CN102451900A - 压铸铸造物自动切割分离装置及其自动切割分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动移送铸造物，自动对产品和废料进行分离和切割，并对其分别收纳的压铸铸造物自动切割分离装置及其自动切割分离方法，本发明的压铸铸造物自动切割分离装置包括：移送压铸后铸造物的移送部；将移送到所述移送部的铸造物切割，并分离出废料及产品的冲切模；安装在所述冲切模上部的底座；配置在所述冲切模的侧部，将所述冲切模切割的所述废料及所述产品向下移送的第一分料槽；收纳在所述第一分料槽落下的所述废料的第一收纳箱；配置在所述第一分料槽的下端，改变在所述第一分料槽移动的所述产品移动方向的第二分料槽；收纳在所述第二分料槽落下的所述产品的第二收纳箱；驱动所述第二分料槽的驱动部等。

Description

压铸铸造物自动切割分离装置及其自动切割分离方法

技术领域

本发明是关于压铸铸造物自动切割分离装置及自动切割分离方法。将铸造物物自动传送后自动分离切割产品和废料，可分别收纳的压铸铸造物分离装置及切割分离方法。

背景技术

通常铸造是指将金属溶液注入特定形状的铸型中，使其凝固，从而制出所需形状的金属产品。

这种铸造中，具有代表性的是适合制造精密部件的压铸。

压铸是用于制造有色金属铸造物的主要铸造法，在制造所需产品形状一致的模具后，在模具中注入金属溶液制造出与模型相同的产品，这种铸造方式广泛使用已久。

上述压铸是在特定形状的模具中注入金属溶液，使其凝固后，从模具中分离出来，对其表面形成皮膜的后处理过程和不必要的部分通过切割之后形成的产品。

通常，经过上述压铸制造的产品本身不是最终产品，它是根据物理、化学式要求的1次成型产品。

压铸系统附带其它铸造装置，比如在上述压铸系统具备相应的部品分料口切割装置等。

即，在使用上述压铸进行成型时，需将在金模中完成的最初成型品，通过分料口、进料口、熔渣、溢水、毛刺等工程部分，废料也会同时被成型，与成型品成为一体。

与上述成型品成为一体的废料是不必要的部分，因此需要去除，此时用切割装置完成对最初成型品上废料的切割。

之前是以人工作业方式直接运送及安装用于切割铸造装置所铸成铸造品的切割装置，从而完成对铸造品的切割。

因此，需要人工直接运送及安装上述切割装置，加上移动距离和运送时间过大，人力消耗不必要的精力和体力，导致生产效率低下。

发明内容

本发明解决的是提供一种可自动移送铸造物，自动对产品和废料进行分离和切割，并分别收纳的压铸铸造物自动切割分离装置及其自动切割分离方法。

本发明解决上述技术问题的方案如下：一种压铸铸造物自动切割分离装置，包括：移送压铸铸造物的移送部；将移送到所述移送部的铸造物切割，并分离出废料及产品的冲切模；安装在所述冲切模上部的底座；配置在所述冲切模的侧部，将所述冲切模切割的所述废料及所述产品向下移送的第一分料槽；收纳上述第一分料槽落下的所述废料的第一收纳箱；配置在所述第一分料槽的下端，改变乘所述第一分料槽移动的所述产品移动方向的第二分料槽；收纳所述第二分料槽落下的所述产品的第二收纳箱；驱动所述第二分料槽的驱动部；及所述驱动部，在所述废料乘所述第一分料槽移动时，所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱连接，所述废料被收纳在所述第一收纳箱中；在所述产品乘所述第一分料槽移动时，所述第二分料槽的上端配置在所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱之间，所述产品由所述第一分料槽移至所述第二分料槽，并被收纳在所述第二收纳箱。

所述第二分料槽的下端与所述底座铰接，所述底座上可旋转；所述驱动部的一端与所述底座结合，另一端安装在所述第二分料槽上，所述驱动部为长度可变的气缸；因所述驱动部的长度可变，所述第二分料槽以其下端为中心旋转，上端配置在所述第一分料槽的下端和所述第一收纳箱之间时，可切断所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱的连接通道；配置在所述第一分料槽的下端上部时，可开通所述第一分料槽下端与所述第一收纳箱的连接通道。

