CN102471001B - 膜漂浮搬送装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种搬送膜时膜的品质保持性、搬送用流体的精密控制性优异的膜漂浮搬送装置。膜漂浮搬送装置(10)的搬送导件(1)由从其轴芯分割成大致放射状的板状构件(2)的叠层集合体形成。在相互邻接而叠层的板状构件(2)的一侧或两侧的叠层面，设置着连结膜漂浮面(1a)和供给压力流体的导入流路(7)而形成流体喷出孔的流体通道。

Description

膜漂浮搬送装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种通过流体使树脂膜等网膜(web film)状的物体(以下称为膜，web)漂浮并搬送的膜漂浮搬送装置及其制造方法、膜搬送方法。尤其涉及一种热塑性树脂膜等在热处理时会软化的物体的膜漂浮搬送装置及其制造方法。

背景技术

先前提出过各种通过空气等流体使长条膜漂浮而搬送的装置。

例如，在专利文献1(日本专利特开2000-16648号公报)记载有一种叠层型的物体漂浮装置，其为通过流体使物体漂浮并且进行搬送的物体漂浮装置，且是通过包含从外部供给的流体的通路即第1流路孔的多个薄板形成叠层面，并在该叠层面的附近形成流体的流路而成。这种方式中，由于可增大流路的长度/剖面积的比，使狭窄的管路阻力变大，从而实现了可使漂浮高度较小并扩大漂浮力。

此外，在专利文献2(日本专利特开平11-106110号公报)中记载有一种组装式辊，其是将多个放射板相对于旋转轴呈放射状排列而形成圆筒体而成，所述放射板由和长条片材等搬送物接触的外端部、在被旋转驱动的旋转轴涂布所需要的粘接剂而安装的内端部、及连结外端部和内端部的连结部构成，且该组装式辊中相互邻接的至少放射板的外端部及连结部是分别设置特定的间隙而排列，外端部的间隙是在外部形成开口而成的。

先前技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-16648号公报

专利文献2：日本特开平11-106110号公报

发明内容

然而，专利文献1的叠层型的物体漂浮装置中，形成叠层面的多个薄板在轴方向叠层，因此流路只可配置在薄板间距上。

因此，在将这些应用到热塑性树脂膜的拉伸、干燥步骤的情况下，膜在玻璃转移温度Tg以上明显软化，因此会有膜以该沿着空气喷出口间距的方式缓慢地变形而使品质下降的问题。

进而，用于液晶等的光学膜中，这些变形成为外观上的条纹(streak)状缺陷，从而有成为致命的缺陷的问题。

此外，专利文献2的组装式辊中，由于相对于其轴呈放射状配置叠层体而在内端部、外端部的间隙形成流体的流路，因此可应用于吸辊等。

然而，作为漂浮搬送装置，在搬送面开口的流路并未独立，因此膜漂浮量不稳定，会有如下问题：在膜相对于搬送面倾斜的情况下及在宽度方向漂浮量增加或减少的情况下，成为助长这些情况的方向，漂浮量的调整功能不发生作用，膜张力较少时产生膜的蜿蜒。

进而，在欲缩小开口部的间隙而使管路阻力变大的情况下，在较宽的大型辊中对薄板的加工或组装精度有极限，因此开口部间隙尺寸会产生大小不均，从而有开口部产生局部较宽的部位或变形的部位之类的问题。

因此，在将该组装式辊应用到热塑性树脂膜的拉伸或干燥步骤的情况下，会有如下问题：因膜产生蜿蜒或者热处理时的喷出空气量的不均一所引起的膜温度的不均而导致膜的分子配向方向或配向量产生不均，从而无法精密地进行配向控制。

尤其在液晶面板用等中使用的光学膜中会直接影响到光的双折射等，因而该分子配向的控制较为重要。

此外，在高温下使用的情况下，粘接剂的耐久性不足、或薄板的热变形所造成的开口间隙的变化量的不均也无法无视等问题较多。

本发明是为了解决所述以往的课题而完成的，其目的在于提供一种在搬送树脂膜等膜时，不会出现因流体喷出孔的开口位置的配置或其流量控制的不佳而导致产生膜的条纹状缺陷或膜分子配向等的品质不佳、膜的品质保持性及搬送用流体的精密控制性优异的膜漂浮搬送装置。

