孔剂和金属添加剂中的至少一种。
所述中和料的含量为90-98wt%，所述粘结剂的含量为2-10wt%。
所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%。
所述中和料的含量为80-90wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%，所述扩孔剂的含量为1-10wt%，所述金属添加剂的含量为1-8wt%。
所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%，所述扩孔剂的含量为1-10wt%。
所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%，所述金属添加剂的含量为1-8wt%。
所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%,所述粘合剂的含量为1-10wt%，所述扩孔剂的含量为1-10wt%，所述金属添加剂的含量为1-8wt%。
所述中和料的含量为50-70wt%，所述基料的含量为15-30wt%，所述粘合剂的含量为2-8wt%，所述扩孔剂的含量为1-6wt%，所述金属添加剂的含量为2-6wt%。
所述粘合剂包括凹凸棒土、高铝水泥、高岭土、棒棒土、羊肝土、膨润土和粘土中的一种或几种；所述扩孔剂包括纤维素粉、田菁粉、活性炭粉和碳酸氢铵中的一种或几种；所述金属添加剂包括钛、锆、硅、碱金属、碱土金属、稀土金属中的一种或几种。
所述有机硫加氢催化剂载体的制备方法包括如下步骤：
（1）取拟薄水铝石，向其中加入碱液进行浸泡；
（2）将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入酸液进行中和；
（3）将经酸液中和后的拟薄水铝石取出进行水洗、压滤即得到中和料；
（4）向上述中和料中加入基料后混合均匀，或向上述中和料中加入基料、助剂后混合均匀；
（5）将（3）得到的中和料捏合成型，或将（4）得到的混合物捏合成型，得到成型物；
（6）将上述成型物干燥、焙烧，得到有机硫加氢催化剂载体。
所述干燥温度为100-120℃，干燥时间为2-3小时，所述焙烧温度为450-500℃，焙烧时间为3-5小时。
本发明与现有技术方案相比具有以下有益效果：
（1）本发明所述的有机硫加氢催化剂载体的主要成分为中和料和基料，基料包括γ-氧化铝和拟薄水铝石中的至少一种，由于γ-氧化铝和拟薄水铝石原料的表面均吸附有Cl-、SO42-等杂质，致使γ-氧化铝和拟薄水铝石表面的吸附位被占据，活性组分所能占据的吸附位减少，载体上所能负载的活性组分量减少，而催化剂的活性与活性组分量的多少成正比，因而载体上所负载的活性组分量少会导致催化剂的催化性能降低，本发明所述的有机硫加氢催化剂载体在制备时除了基料外还加入了中和料，所述中和料是拟薄水铝石原料经碱液浸泡、酸液中和后，再经水洗、压滤而得，由于拟薄水铝石原料表面的铝离子以六面水合离子[Al(OH2)6]3+的形态存在，杂质中的带有相反电荷的Cl-、SO4 2-等离子易于吸附在拟薄水铝石的表面，当被碱液浸泡后拟薄水铝石表面的铝离子主要的存在形态变为[Al(OH)4(OH2)2]-，静电吸引力变为排斥力，Cl-、SO4 2-等离子被自由释放，拟薄水铝石表面的吸附位被空置出来，因此制备催化剂载体时加入中和料后，载体上空置的吸附位更多，载体上所能负载的活性组分量更多，催化剂的催化性能更强，催化效率更高。
（2）本发明所述的有机硫加氢催化剂载体在制备时加入了粘结剂，加入的粘结剂有助于提高载体原料之间的粘合性，使所制备的载体容易聚集成型，不易粉碎。
（3）本发明所述的有机硫加氢催化剂的载体在制备时加入了金属添加剂，所述金属添加剂包括钛、锆、硅、碱金属、碱土金属、稀土金属中的一种或几种，在制备载体的原料中加入有活性的金属添加剂，各种原料间的协同效应可以提高载体的活性，控制载体表面的孔道结构和孔径分布，进而提高了催化剂的活性，并且金属添加剂以浆液的形式渗入到载体的内部，可以使金属添加剂均匀渗透至整个载体的内外，在整个结构上提高载体的活性，进而大大提高了催化剂的催化性能。
（4）本发明所述的有机硫加氢催化剂载体，在制备时加入扩孔剂，有利于在载体表面形成均匀、有序的孔道结构和孔径分布，并且扩孔剂以浆液的形式加入到制备原料中，这样扩孔剂更容易均匀渗透进载体的内部结构中，同样会便于在载体的内部形成更为均匀的孔道分布，从而提高了载体内外活性组分的可负载量，从内外结构上提高了催化剂的催化活性。
（5）本发明所述的有机硫加氢催化剂，在载体成型干燥后需要在400-450℃下焙烧，这一焙烧温度下载体的主要成分转变为γ-氧化铝，γ-氧化铝具有很高的吸附性和催化活性，这样就是所制备的催化剂的催化活性得到了提高。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合具体实施例对本发明的内容作进一步地说明。
实施例1
向拟薄水铝石中加入同质量的氨水，浸泡2小时，之后将氨水与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入与氨水同质量的乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将100公斤的中和料加入8公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥2小时、450℃下焙烧3小时得到载体；配制含4wt%钼酸铵、1wt%硝酸钴的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为74：5，取出后在100℃下干燥3小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 49.8 %。
实施例2
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡1小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入与碱液同质量的盐酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将90公斤中和料和10公斤的凹凸棒土混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥2小时、450℃下焙烧5小时得到载体；配制含5wt%硝酸镍、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为94：25，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 48.7 %。
实施例3
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡1小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入与碱液同质量的盐酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将98公斤中和料和2公斤的凹凸棒土混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥2小时、450℃下焙烧5小时得到载体；配制含5wt%硝酸镍、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍2小时，载体与活性组分质量比为94：25，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 49.2%。