所述第二分料槽包括：倾斜固定结合在所述底座上的固定分料槽和安装在所述固定分料槽的上端、可滑动的移动分料槽；所述驱动部的一端与所述固定分料槽结合，另一端与所述移动分料槽结合，所述驱动部为长度可变的气缸；因所述驱动部的长度可变，所述移动分料槽的上端，配置在所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱之间时，可切断所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱的连接通道；配置在所述第一分料槽下端上部时，可开通所述第一分料槽下端与所述第一收纳箱的连接通道。

所述冲切模包括：结合在下部固定所述底座上的下部冲切模和配置在所述下部冲切模的上部、安装在所述底座上且可向上移动的上部冲切模；所述移送部将所述铸造物移送至所述下部冲切模和所述上部冲切模之间，并使其插入；所述第一分料槽包括前端分料槽和后端分料槽，在所述铸造物被插入所述冲切模的方向上，以所述冲切模为中心，分别配置在两侧；所述第二分料槽配置在远离所述移送部的所述前端倾斜部的下端。

所述移送部包括：将安装在所述移送板上的铸造物向移送的第一移送部和将因所述第一移送部移至另一方向的所述铸造物，移至所述冲切模方向的第二移送部；所述铸造物以所述产品为中心，在前端和后端上分别附带前端废料和后端废料；所述第二移送部，先将所述前端废料和产品的界面配置在所述下部冲切模及所述上部冲切模之间后，切割所述前端冲切模，并向所述前端分料槽移动；然后被切割掉所述前端废料的所铸铸造物进一步被移向所述冲切模方向，所述产品及所述后端废料的界面被配置在所述下部冲切模及所述上部冲切模后端，所述产品及所述后端废料被分离切割，所述产品被移向所述前端分料槽，所述后端废料被移向所述后端分料槽。

本发明解决上述技术问题的方案如下：一种压铸铸造物自动切割分离方法，包括：取出压铸铸造物的取出阶段；移送所取出铸造物的移送阶段；将移至冲切模的铸造物进行分离和切割的切割阶段；分离在所述切割阶段中切割的所述废料和产品，将所述废料收纳在第一收纳箱、将所述产品收纳在第二收纳箱的分离收纳阶段。

在所述分离收纳阶段，在将所述冲切模切割的所述废料及产品向下移送的第一分料槽和所述第一收纳箱之间，可选择性地配置所述第二收纳箱连接的第二分料槽；

所述废料在所述第一分料槽被收纳在所述第一收纳箱；所述产品在所述第一分料槽及所述第二分料槽，被收纳在所述第二收纳箱。

本发明的有益效果：本发明的压铸铸造物自定切割分离装置及其自动切割分离方法，可自动移送压铸铸造物，并自动将废料从压铸铸造物上切割分离出来，并分别收纳，从而使作业者不必在危险的环境下作业，可通过自动化工程提高生产效率。

附图说明

图1是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的一方向立体图；

图2是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的另一方向立体图；

图3是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的正面图；

图4是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的背面图；

图5是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的左侧面图；

图6是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的右侧面图；

图7是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的平面图；

图8是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的主构成扩大图；

图9是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的简略正面图；

图10是图9中一次移送压铸铸造物的移送状态图；

图11是图10中冲切模切割铸造物的前端废料的切割状态图；

图12是图11中二次移送压铸铸造物的移送状态图；

图13是图12中冲切模切割产品及后端废料的切割状态图；

图14是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离方法的顺序图；

图15是本发明另一示范的第二分料槽和驱动部的构成图；

图16是本发明另一示范的安装第二分料槽和驱动部装置的简略正面图；

图17是图16中一次移送压铸铸造物的移送状态图；

图18是图17中冲切模切割铸造物的前端废料的切割状态图；

图19是图18中二次移送压铸铸造物的移送状态图；

图20是图19中冲切模切割产品及后端废料的切割状态图。

附图符号说明

10：移送部            11：第一移送部

12：第一轨道          13：移送板

15：第二移送部        16：第二轨道

17：夹手              20：冲切模

21：下部冲切模        22：上部冲切模

30：底座              40：第一分料槽

41：前端分料槽        42：后端分料槽

45：引导架            51：第一收纳箱

52：第二收纳箱        60，70：第二分料槽

71：固定分料槽        72：移动分料槽

80：驱动部            90：铸造物

91：前端废料          92：产品

93：后端废料          S10：取出阶段

S20：移送阶段         S30：切割阶段

S40：分离收纳阶段

具体实施方式

图1是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的一方向立体图；图2是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的另一方向立体图；图3是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的正面图；图4是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的背面图；图5是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的左侧面图；图6是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的右侧面图；图7是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的平面图；图8是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的主构成扩大图；图9是本发明示范的压铸铸造物自动切割分离装置的简略正面图。