进而，本发明的其他目的在于提供一种实现高组装加工精度、制造较容易且经济性也优异的膜漂浮搬送装置的制造方法。

(1)本发明的膜漂浮搬送装置的特征在于：

具备具有圆筒曲面状的膜漂浮面的搬送导件，从设置在该膜漂浮面的流体喷出孔喷出压力流体使膜漂浮而进行搬送，且所述搬送导件由相对于其轴芯呈放射状而形成圆筒曲面状的膜漂浮面的板状构件的叠层集合体形成，在相互邻接而排列的所述板状构件的一侧或两侧的叠层面上，设置有连结所述膜漂浮面和供给所述压力流体的导入流路而形成所述流体喷出孔的流体通道。

(2)本发明的膜漂浮搬送装置是根据所述(1)的膜漂浮搬送装置，其特征在于：

所述板状构件由厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向所述膜漂浮面增加的锥状构件、和厚度固定的非锥状构件形成，所述搬送导件由板状构件的叠层集合体形成，所述板状构件使这些锥状构件和非锥状构件相对于其轴芯呈放射状排列而形成圆筒曲面状的膜漂浮面。

(3)本发明的膜漂浮搬送装置是根据所述(1)或(2)的膜漂浮搬送装置，其特征在于：

在所述板状构件之间夹持有在叠层面未设置有流体通道的第2板状构件。

(4)本发明的膜漂浮搬送装置是根据所述(1)或(2)的膜漂浮搬送装置，其特征在于：

形成相对于所述搬送导件的轴芯而在同一方向设置有多个所述流体喷出孔的流体喷出孔列，邻接的流体喷出孔列彼此的流体喷出孔的配置在搬送导件的周方向并不在同一条线上。

(5)本发明的膜漂浮搬送装置的制造方法的特征在于：其是具备具有圆筒曲面状的膜漂浮面的搬送导件、且从设置在该膜漂浮面的流体喷出孔喷出压力流体而使膜漂浮以进行搬送的膜漂浮搬送装置的制造方法，

将由锥状构件形成的板状构件相对于所述搬送导件的轴芯呈放射状排列并叠层以形成所述搬送导件，所述锥状构件在一侧或两侧的叠层面设置有将所述膜漂浮面和供给所述压力流体的导入流路连结而形成所述流体喷出孔的流体通道，且厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向所述膜漂浮面增加。

(6)本发明的膜漂浮搬送装置的制造方法是根据所述(5)的膜漂浮搬送装置的制造方法，其特征在于：

所述板状构件由锥状构件和非锥状构件形成，所述锥状构件在一侧或两侧的叠层面设置有流体通道且其厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向所述膜漂浮面增加、所述非锥状构件在叠层面未设置有流体通道且厚度固定，且所述搬送导件将所述锥状构件和所述非锥状构件相对于其轴芯呈放射状排列并叠层。

(7)本发明的膜漂浮搬送装置的制造方法是根据所述(5)的膜漂浮搬送装置的制造方法，其特征在于：

所述板状构件由非锥状构件和锥状构件形成，所述非锥状构件在一侧或两侧的叠层面设置有流体通道且厚度固定、所述锥状构件在叠层面未设置有流体通道且其厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向所述膜漂浮面增加，

所述搬送导件将所述非锥状构件和所述锥状构件相对于其轴芯而呈放射状排列并叠层。

(8)本发明的膜漂浮搬送装置的制造方法是根据所述(5)至(7)中任一项所述的膜漂浮搬送装置的制造方法，其特征在于：

所述搬送导件的板状构件由拉伸率5％以下的脆性金属形成，

以相对于搬送导件的轴芯呈放射状排列所述板状构件而形成圆筒曲面状的膜漂浮面的方式，将板状构件的端面加工处理成曲面状。

[发明的效果]

根据本发明的膜漂浮搬送装置，相对于搬送导件的轴芯呈放射状排列设置流体通道的板状构件而形成圆筒曲面状的膜漂浮面，在流体喷出孔列中，使流体喷出孔的配置为在搬送导件的周方向上并不配置在同一条线上，由此能够对膜搬送面整体赋予均一的漂浮力。

