CN107215702A - 一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，属于功能薄膜技术领域。它解决了薄膜保护难等技术问题。一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，制备设备包括一溅镀机，转轴内具有一通风腔，通风腔的内壁上均匀设置有若干隔板，各隔板的外端与转轴固定相连，相邻隔板的内端之间具有间隙，安装筒上开设有若干避让槽一，转轴的外壁上均匀设置有与避让槽一一一对应的通风板，通风板内具有通风间隙，通风板的内端与转轴固定相连，通风板的外端插设在对应的避让槽一内；壳体上具有薄膜入口和薄膜出口；通风间隙与通风腔相通；隔板的内端至转轴的内壁之间的距离沿通风腔内的气流方向逐渐变小。本发明具有薄膜保护有效等优点。

Description

一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置
技术领域
本发明属于功能薄膜技术领域，涉及一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置。
背景技术
导电薄膜广泛应用于平板显示、屏式触控技术、太阳能控制、防雾玻璃、冰玻璃、防静电涂层等领域，是通过在普通薄膜上附着一层透明的导电层实现，附着的导电层可采用溅镀、脉冲激光沉积等手段加工。
现有技术中，通过各种手段加工导电薄膜的技术均存在如下问题：由于薄膜较薄，在卷收过程中、工艺处理过程中均受到不均匀外力或者硬质部件的挤压，从而造成薄膜变形、形成凹凸面、破损等。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在的上述问题，提供一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，本发明所要解决的技术问题是如何防止薄膜在加工过程中变形。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，制备设备包括一溅镀机，其特征在于，所述溅镀机包括一圆筒状的壳体，所述壳体的两端具有开口，所述壳体内设置有一中空的安装筒，所述安装筒内设置有一转轴，所述转轴与一电机的输出轴相连，所述转轴为中空结构，所述转轴内具有一通风腔，所述通风腔的内壁上均匀设置有若干隔板，各所述隔板的外端与转轴固定相连，相邻所述隔板的内端之间具有间隙，所述安装筒上开设有若干避让槽一，所述转轴的外壁上均匀设置有与避让槽一一一对应的通风板，所述通风板内具有通风间隙，所述通风板的内端与所述转轴固定相连，所述通风板的外端插设在对应的避让槽一内；所述壳体上具有薄膜入口和薄膜出口；所述通风间隙与所述通风腔相通；所述隔板的内端至转轴的内壁之间的距离沿通风腔内的气流方向逐渐变小。
将溅镀机的功能部件设置在套筒与转轴之间的空间内，溅镀机的具体结构为现有技术，在此不予细述。
薄膜从薄膜入口进入壳体内，溅镀完成后从薄膜出口出来，进行卷收。
为了防止在溅镀过程中薄膜与其他部件接触，从而导致薄膜变形或者弯折，致使溅镀不均匀，也会导致薄膜受损，本方案中，通过转轴的一端往通风腔内通气流，转轴在电机的驱动下处于转动的状态，气流不会对薄膜造成冲击，而且，气流形成的压力使薄膜与安装筒的外壁之间形成一定的间隙，既不会影响薄膜的传送，同时也不会对薄膜造成损伤。
为了防止气流的强度从气流入口至出口之间有所不同，特意将隔板的内端至转轴的内壁之间的距离设置为逐渐变小的结构，也就是说气流进入通风腔内的孔径和气流空间逐渐扩大，从而达到消除气流压力逐渐变缓对薄膜造成的不良影响。
在上述的一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置中，所述隔板由6个，所述通风板由12个。两个隔板之间的间隔内对应两个通风板，保障转轴的强度，也不会影响气流的均匀性。
在上述的一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置中，所述支撑板上设置有位于壳体内，且位于薄膜入口下方的导料滚筒一；所述支撑板上设置有位于壳体内，且位于薄膜出口下方的导料滚筒二。
导料滚筒一和导轮滚筒二的作用是对处于壳体内的薄膜进行导向，使位于壳体内的薄膜处于壳体与安装筒之间，防止薄膜与安装筒或者壳体接触。
在上述的一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置中，所述转轴与电机的输出轴之间设置有轴承二，所述轴承二上开设有进气孔，所述进气孔能够与所述通风腔相通。
稳压气流设备，如鼓风设备等对进气孔内进行输送气流，从而进入转轴内的通风腔内，在此需说明的是：轴承二的内圈处于转动状态下，气流处于间歇性进气状态，一方面可以缓冲气流，防止气流对薄膜的副作用产生，另一方面可以蓄压，从而节约鼓风设备的能耗。