如图1至图10所示，本发明的压铸铸造物自动切割分离装置包括：取出部(未图示)、移送部10、冲切模20、底座30、第一分料槽40、第一收纳箱51、第二分料槽60、第二收纳箱52和驱动部80。

取出部未图示，取出部在冲切模金模中取出所制造的铸造物90，将其传至移送部10，一般由机械手等构成。

移送部10用于将取出部所取出的压铸铸造物90移送至冲切模20，由一个形成，在本发明的示范中由第一移送部11和第二移送部15分开构成。

第一移送部11用于将取出部取出的铸造物90移送至一方向，第二移送部15将因第一移送部11而移至一方向的铸造物90，移向冲切模20的方向。

上述第一移送部11由第一轨道12、移送板13、第一移送动力部(未图示)构成。

第一轨道12沿着安装在移送板13上的铸造物90的移送方向横向配置，移送板13上安装从取出部取出的铸造物90，移送板13安装在第一轨道12的上部，乘第一轨道12移动，第一移动动力部将移送板13移至第二移送部15。

第二移送部15由第二轨道16及夹手17等构成。

第二轨道16沿冲切模20横向配置。

夹手17夹住第一移送部11移送的铸造物90，并将其插入冲切模20。

上述夹手17使用机械手即可。

冲切模20用于将从移送部10移送的铸造物90切割分离成废料91，93及产品92。

铸造物90上所要制造的产品92和此产品92制造时产生的分料口和浇口等废料91，93连为一体。

上述废料91，93因冲切模20而从产品92上切割分离出来。

铸造物90以产品92为中心，其前端和后端分别附有前端废料91和后端废料93。

冲切模20由下部固定结合在底座30上的下部冲切模21和配置在下部冲切模21的上部，安装在底座30上且可上下移动的上部冲切模22构成。

随之，上述移送部10中，夹手17可移动并插入配置在下部冲切模21和上部冲切模22之间的铸造物90。

底座30的上部安装着冲切模20、第一分料槽40、第二分料槽60等。

第一分料槽40配置在冲切模20的侧部，向下移动因冲切模20而被切割的废料91，93及产品92。

上述第一分料槽40由前端分料槽41和后端分料槽42构成，前端分料槽41以冲切模20为中心，配置在远离第二移送部15之处，后端分料槽42邻接配置在第二移送部15处。

也就是说，前端分料槽41和后端分料槽42分别沿着铸造物90插入冲切模20的方向，以冲切模20为中心，分别配置在两侧；前端分料槽41远离第二移送部15，后端分料槽42邻近第二移送部15。

在本示范中，前端分料槽41为两个，其上端相互倾斜连接在夹手17移动方向的竖直方向上。

后端分料槽42为一个。

上述前端分料槽41和后端分料槽42其数量可变动。

第一分料槽40根据铸造物90的形状，由前端分料槽41或后端分料槽42中的任何一个形成。

第一收纳箱51配置在第一分料槽40下端的下部，收纳乘第一分料槽40落下的废料91，93。

如本示范所示，第一分料槽40的下端和第一收纳箱51之间配置单独的引导架45，废料91，93通过引导架45被收纳在第一收纳箱51中。

上述第二分料槽60配置在第一分料槽40的下端，将乘第一分料槽40而移动的产品92方向，改变至第二收纳箱52方向。

上述第二收纳箱52配置在第二分料槽60下端的下部，收纳乘第二分料槽60落下的产品92。

第二倾斜部60的上端配置在远离移送部10的前端分料槽41的下端。

驱动部80驱动第二分料槽60可任意地配置在的前端分料槽41的下端。

第二分料槽60下端与底座30铰链结合，使其可旋转；驱动部80的一端与底座30结合，另一端安装在第二分料槽60上，由长度可变的气缸构成。

根据驱动部80的长度变化，第二分料槽60以其下端为中心旋转，上端配置在第一分料槽40的下端和第一收纳箱51之间时，可切断第一分料槽40的下端与第一收纳箱51的连接通道；或者，配置在第一分料槽40的下端上部，开通第一分料槽40下端与第一收纳箱51的连接通道。