此外，能够沿着搬送面喷出均一的流体而使膜漂浮量稳定，从而不发生膜的蜿蜒即可搬送膜。

进而，在将本发明的膜漂浮搬送装置用作膜的拉伸装置的情况下，能够使热处理时的膜的温度分布均一化，从而能够在膜的拉伸或干燥步骤中进行精密的分子配向控制。

根据本发明的膜漂浮搬送装置的制造方法，由于将具有流体通道的板状构件叠层而形成圆弧面，因此即便不使用激光加工、钻孔加工等加工也能够在装置轴方向(膜宽度方向)将流体通道配置在任意位置。与激光加工、钻孔加工等穿孔加工相比，可容易地形成喷出剖面积小、且流路阻力大(流体通道长度/流体喷出口剖面积的比较大)的流体通道。

此外，如果将本发明的膜漂浮搬送装置用于搬送膜，则从所述搬送导件的膜漂浮面沿膜宽度方向喷出被控制为适当条件的由压缩空气或处理气体等气体、或水溶液或处理液水等液体形成的流体作为漂浮搬送用流体，所以能够在膜漂浮面整体形成不偏倚的均一的流体漂浮层，特别是包含膜的玻璃转移温度Tg以上的拉伸步骤或干燥等热处理步骤的制造膜的过程中的品质保持性及可靠性优异。

附图说明

图1是包含实施例1的膜漂浮搬送装置的左剖面的局部省略前视图。

图2是图1的侧视图。

图3是表示实施例1的膜漂浮搬送装置中的膜搬送状态的剖面说明图。

图4是实施例1的膜漂浮搬送装置中的构成在一侧的叠层面设置有流体通道的搬送导件的板状构件的立体图。

图5是表示在实施例2中的膜漂浮搬送装置中将锥状构件和非锥状构件呈放射状组合并叠层而构成搬送导件的概略侧视图。

图6(a)是表示实施例2的搬送导件中所使用的锥状构件的立体图，图6(b)是表示非锥状构件的立体图。

图7是表示对实施例2的膜漂浮搬送装置的制造方法的一例进行表示的加工前的状态的说明图。

图8是表示图7的加工后的状态的说明图。

图9是对实施例2的膜漂浮搬送装置的膜漂浮面上所设置的流体喷出孔列的状态进行说明的展开图。

[符号的说明]

具体实施方式

实施方式1的膜漂浮搬送装置中，搬送导件由从其轴芯(形成圆筒曲面状的膜漂浮面的圆筒的轴芯)呈放射状排列的板状构件的叠层集合体形成，在相互邻接而排列的板状构件的一侧或两侧的叠层面，设置有连结膜漂浮面和供给压力流体的导入流路而形成流体喷出孔的流体通道。

板状构件中使用厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向膜漂浮面侧(外侧)增加的锥状构件(楔状构件)。

由此，能够适当地设定从流体喷出孔喷出的搬送用流体的喷出条件，可避免因抵接于搬送导件而导致产生的膜的条纹状缺陷或膜分子配向等弊端，从而不会导致品质不佳，可提供膜的品质保持性、搬送用流体的精密控制性优异的膜漂浮搬送装置。

搬送导件具备有长条圆柱状形状且其上表面包含所谓半圆柱型的圆筒曲面状的膜漂浮面，从以特定配置设置在该膜漂浮面的多个流体喷出孔喷出由压缩空气或处理气体等气体、或者水溶液、处理液或水等液体形成的流体，从而可使膜漂浮而搬送。

此外，搬送导件的膜漂浮面的形状根据将板状构件组合成放射状时的端面的形状，可考虑除设为单纯的圆筒型的情况意外，还可设为中央部隆起的太鼓型(凸状)的情况、反之设为中央部凹陷而两端隆起的鼓型(凹状)的情况等各种形状。如果设为太鼓型或鼓型，则可期待搬送中的膜的除皱效果。

另外，在搬送导件的下方设置有对流体喷出孔供给压力流体的流体供给部。

板状构件是相对于长条圆柱状的搬送导件的轴芯呈放射状排列、且其上部端面形成圆筒曲面状的膜漂浮面的薄的长条板状体。

在板状构件的一侧或两侧的叠层面上从流体供给部侧(轴芯)朝向膜漂浮面侧(外侧)设置有流体通道，该流体通道连结膜漂浮面和供给压力流体的导入流路。流体通道具有例如约0.3～3mm×0.05～1mm的矩形状剖面或者半圆形状剖面，也可是其他多角形。