实施例4
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡1小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入与碱液同质量的盐酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将95公斤中和料和5公斤的凹凸棒土混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥2小时、450℃下焙烧5小时得到载体；配制含5wt%硝酸镍、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为94：25，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 48.3 %。
实施例5
向氢氧化钠溶液中加入1.2倍重的拟薄水铝石并将其浸泡2小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入相当于碱液重量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为0.95cm3/g，比表面积为350m2/g。
将70公斤中和料、8公斤的棒棒土和5公斤的纤维素粉混合均匀，加入2公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时、450℃下焙烧3小时得到载体；配制含6wt%硝酸镍、3wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为91：8，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 50.8%。
实施例6
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡4小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入相当于碱液重量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为0.98cm3/g，比表面积为370m2/g。
将90公斤中和料、8公斤的羊肝土、1公斤的田菁粉和1公斤的氧化钛混合均匀，加入6公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时、450℃下焙烧4小时得到载体；配制含5wt%钼酸铵、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为79：20，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 60.5%。
实施例7
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡4小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入相当于碱液重量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为0.98cm3/g，比表面积为370m2/g。
将80公斤中和料、10公斤的羊肝土、2公斤的田菁粉和8公斤的氧化钛混合均匀，加入6公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时、450℃下焙烧4小时得到载体；配制含5wt%钼酸铵、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为79：20，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 60.3%。
实施例8
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡4小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入相当于碱液重量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为0.98cm3/g，比表面积为370m2/g。
将83公斤中和料、1公斤的羊肝土、10公斤的田菁粉和6公斤的氧化钛混合均匀，加入6公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时、450℃下焙烧4小时得到载体；配制含5wt%钼酸铵、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为79：20，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 60.9 %。
实施例9
向碳酸钠溶液中加入1.2倍重的拟薄水铝石并将其浸泡4小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入相当于碱液重量98%的甲酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将90公斤中和料、10公斤的γ-氧化铝混合均匀，加入5公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时、450℃下焙烧5小时得到载体；配制含5wt%硝酸镍、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为81：20，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 61.2%。
实施例10
向碳酸钠溶液中加入1.2倍重的拟薄水铝石并将其浸泡4小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入相当于碱液重量98%的甲酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将40公斤中和料、60公斤的γ-氧化铝混合均匀，加入5公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时、450℃下焙烧5小时得到载体；配制含5wt%硝酸镍、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为81：20，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 61.8%。
实施例11