驱动部80，在废料91，93乘第一分料槽40移动时，第一分料槽40的下端与第一收纳箱51连接，将废料91，93被收纳在第一收纳箱51中；产品92乘第一分料槽40移动时，第二分料槽60的上端配置在第一分料槽40下端与第一收纳箱51之间，将产品92自第一分料槽40移向第二分料槽60，收纳在第二收纳箱52中。

最好是第一收纳箱51和第二收纳箱52置于输送带上部，当收纳量达到一定程度时，由输送带自动传送。

以下，详细说明由上述组件构成的压铸铸造物90自动切割分离方法。

图10是图9中第一次移送压铸铸造物90移送到冲切模20的状态图；图11是图10中由冲切模20切割铸造物90的前端废料91的切割状态图；图12是图11中压铸铸造物90移送到冲切模20的状态图；图13是图12中冲切模20切割产品92及后端废料93的切割状态图；图14是本发明示范的压铸铸造物90自动切割分离方法的顺序图。

本发明的压铸铸造物90自动切割分离方法。如图14所示，由取出阶段S10、移送阶段S20、切割阶段S30、分离收纳阶段S40组成。

取出阶段S10是利用取出部，从冲切模具中取出铸造物90，并安装在移送板13上的阶段。

移送阶段S20是将取出的铸造物90通过移送部10移送至冲切模20的阶段。

切割阶段S30是将冲切模20移送的铸造物90切割分离为废料91，93和产品92的阶段。

分离收纳阶段S40是将切割阶段S30中所切割的废料91，93和产品92分离，将废料91，93收纳在第一收纳箱51中，将产品92收纳在第二收纳箱52中的阶段。

在移送阶段S20中，通过第二移送部15的夹手17，将铸造物90经两次移送至冲切模20。

下面详细说明上述移送阶段S20、切割阶段S30、分离收纳阶段S40。

上述移送阶段S20如图10所示，第一次将铸造物90移送到下部冲切模21和上部冲切模22之间。

此时，铸造物90的产品92和前端废料91的界面放在下部冲切模21上。

驱动部80长度可变，以第二分料槽60的下端为中心，向上旋转。

如上所述，第二分料槽60的上端以下端为中心可向上旋转，前端分料槽41的下端和后端分料槽42的下端均可与第一收纳箱51连接。

如图11所示，将上部冲切模22下降，可切割铸造物90的前端废料91。

切割掉的前端废料91乘前端分料槽41，被收纳在第一收纳箱51中。

此时，被切割的铸造物90即产品92与后端废料93因被上述夹手17夹住，不会落下。

如图12所示，下降的上部冲切模22上升后，上述产品92和后端废料93形成的铸造物，通过夹手17，第二次移送至冲切模20的方向。

此时，产品92和后端废料93的界面被置于下部冲切模21上。

驱动部80缩短，第二分料槽60以下端为中心，向下旋转。

如上所述，第二分料槽60的上端以下端为中心，向下旋转，因此，第二分料槽60的上端配置在前端分料槽41的下端和第一收纳箱51之间，阻止前端分料槽41的下端与第一收纳箱51连接。

此时，后端分料槽42下端仍然与第一收纳箱51连接。

如图13所示，上部冲切模22下降，分离切割产品92和后端废料93。

所切割的产品92乘前端分料槽41，被移至第二分料槽60，再向下移动，最终被收纳在第二收纳箱52中。

后端废料93远离夹手17即远离冲切模20的方向移动，同时夹手17放开所夹的后端废料93。

这样，后端废料93乘后端分料槽42落下，被收纳在第一收纳箱51中。

依据上述方法，前端废料91和后端废料93与产品92连为一体的铸造物90，自动切割分离为产品92和废料91，93，前端废料91和后端废料93被收纳在第一收纳箱51中，产品92被收纳在第二收纳箱52中。