实施方式2的膜漂浮搬送装置中，板状构件由厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向膜漂浮面侧(外侧)增加的锥状构件(楔状构件)和厚度固定的非锥状构件形成，搬送导件中，使这些锥状构件和非锥状构件相对于搬送导件的轴芯呈放射而形成圆筒曲面状的膜漂浮面。

因可组合排列非锥状构件和锥状构件而构成膜漂浮搬送装置的搬送导件，所以通过在将多个板状构件叠层后对端面进行曲面加工，则膜漂浮面的曲面加工变得容易，可实现降低加工成本。

非锥状构件是厚度固定的细长板状的构件，锥状构件是厚度从流体供给部侧起朝向膜漂浮面侧增加的细长板状的构件，作为其原材料，可列举不锈钢、钢、铸铁等金属材料。此外，也可列举高强度耐磨损性的工程塑料材料等高强度树脂材料。

流体通道可仅用在锥状构件的一侧或者两侧的叠层面、仅用在非锥状构件的一侧或者两侧的叠层面、以及设置在锥状构件及非锥状构件的一侧或者两侧的叠层面。

实施方式3的膜漂浮搬送装置中，形成相对于搬送导件的轴芯而在同一方向设置有多个流体喷出孔而成的流体喷出孔列，邻接的流体喷出孔列彼此的流体喷出孔的配置可在搬送导件的周方向不在同一条线上。

由此，进一步均一配置搬送导件的膜漂浮面上的流体喷出孔，即便在膜等膜相对于搬送面倾斜而在搬送宽度方向上漂浮量增加或减少的情况下，也可调整该漂浮量而抑制在膜张力较少时所产生的膜的蜿蜒。

另外，流体喷出孔列中的流体喷出孔的间隔除了均等间隔的情况以外，还可在搬送膜的宽度方向的中央部设置多个。在此情况下，可期待搬送中的膜的除皱效果。

此外，在将板状构件排列成放射状的情况下，也有时在板状构件之间夹持排列有在该叠层面未设置流体通道的第2板状构件。由此，进一步均一配置膜漂浮面上的流体喷出孔，可稳定地搬送膜。

实施方式4的膜漂浮搬送装置中，对搬送导件的板状构件使用拉伸率5％以下的脆性金属，由此利用磨削或研磨加工等将膜漂浮面的圆筒状曲面加工处理成圆弧状。

由此，因可利用磨削或研磨加工等进行曲面加工处理而高效地形成形成膜漂浮面的板状构件的端面，所以能够经济地制造组装精度和耐久性优异的搬送导件。

作为脆性金属，可应用含有特定量的碳的铸铁(例如FC200)等。

此处，如果构成板状构件的脆性金属的拉伸率超过5％，则在用于膜漂浮搬送装置的搬送导件的情况下，在磨削、研磨圆筒状曲面时流体喷出口由于加工时产生毛刺而变形，该处理步骤需要时间，因此欠佳。

实施方式5的膜搬送方法中，能够从设置在搬送导件的膜漂浮面的流体喷出孔喷出压力流体使膜漂浮而搬送。

由此，可通过从流体喷出孔喷出的水或压缩空气等压力流体而稳定地支撑抵接于膜支撑面的膜。

此外，即便膜为容易软化的低于玻璃转移温度Tg的膜，通过喷出如此控制的压力流体，即便膜漂浮面上的膜倾斜也可使其漂浮量稳定化，从而可抑制膜的变形并且稳定地进行搬送，

防止光学膜等膜制品中的外观上的条纹状缺陷或变形而可避免品质不佳。

此外，在将膜漂浮搬送装置的搬送导件用作变更线的流动方向的情况下的方向转换构件的情况下，只要在线的每个方向变更部位设置多个这种搬送导件即可。

此外，因为通过流体通道形成在表面和轴方向平行配置的流体喷出孔，所以不需要特别精密的穿孔步骤，即便利用铸铁这样的脆性金属或铝等的合金、进而高强度合成树脂等也可容易地制造。

以下，请参阅图式对本发明的实施例进行具体说明。

实施例1

图1是实施例1中的具有膜漂浮搬送装置的左剖面的局部省略前视图，图2是其侧视图。图3是膜搬送状态的剖面说明图。图4是在一侧的叠层面设置有流体通道的构成搬送导件的板状构件的立体图。