在上述的一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置中，所述转轴两端均伸出所述壳体之外，所述转轴的一端与电机的输出轴相连，所述转轴的另一端使通风腔与外界相通。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、为了防止在溅镀过程中薄膜与其他部件接触，从而导致薄膜变形或者弯折，致使溅镀不均匀，也会导致薄膜受损，本方案中，通过转轴的一端往通风腔内通气流，转轴在电机的驱动下处于转动的状态，气流不会对薄膜造成冲击，而且，气流形成的压力使薄膜与安装筒的外壁之间形成一定的间隙，既不会影响薄膜的传送，同时也不会对薄膜造成损伤。
2、为了防止气流的强度从气流入口至出口之间有所不同，特意将隔板的内端至转轴的内壁之间的距离设置为逐渐变小的结构，也就是说气流进入通风腔内的孔径和气流空间逐渐扩大，从而达到消除气流压力逐渐变缓对薄膜造成的不良影响。
附图说明
图1是本制备设备的整体结构示意图。
图2是图1中A方向上的截面图。
图3是本制备设备中收料辊的结构示意图。
图4是本制备设备中收料辊的整体结构示意图。
图5是本制备设备中放料辊的截面图。
图6是图1中局部B的放大图。
图7是图1中局部C的放大图。
图中，11、壳体；12、安装筒；13、转轴；14、通风腔；15、隔板；16、避让槽一；17、通风板；21、薄膜入口；22、薄膜出口；23、放料辊；24、收料辊；31、轴套；32、衔铁条；33、绕线桩；34、导向层；41、轴承一；42、固定套；43、叶片；44、避让槽二；45、连接臂；46、凸块；51、支撑板；52、滑槽；53、滑板；54、挡板；55、缓冲弹簧；61、入料滚筒；62、出料滚筒；63、导料滚筒一；64、导料滚筒二；71、轴承二；72、进气孔。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1和图2所示，制备设备包括一溅镀机，溅镀机包括一圆筒状的壳体11，壳体11的两端具有开口，壳体11内设置有一中空的安装筒12，安装筒12内设置有一转轴13，转轴13与一电机的输出轴相连，转轴13为中空结构，转轴13内具有一通风腔14，通风腔14的内壁上均匀设置有若干隔板15，各隔板15的外端与转轴13固定相连，相邻隔板15的内端之间具有间隙，安装筒12上开设有若干避让槽一16，转轴13的外壁上均匀设置有与避让槽一16一一对应的通风板17，通风板17内具有通风间隙，通风板17的内端与转轴13固定相连，通风板17的外端插设在对应的避让槽一16内；壳体11上具有薄膜入口21和薄膜出口22；通风间隙与通风腔14相通。
将溅镀机的功能部件设置在套筒与转轴13之间的空间内，溅镀机的具体结构为现有技术，在此不予细述；薄膜从薄膜入口21进入壳体11内，溅镀完成后从薄膜出口22出来，进行卷收；为了防止在溅镀过程中薄膜与其他部件接触，从而导致薄膜变形或者弯折，致使溅镀不均匀，也会导致薄膜受损，本方案中，通过转轴13的一端往通风腔14内通气流，转轴13在电机的驱动下处于转动的状态，气流不会对薄膜造成冲击，而且，气流形成的压力使薄膜与安装筒12的外壁之间形成一定的间隙，既不会影响薄膜的传送，同时也不会对薄膜造成损伤。
隔板15的内端至转轴13的内壁之间的距离沿通风腔14内的气流方向逐渐变小；为了防止气流的强度从气流入口至出口之间有所不同，特意将隔板15的内端至转轴13的内壁之间的距离设置为逐渐变小的结构，也就是说气流进入通风腔14内的孔径和气流空间逐渐扩大，从而达到消除气流压力逐渐变缓对薄膜造成的不良影响。
如图1和图6所示，隔板15由6个，通风板17由12个。两个隔板15之间的间隔内对应两个通风板17，保障转轴13的强度，也不会影响气流的均匀性。
如图1和图5所示，本制备设备还包括放料辊23和收料辊24，放料辊23上套设有一轴套31，轴套31与放料辊23之间具有间隙，轴套31的内壁上均匀设置有若干条衔铁条32，放料辊23上设置有与衔铁条32一一对应的绕线桩33，绕线桩33上绕有通电导线；通过对绕线桩33上的导线进行通电，能够吸附衔铁条32，使轴套31与放料辊23之间具有阻力，将薄膜绕在轴套31上，这样可以保证薄膜处于张紧的状态，不会存在泻膜的情况。
通过控制通电导线的电流，可以调节轴套31与放料辊23之间的阻力，实现无极可调。
轴套31的内壁上设置有一导向层34，衔铁条32位于导向层34内；由于轴套31上设置的衔铁条32与轴套31之间具有间隙，放料辊23在转动过程中容易造成与轴套31卡死的情况，在轴套31的内壁上设置有导向层34之后，能够保障放料辊23与导向层34之间的间隙均匀，转动光滑。
其中，导向层34为非导磁材料。
导向层34可以为陶瓷材料制成，也可以为石墨等其他材料制成。
如图1、图3和图4所示，收料辊24的两端分别设置有一个能够驱动收料辊24转动的驱动结构；驱动结构包括一轴承一41、一风机和两个固定套42，轴承一41的外壁上固定设置有若干叶片43，叶片43上具有一避让槽二44，避让槽二44的两端分别具有一连接臂45，轴承一41位于避让槽二44内，连接臂45铰接在轴承一41上，固定套42上均匀设置有与叶片43一一对应的凸块46，凸块46与对应的连接臂45抵靠；将轴承一41和固定套42均套设在收料辊24上，通过风机对叶片43进行气流冲击，能够驱使收料辊24转动，同时，由于采用软驱动，收料辊24不会对薄膜产生较大的拉力，从而对薄膜进行保护，防止其出现拉伤、变形等情况。