上述第二分料槽60及驱动部80如图15至20所示，成为滑轨式而非旋转式。

图15是本发明另一示范的第二分料槽60和驱动部80的构成图；图16是本发明另一示范的安装有第二分料槽60和驱动部80的装置的简略正面图；图17是图16中第一次移送铸造物90至冲切模20的移送状态图；图18是图17中通过冲切模20将冲切模90与前端废料91切割的切割状态图；图19是图18中第二次移送铸造物90至冲切模20的移送状态图；图20是图19中通过冲切模20将产品92与后端废料92切割的切割状态图。

如图15及16所示，第二分料槽60包括：倾斜固定结合在底座30上的固定分料槽71、在固定分料槽71上端，可滑动的移动分料槽72。

此时，固定分料槽71的上部，如图15所示，可关闭，也可开放。

固定分料槽71的两端均开放，移动分料槽72仅下端开放。

驱动部80由气缸组成，一端结合在固定倾斜部71的下部，另一端结合在移动分料槽72的下部，其长度可变。

驱动部80的长度变化时，移动分料槽72随着固定分料槽71滑动，并改变第二分料槽60的整体长度。

如上所述，因驱动部80的长度变化，移动分料槽72的上端，配置在第一分料槽40的下端与第一收纳箱51之间时，可切断第一分料槽40的下端与第一收纳箱51的连接通道；配置在第一分料槽40下端上部时，可开通第一分料槽40下端与第一收纳箱51的连接通道。

就是说，驱动部80的长度缩短时，移动分料槽72随着固定分料槽71下降，第二分料槽60的整体长度缩端，因此第一分料槽40的下端与第一收纳箱51相互连接。

驱动部80的长度变长时，移动分料槽72随着固定分料槽71上升，第二分料槽60的整体长度加长，因此移动分料槽72的上端配置在第一分料槽40的下端和第一收纳箱51之间，阻止第一分料槽40的下端和第一收纳箱51相互连接。

如上所述的本发明的第二分料槽60及驱动部80的操作如下。

在移送阶段S20中，如图17所示，铸造物90被一次移送至下部冲切模21和上部冲切模22之间。

此时，铸造物90的产品92和前端废料91的界面放在下部冲切模21上。

驱动部80的长度缩短时，移动分料槽72被插入到固定分料槽71里面，缩短了第二分料槽60的长度。

因上述第二分料槽60的长度缩短，前端废料41的下端和后端废料42的下端均与第一收纳箱51连接。

如图18所示，上部冲切模22下降，切割铸造物90上的前端废料91。

被切割的前端废料91乘前端分料槽41被收纳在第一收纳箱51中。

此时，被切割的铸造物90即产品92和后端废料93因夹手17夹住，不会落下。

如图19所示，下降的上部冲切模22上升，由产品92和后端废料93构成的铸造物90，因夹手17而被第二次移送至冲切模20的方向。

此时，产品92和后端废料93的界面放在下部冲切模21上。

驱动部80的长度变长时，移动分料槽72从固定分料槽71中拉出，因此整个第二分料槽60的长度变长。

如上所述，第二分料槽60的长度变长时，第二分料槽60上端配置在前端分料槽41下端和第一收纳箱51之间，阻止前端分料槽41下端和第一收纳箱51的连接。

此时，后端分料槽42下端仍然与第一收纳箱51连接。

如图20所示，上部冲切模22下降，切割并分离产品92和后端废料93。

所切割的产品92乘前端分料槽41移向第二分料槽60，然后再向下移动，被收纳在第二收纳箱52中。

后端废料93移向夹手17后方即远离冲切模20的方向，夹手17放开后端废料93。

后端废料93乘后端分料槽42落下，并被收纳在第一收纳箱51中。

如上述方法所述的前端废料91和后端废料93与产品92连为一体的铸造物90可自动切割分离产品92和废料91，93，上述前端废料91和后端废料93被收纳在第一收纳箱51中，产品92被收纳在第二收纳箱52中。

本发明压铸铸造物自动切割分离装置及自动切割分离方法，并不局限于上述的示范，凡在本发明技术原则许可的范围内，均可实现多样化的改变。

Claims (6)