向碳酸钠溶液中加入1.2倍重的拟薄水铝石并将其浸泡4小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入相当于碱液重量98%的甲酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将70公斤中和料、30公斤的γ-氧化铝混合均匀，加入5公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时、450℃下焙烧5小时得到载体；配制含5wt%硝酸镍、2wt%硝酸铜的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为81：20，取出后在120℃下干燥3小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 61.5%。
实施例12
向碳酸钠溶液中加入相同质量的拟薄水铝石并将其浸泡2小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将80公斤的中和料、10公斤的拟薄水铝石、10公斤的高岭土混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥2小时后450℃下焙烧3小时得到载体，配制含4wt%钼酸铵、1wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为85：15，取出后在100℃下干燥3小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为 52.3 %。
实施例13
向碳酸钠溶液中加入相同质量的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将49公斤的中和料、50公斤的拟薄水铝石、1公斤的高岭土混合均匀，加入6公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于120℃下干燥3小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍1小时，载体与活性组分质量比为85：15，取出后在120℃下干燥5小时，500℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为63.7%。
实施例14
向碳酸氢钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液重量95%的草酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将40公斤的中和料、45公斤的γ-氧化铝、15公斤的高岭土混合均匀，加入5公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥2小时后480℃下焙烧4小时得到载体，配制含10wt%钼酸铵、5wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍2小时，载体与活性组分质量比为80：6，取出后在110℃下干燥4小时，500℃下焙烧4小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为67.2%。
实施例15
向氢氧化钾溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡1小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液重量95%的三氯乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.0cm3/g，比表面积为380m2/g。
将40公斤的中和料、40公斤的拟薄水铝石、10公斤的棒棒土、10公斤的纤维素粉混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥2小时后450℃下焙烧3小时得到载体，配制含4wt%钼酸铵、1wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为80：6，取出后在100℃下干燥3小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为51.9%。
实施例16
向氢氧化钾溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的柠檬酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将80公斤的中和料、10公斤的拟薄水铝石、9公斤的羊肝土、1公斤的田菁粉混合均匀，加入5公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于120℃下干燥3小时后500℃下焙烧3小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍1小时，载体与活性组分质量比为85：20，取出后在120℃下干燥3小时，450℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为60.2%。
实施例17
向氢氧化钾溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的柠檬酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将44公斤的中和料、50公斤的拟薄水铝石、1公斤的羊肝土、5公斤的田菁粉混合均匀，加入5公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于120℃下干燥3小时后500℃下焙烧3小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍1小时，载体与活性组分质量比为85：20，取出后在120℃下干燥3小时，450℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为62.8%。
实施例18
向碳酸铵溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡2小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的三氯乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将80公斤的中和料、10公斤的拟薄水铝石、5公斤的高岭土、2公斤的田菁粉和3公斤的氧化钛混合均匀，加入3公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥3小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含4wt%钼酸铵、1wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为74：15，取出后在100℃下干燥3小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为61.9%。
实施例19