进一步的，叶片43为塑料材质制成。
固定套42具有内螺纹，固定套42的外侧面开设有凹槽；收料辊24上设置有外螺纹，固定套42与收料辊24之间螺纹连接后，通过转动固定套42，驱使固定在固定套42上的凸块46挤压连接臂45，从而调节连接臂45的倾角，即叶片43的倾角，在箱体气流作用下，倾角的改变，即可改变叶片43的驱动力，从而调节收料辊24的卷收扭矩。
如图1和图7所示，薄膜入口21与薄膜出口22之间设置有与壳体11固定相连的支撑板51，支撑板51内具有一滑槽52，滑槽52内插设有一滑板53，滑板53的中部具有一挡板54，挡板54上方的左右两侧和下方的左右两侧均设置有缓冲弹簧55；支撑板51的两端分别设置有位于薄膜入口21内的入料滚筒61和位于薄膜出口22内的出料滚筒62。
放料辊23上的薄膜逐渐减少，收料辊24上的薄膜逐渐增加，各自的转速均发生变化，为了配合气动的驱动结构，消除这种变化带来的不良影响，在薄膜入口21和薄膜出口22之间设置有支撑板51，薄膜受到缓冲弹簧55的作用，左右推动支撑板51，使得薄膜放出和卷收的速度变化被点滴的消除；支撑板51上设置有位于壳体11内，且位于薄膜入口21下方的导料滚筒一63；支撑板51上设置有位于壳体11内，且位于薄膜出口22下方的导料滚筒二64；导料滚筒一63和导轮滚筒二的作用是对处于壳体11内的薄膜进行导向，使位于壳体11内的薄膜处于壳体11与安装筒12之间，防止薄膜与安装筒12或者壳体11接触。
如图2所示，转轴13与电机的输出轴之间设置有轴承二71，轴承二71上开设有进气孔72，进气孔72能够与通风腔14相通稳压气流设备，如鼓风设备等对进气孔72内进行输送气流，从而进入转轴13内的通风腔14内，在此需说明的是：轴承二71的内圈处于转动状态下，气流处于间歇性进气状态，一方面可以缓冲气流，防止气流对薄膜的副作用产生，另一方面可以蓄压，从而节约鼓风设备的能耗；转轴13两端均伸出壳体11之外，转轴13的一端与电机的输出轴相连，转轴13的另一端使通风腔14与外界相通。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (5)

1.一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，制备设备包括一溅镀机，其特征在于，所述溅镀机包括一圆筒状的壳体(11)，所述壳体(11)的两端具有开口，所述壳体(11)内设置有一中空的安装筒(12)，所述安装筒(12)内设置有一转轴(13)，所述转轴(13)与一电机的输出轴相连，所述转轴(13)为中空结构，所述转轴(13)内具有一通风腔(14)，所述通风腔(14)的内壁上均匀设置有若干隔板(15)，各所述隔板(15)的外端与转轴(13)固定相连，相邻所述隔板(15)的内端之间具有间隙，所述安装筒(12)上开设有若干避让槽一(16)，所述转轴(13)的外壁上均匀设置有与避让槽一(16)一一对应的通风板(17)，所述通风板(17)内具有通风间隙，所述通风板(17)的内端与所述转轴(13)固定相连，所述通风板(17)的外端插设在对应的避让槽一(16)内；所述壳体(11)上具有薄膜入口(21)和薄膜出口(22)；所述通风间隙与所述通风腔(14)相通；所述隔板(15)的内端至转轴(13)的内壁之间的距离沿通风腔(14)内的气流方向逐渐变小。
2.根据权利要求1所述一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，其特征在于，所述隔板(15)由6个，所述通风板(17)由12个。
3.根据权利要求2所述一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，其特征在于，所述支撑板(51)上设置有位于壳体(11)内，且位于薄膜入口(21)下方的导料滚筒一(63)；所述支撑板(51)上设置有位于壳体(11)内，且位于薄膜出口(22)下方的导料滚筒二(64)。
4.根据权利要求3所述一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，其特征在于，所述转轴(13)与电机的输出轴之间设置有轴承二(71)，所述轴承二(71)上开设有进气孔(72)，所述进气孔(72)能够与所述通风腔(14)相通。
5.根据权利要求4所述一种导电薄膜的制备设备上的气浮式导膜装置，其特征在于，所述转轴(13)两端均伸出所述壳体(11)之外，所述转轴(13)的一端与电机的输出轴相连，所述转轴(13)的另一端使通风腔(14)与外界相通。
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