实施例1的膜漂浮搬送装置10具备在其上表面侧具有圆筒状曲面的膜漂浮面1a的搬送导件1，搬送导件1由锥状构件2a叠层而成的板状构件2的叠层集合体形成，所述锥状构件2a从其轴芯1b呈放射状排列而形成圆筒曲面状的膜漂浮面1a，在其左右两端设置有用以将这些多个板状构件2的侧部端面紧固而作为搬送导件1的台阶部5b。

而且，通过扇状的支架3和轴承部4夹持固定板状构件2的台阶部5b的左右两端，对其进行紧固并一体化而构成搬送导件1。

搬送导件1将在如图4所示般的板状构件2的一侧的叠层面设置有流体通道5的锥状构件2a以轴芯1b为中心放射状地加以组装而形成上表面呈所谓半圆柱型的曲面的膜漂浮面1a。

在搬送导件1的下方设置对流体喷出孔11供给压力流体的导入流路7，对该中空状的导入流路7，通过轴承部4从未图示的压缩机等供给压缩空气等压力流体。

从轴承部4通过导入通路7而供给的膜漂浮用的压缩空气(压力流体)通过设置在板状构件2的各锥状构件2a的叠层面5a的流体通道5，而从膜漂浮面1a上的流体喷出孔11喷出。

这样，如图3所示，在上表面为半圆柱型的搬送导件1的上部的膜漂浮面1a上形成膜漂浮用的流体漂浮层6，从而能够以非接触搬送膜。

从设置在膜漂浮面1a的流体喷出孔11喷出的流体的喷出量可根据所搬送的膜的尺寸及种类、搬送速度等而通过另外设置的控制装置控制成适当条件。

例如，在以高张力搬送膜的情况下，通过提高从流体喷出孔11喷出的流体的压力以提高形成在膜漂浮面1a上的流体漂浮层6中的膜支撑压力，能够遍及膜的整个面实施均匀的膜搬送。

此外，通过提高从搬送导件1的宽度方向的中心部的流体喷出孔11喷出的流体的压力，可使所搬送的膜的形状为太鼓形状，从而可防止搬送时发生膜的褶皱。

实施例2

实施例2的膜漂浮搬送装置和实施例1的膜漂浮搬送装置实质上相同，但板状构件的组合中存在差异。

也就是说，实施例2中的膜漂浮搬送装置的搬送导件1是如图5所示，将锥状构件2a、和在平板的两面加工有流体通道5的非锥状构件2b呈放射状组合并交替叠层而构成搬送导件1。

也就是说，实施例2的膜漂浮搬送装置的搬送导件1是将图6(a)的锥状构件2a、和图6(b)的在平板的两表面加工有流体通道5的非锥状构件2b交替组合并叠层而构成搬送导件。

其次，以图7、图8对实施例2的膜漂浮搬送装置的制造方法的一例进行说明。

首先，将锥状构件2a、和加工有流体通道5的非锥状构件2b呈放射状叠层组合，并紧固其左右两端台阶部5b。

在该时间点，锥状构件2a和非锥状构件2b的端面(成为搬送导件的膜导件的面)为多角形状态，沿着由表示侧面的图7的一点链线所示的圆弧形状13对该多角形状态的外周面进行磨削、研磨等加工，由此可获得图8中实线所示的完成状态的圆弧形状13。

沿着所述圆弧形状进行磨削、研磨等加工时，根据锥状构件及非锥状构件的材质，会有在所加工的细微的流体通道的流体喷出孔产生毛边(burr)使喷出孔变形而必须另外进行后续处理的情况，但本实施例中，对板状构件的材质使用拉伸率为1％以下的脆性金属的铸铁F200，由此可极力防止毛刺的产生，并且能够通过进行铜刷等的表面加工而对所产生的毛刺进行处理。

另外，对锥状构件及非锥状构件实施非电解镀镍处理作为防锈处理。

在实施例2的情况下，因为将流体通道设置成非锥状构件所以容易制造搬送导件1，可降低制造成本。

实施例3

实施例3的膜漂浮搬送装置和实施例1的膜漂浮搬送装置实质上相同，但在形成在膜漂浮面的流体喷出孔的配置上存在差异。

也就是说，如图9的膜漂浮面的展开图所示，在搬送导件的轴方向形成的多个流体喷出孔11形成流体喷出孔列11a，邻接的流体喷出孔列11a、11b、11c的流体喷出孔11的配置在搬送导件1的周方向(箭头Y)并不在同一条线上，仅错开尺寸b而设置。