向氢氧化锂溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡1.5小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将40公斤的中和料、32公斤的γ-氧化铝、10公斤的膨润土、10公斤的碳酸氢铵和8公斤的氧化锆混合均匀，加入7公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于120℃下干燥2小时后500℃下焙烧3小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍1小时，载体与活性组分质量比为74：10，取出后在120℃下干燥5小时，450℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为59.1%。
实施例20
向氢氧化钠溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将47公斤的中和料、50公斤的γ-氧化铝、1公斤的凹凸棒土、1公斤的碳酸氢铵和1公斤的氧化锆混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时后500℃下焙烧4小时得到载体，配制含10wt%钼酸铵、8wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍2小时，载体与活性组分质量比为78：10，取出后在110℃下干燥4小时，500℃下焙烧4小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为69.4%。
实施例21
向氢氧化钾溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的盐酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将70公斤的中和料、15公斤的拟薄水铝石、8公斤的粘土、1公斤的活性炭粉、3公斤的氧化钴和3公斤的氧化镍混合均匀，加入8公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥3小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍1小时，载体与活性组分质量比为78：10，取出后在100℃下干燥5小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为55.8%。
实施例22
向碳酸氢钾溶液中加入同质量的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将50公斤的中和料、30公斤的γ-氧化铝、8公斤的粘土、6公斤的活性炭粉和6公斤的氧化镍混合均匀，加入5公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥3小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍1小时，载体与活性组分质量比为78：10，取出后在100℃下干燥5小时，500℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为57.9%。
实施例23
向碳酸氢铵溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将66公斤的中和料、25公斤的γ-氧化铝、2公斤的膨润土、5公斤的田菁粉和2公斤的氧化锆混合均匀，加入6公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥3小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为78：10，取出后在110℃下干燥5小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为55.8%。
实施例24
向碳酸氢铵溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入与碱液同质量的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将60公斤的中和料、25公斤的γ-氧化铝、6公斤的膨润土、5公斤的田菁粉和4公斤的氧化锆混合均匀，加入6公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥3小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含15wt%钼酸铵、10wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为78：10，取出后在110℃下干燥5小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为55.2%。
实施例25
向氢氧化锂溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡2小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将80公斤的中和料、10公斤的γ-氧化铝、2公斤的粘土和8公斤的氧化锆混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时后450℃下焙烧3小时得到载体，配制含10wt%钼酸铵、5wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为85：18，取出后在120℃下干燥5小时，450℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为56.7%。
实施例26
向氢氧化钠溶液中加入1.2倍重的拟薄水铝石并将其浸泡1小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将40公斤的中和料、50公斤的γ-氧化铝、9公斤的粘土、0.5公斤的氧化钛和0.5公斤的氧化锆混合均匀，加入6公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时后450℃下焙烧3小时得到载体，配制含10wt%钼酸铵、5wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为85：18，取出后在120℃下干燥5小时，450℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为57.6%。
实施例27
向氢氧化钾溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量96%的乙酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将44公斤的中和料、40公斤的γ-氧化铝、10公斤的粘土、6公斤的氧化钛混合均匀，加入4公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥2小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含10wt%钼酸铵、5wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为85：18，取出后在120℃下干燥5小时，450℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为54.69%。