1.一种压铸铸造物自动切割分离装置，其特征在于：所述压铸铸造物自动切割分离装置，包括：移送压铸后铸造物的移送部；将移送到所述移送部的铸造物切割，并分离出废料及产品的冲切模；安装在所述冲切模上部的底座；配置在所述冲切模的侧部，将所述冲切模切割的所述废料及所述产品向下移送的第一分料槽；收纳乘所述第一分料槽落下的所述废料的第一收纳箱；配置在所述第一分料槽的下端，改变乘所述第一分料槽移动的所述产品移动方向的第二分料槽；收纳乘所述第二分料槽落下的所述产品的第二收纳箱；驱动所述第二分料槽的驱动部；

所述驱动部，在所述废料乘所述第一分料槽移动时，所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱连接，所述废料被收纳在所述第一收纳箱中；在所述产品乘所述第一分料槽移动时，所述第二分料槽的上端配置在所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱之间，所述产品由所述第一分料槽移至所述第二分料槽，并被收纳在所述第二收纳箱。

2.根据权利要求1所述的压铸铸造物自动切割分离装置，其特征在于：所述第二分料槽的下端与所述底座铰接，且可在所述底座上旋转；所述驱动部的一端与所述底座结合，另一端安装在所述第二分料槽上，所述驱动部为长度可变的气缸；

因所述驱动部的长度可变，所述第二分料槽以其下端为中心旋转，上端配置在所述第一分料槽的下端和所述第一收纳箱之间时，可切断所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱的连接通道；配置在所述第一分料槽的下端上部时，可开通所述第一分料槽下端与所述第一收纳箱的连接通道。

3.根据权利要求1所述的压铸铸造物自动切割分离装置，其特征在于：所述第二分料槽包括：倾斜固定结合在所述底座上的固定分料槽和安装在所述固定分料槽的上端、可滑动的移动分料槽；

所述驱动部的一端与所述固定分料槽结合，另一端与所述移动分料槽结合，所述驱动部为长度可变的气缸；

因所述驱动部的长度可变，所述移动分料槽的上端，配置在所述第一分料槽的下端与所述第一收纳箱之间时，可切断所述第一分料槽的下端与所述第一收纳 箱的连接通道；配置在所述第一分料槽下端上部时，可开通所述第一分料槽下端与所述第一收纳箱的连接通道。

4.根据权利要求1至3中任意一项中所述的压铸铸造物自动切割分离装置，其特征在于：所述冲切模包括：下部固定结合在所述底座上的下部冲切模和配置在所述下部冲切模的上部、安装在所述底座上且可向上移动的上部冲切模；所述移送部将所述铸造物移送至所述下部冲切模和所述上部冲切模之间，并使其插入；所述第一分料槽包括前端分料槽和后端分料槽，在所述铸造物被插入所述冲切模的方向上，以所述冲切模为中心，分别配置在两侧；所述第二分料槽配置在远离所述移送部的所述前端倾斜部的下端。

5.根据权利要求4所述的压铸铸造物自动切割分离装置，其特征在于：所述移送部包括：将安装在所述移送板上的铸造物向一方向移送的第一移送部和将因所述第一移送部移至一方向的所述铸造物，移至所述冲切模方向的第二移送部；

所述铸造物以所述产品为中心，在前端和后端上分别附有前端废料和后端废料；所述第二移送部，先将所述前端废料和产品的界面配置在所述下部冲切模及所述上部冲切模之间后，切割所述前端冲切模，并向所述前端分料槽移动；然后被切割掉所述前端废料的所铸铸造物进一步被移向所述冲切模方向，所述产品及所述后端废料的界面被配置在所述下部冲切模及所述上部冲切模之间后，所述产品及所述后端废料被分离切割，所述产品被移向所述前端分料槽，所述后端废料被移向所述后端分料槽。

6.一种压铸铸造物自动切割分离方法，其特征在于：所述压铸铸造物自动切割分离方法，包括：取出压铸铸造物的取出阶段；移送所取出铸造物的移送阶段；将移至冲切模的铸造物进行分离和切割的切割阶段；分离在所述切割阶段中切割的所述废金属来和产品，将所述废料收纳在第一收纳箱、将所述产品收纳在第二收纳箱的分离收纳阶段；

在所述分离收纳阶段，在将所述冲切模切割的所述废料及产品向下移送的第一分料槽和所述第一收纳箱之间，可选择性地配置与所述第二收纳箱连接的第二分料槽；所述废料乘所述第一分料槽被收纳在所述第一收纳箱；所述产品乘所述第一分料槽及所述第二分料槽，被收纳在所述第二收纳箱。

Images