这样一来，在周方向(Y)错开小于邻接的孔径a的范围b，由此能够以更均一的喷出流体使所搬送的膜漂浮。尤其可实现在玻璃转移温度Tg以上经高温处理的热塑性树脂膜面内的外观、厚度分布、分子配向分布的均一化。

另外，图示的流体喷出孔11的形状为四边形，但也可是其他多角形或圆等。

[产业上的可利用性]

如以上所说明般，本发明的膜漂浮搬送装置的主旨在于：具备具有圆筒曲面状的膜漂浮面的搬送导件，在从设置在膜漂浮面的流体喷出孔喷出压力流体而使膜漂浮并搬送时，搬送导件由相对于其轴芯呈放射状排列而形成圆筒曲面状的膜漂浮面的板状构件的叠层集合体形成，在相互邻接而排列的板状构件的一侧或两侧的叠层面设置有将膜漂浮面和供给压力流体的导入流路连结而形成流体喷出孔的流体通道，由此可在所搬送的膜的宽度方向整个面上形成均一的流体漂浮层。

此外，玻璃转移温度Tg以上的膜的拉伸或干燥等热处理步骤中，也可不损害其品质而执行膜的漂浮搬送，从而产业上的可利用性极高。

Claims (5)

1.一种膜漂浮搬送装置，具备具有圆筒曲面状的膜漂浮面的搬送导件，从设置在该膜漂浮面的流体喷出孔喷出压力流体使膜漂浮而进行搬送，其特征在于：

所述搬送导件由相对于其轴芯呈放射状排列而形成圆筒曲面状的膜漂浮面的板状构件的叠层集合体形成，

在相互邻接而排列的所述板状构件的一侧或两侧的叠层面，设置有连结所述膜漂浮面和供给所述压力流体的导入流路而形成所述流体喷出孔的流体通道，

所述板状构件由在叠层面未设置有流体通道的厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向所述膜漂浮面增加的锥状构件、和在一侧或两侧的叠层面设置流体通道的厚度固定的非锥状构件形成，

所述搬送导件由板状构件的叠层集合体形成，所述板状构件使这些锥状构件和非锥状构件相对于轴芯呈放射状排列而形成圆筒曲面状的膜漂浮面，

所述锥状构件与所述非锥状构件交替叠层，

在所述非锥状构件形成所述流体通道。

2.根据权利要求1所述的膜漂浮搬送装置，其特征在于：在所述板状构件之间夹持有在叠层面未设置流体通道的第2板状构件。

3.根据权利要求1或2所述的膜漂浮搬送装置，其特征在于：形成相对于所述搬送导件的轴芯而在同一方向设置有多个所述流体喷出孔的流体喷出孔列，邻接的流体喷出孔列彼此的流体喷出孔的配置在搬送导件的周方向并不在同一条线上。

4.一种膜漂浮搬送装置的制造方法，其是具备具有圆筒曲面状的膜漂浮面的搬送导件、且从设置在该膜漂浮面的流体喷出孔喷出压力流体而使膜漂浮以进行搬送的膜漂浮搬送装置的制造方法，其特征在于：

将板状构件相对于所述搬送导件的轴芯呈放射状排列并叠层以形成所述搬送导件，在所述板状构件的一侧或两侧的叠层面设置有将所述膜漂浮面和供给所述压力流体的导入流路连结而形成所述流体喷出孔的流体通道，

所述板状构件由锥状构件和非锥状构件形成，所述锥状构件在叠层面未设置有流体通道且厚度从搬送导件的轴芯侧起朝向所述膜漂浮面增加，所述非锥状构件在一侧或两侧的叠层面设置有流体通道且厚度固定，

所述搬送导件将所述锥状构件和所述非锥状构件相对于其轴芯呈放射状排列并叠层，

所述锥状构件与所述非锥状构件交替叠层，

在所述非锥状构件形成所述流体通道。

5.根据权利要求4所述的膜漂浮搬送装置的制造方法，其特征在于：所述搬送导件的板状构件由拉伸率5％以下的脆性金属形成，以相对于搬送导件的轴芯呈放射状排列所述板状构件而形成圆筒曲面状的膜漂浮面的方式，将板状构件的端面加工处理成曲面状。