实施例28
向氢氧化锂溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量96%的甲酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将41公斤的中和料、50公斤的γ-氧化铝、1公斤的羊肝土、8公斤的氧化铋混合均匀，加入2公斤的水充分捏合均匀后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥2小时后450℃下焙烧5小时得到载体，配制含10wt%钼酸铵、5wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为85：18，取出后在120℃下干燥5小时，450℃下焙烧5小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为55.8%。
实施例29
向氢氧化钠溶液中加入1.2倍重的拟薄水铝石并将其浸泡2小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将3公斤的纤维素粉加入60公斤水中配成半透明的扩孔剂浆液，将上述浆液与50公斤的中和料、20公斤的拟薄水铝石、8公斤的凹凸棒土和5公斤的氧化钛混合均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥3小时后450℃下焙烧3小时得到载体，配制含6wt%钼酸铵、8wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为91：20，取出后在110℃下干燥3小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为63.7%。
实施例30
向氢氧化钠溶液中加入1.2倍重的拟薄水铝石并将其浸泡1.5小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将5公斤田菁粉和5公斤氧化钛加入70公斤水中配成半透明的扩孔剂浆液，将上述浆液与50公斤的中和料、30公斤的拟薄水铝石和6公斤的凹凸棒土混合搅拌均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时后450℃下焙烧3小时得到载体，配制含6wt%钼酸铵、4wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍2小时，载体与活性组分质量比为91：20，取出后在120℃下干燥2小时，500℃下焙烧2小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为65.8%。
实施例31
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡2小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将2公斤的田菁粉加入65公斤水中配成半透明的扩孔剂浆液，将上述浆液与60公斤的中和料、25公斤的拟薄水铝石、5公斤的高铝水泥和8公斤的氧化钛混合均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于120℃下干燥2小时后500℃下焙烧3小时得到载体，配制含12wt%钼酸铵、7wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍3小时，载体与活性组分质量比为91：20，取出后在100℃下干燥3小时，480℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在250℃条件下的噻吩转化率为56.3%。
实施例32
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡1小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将2公斤纤维素粉和3公斤氧化钛加入60公斤水中配成半透明的扩孔剂浆液，将上述浆液与55公斤的中和料、20公斤的拟薄水铝石和6公斤的高铝水泥混合搅拌均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥3小时后500℃下焙烧2小时得到载体，配制含8wt%钼酸铵、4wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍2小时，载体与活性组分质量比为75：15，取出后在110℃下干燥3小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在250℃条件下的噻吩转化率为57.4%。
实施例33
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡3小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将3公斤田菁粉和3公斤氧化钛加入65公斤水中配成半透明的扩孔剂浆液，将上述浆液与60公斤的中和料、25公斤的拟薄水铝石和5公斤的凹凸棒土混合搅拌均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于100℃下干燥2小时后500℃下焙烧3小时得到载体，配制含9wt%钼酸铵、5wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍2小时，载体与活性组分质量比为75：15，取出后在110℃下干燥3小时，450℃下焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为75.3%。
实施例34
向氢氧化钠溶液中加入1.1倍重的拟薄水铝石并将其浸泡2小时，之后将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，加入相当于碱液质量95%的硝酸溶液中和至pH=7.0-7.5，取出中和后的拟薄水铝石用水冲洗、压滤后得到中和料，所得中和料的孔容为1.1cm3/g，比表面积为400m2/g。
将5公斤的纤维素粉加入70公斤水中配成半透明的扩孔剂浆液，将上述浆液与65公斤的中和料、15公斤的拟薄水铝石、8公斤的凹凸棒土和4公斤的氧化钛混合均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，再将成型物置于110℃下干燥3小时后450℃下焙烧2小时得到载体，配制含10wt%钼酸铵、5wt%硝酸铁的活性组分溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍2小时，载体与活性组分质量比为75：15，取出后在120℃下干燥2小时，500℃下焙烧2小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为72.3%。
上述实施例中的中和料与制备中和料所使用的拟薄水铝石相比，最小孔容由0.6cm3/g增大为0.95-1.1cm3/g，比表面积由200m2/g增大至350-400m2/g，可知中和料的孔容与比表面积均显著增加。
对比例1
将50公斤的γ-Al2O3与5公斤的水混合均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，取出后在120℃下干燥10小时得到载体，配置含有14wt%的钼酸铵、10wt%的硝酸铁、5wt%的硝酸钴和19wt%的柠檬酸的溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍5小时，然后在120℃下烘干，再于500℃焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在250℃条件下的噻吩转化率为49.6%。
对比例2
将30公斤的拟薄水铝石、0.9公斤的硬脂酸与15公斤的水混合均匀，充分捏合后置入挤条机中，将物料挤成Ф4×2-8mm条状成型物，取出后在120℃下干燥24小时得到载体，配置含有14wt%的钼酸铵、10wt%的硝酸铁、5wt%的硝酸钴和19wt%的柠檬酸的溶液，将冷却后的载体置入溶液中浸渍5小时，然后在120℃下烘干，再于500℃焙烧3小时得到有机硫加氢催化剂，经测试该催化剂在350℃条件下的噻吩转化率为58.7%。
从上述数据可以看出，本发明所述的有机硫加氢催化剂与对比例中的催化剂相比，噻吩的转化率提高了20%。
测试例
为了更清楚地说明本发明制备得到的有机硫加氢催化剂的催化性能，进行了如下测试，测试条件为：反应装置中催化剂的填装量为2ml，由进口进入反应装置的原料气为噻吩和烯烃的混合气体（体积比为1:1），反应装置的常压反应温度为250℃和350℃，反应装置进口和出口中气体的硫含量通过气相色谱进行分析，并计算出噻吩的转化率。
虽然本发明已经通过上述具体实施例对其进行了详细的阐述，但是，本专业普通技术人员应该明白，在此基础上所做出的未超出权利要求保护范围的任何形式和细节的变化，均属于本发明所要保护的范围。
Claims (10)
1.一种有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，由中和料制成，或由中和料与基料混合制成，所述基料为γ-氧化铝和拟薄水铝石中的至少一种；所述中和料为拟薄水铝石经碱液浸泡、酸液中和，再经水洗、压滤后得到的物质。
2.根据权利要求1所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述碱液为氢氧化钠、氢氧化锂、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸铵、碳酸氢铵水溶液和氨水中的一种或几种；所述酸液为硝酸、盐酸、乙酸、甲酸、柠檬酸、草酸、三氯乙酸和酒石酸水溶液中的一种或几种;
根据权利要求1或2所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，制备所述中和料的拟薄水铝石与所述碱液的质量比为1-1.2，所述酸液和碱液的质量比为 0.95-1；
根据权利要求1或2或3所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，经碱液浸泡的时间为2-4h；
根据权利要求1-4任一所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的孔容为0.95-1.1cm3/g，比表面积为350-400m2/g。
3.根据权利要求1-5任一所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为40-90wt%，所述基料的含量为10-60wt%。
4.根据权利要求1-6任一所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，制备所述载体的原料还包括助剂，所述助剂为粘合剂、扩孔剂和金属添加剂中的至少一种。
5.根据权利要求7所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为90-98wt%，所述粘结剂的含量为2-10wt%；
根据权利要求7所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%。
6.根据权利要求7所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为80-90wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%，所述扩孔剂的含量为1-10wt%，所述金属添加剂的含量为1-8wt%。
7.根据权利要求7所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%，所述扩孔剂的含量为1-10wt%；
根据权利要求7所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%，所述粘结剂的含量为1-10wt%，所述金属添加剂的含量为1-8wt%。
8.根据权利要求7所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为40-80wt%，所述基料的含量为10-50wt%,所述粘合剂的含量为1-10wt%，所述扩孔剂的含量为1-10wt%，所述金属添加剂的含量为1-8wt%。
9.根据权利要求13所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述中和料的含量为50-70wt%，所述基料的含量为15-30wt%,所述粘合剂的含量为2-8wt%，所述扩孔剂的含量为1-6wt%，所述金属添加剂的含量为2-6wt%；
根据权利要求7-14任一所述的有机硫加氢催化剂载体，其特征在于，所述粘合剂包括凹凸棒土、高铝水泥、高岭土、棒棒土、羊肝土、膨润土和粘土中的一种或几种；所述扩孔剂包括纤维素粉、田菁粉、活性炭粉和碳酸氢铵中的一种或几种；所述金属添加剂包括钛、锆、硅、碱金属、碱土金属、稀土金属中的一种或几种。
10.权利要求1-15任一所述有机硫加氢催化剂载体的制备方法，其包括如下步骤：
（1）取拟薄水铝石，向其中加入碱液进行浸泡；
（2）将碱液与拟薄水铝石充分混合、搅拌成浆液后，直接加入酸液进行中和；
（3）将经酸液中和后的拟薄水铝石取出进行水洗、压滤即得到中和料；
（4）向上述中和料中加入基料后混合均匀，或向上述中和料中加入基料、助剂后混合均匀；
（5）将（3）得到的中和料捏合成型，或将（4）得到的混合物捏合成型，得到成型物；
（6）将上述成型物干燥、焙烧，得到有机硫加氢催化剂载体；
根据权利要求16所述的有机硫加氢催化剂载体的制备方法，其特征在于，所述干燥温度为100-120℃，干燥时间为2-3小时，所述焙烧温度为450-500℃，焙烧时间为3-5小时。
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