CN109317652A - 压铸去流道件、渣包设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于压铸设备技术领域，尤其涉及一种压铸去流道件、渣包设备，包括机架、承托装置和冲模装置，承托装置包括承托台，承托台安装于机架上，承托台上开设置有容置长槽，承托台的相对两侧均开设置有若干装配通槽；冲模装置包括驱动气缸和冲模板，驱动气缸设置于机架上，冲模板安装于驱动气缸的活塞杆上，冲模板设置有若干渣包冲块，各渣包冲块分别对应各装配通槽背离容置长槽的一侧设置，冲模板的一侧还设置有若干第一冲块，各第一冲块分别对应各装配通槽设置。压铸件在第一冲块和渣包冲块的共同作用下，与渣包和流道件相分离并被冲离装配通槽，实现了自动化去渣包和流道件，提升了压铸件去渣包和流道件效率，降低了安全事故发生概率。

Description

压铸去流道件、渣包设备

技术领域

本发明属于压铸设备技术领域，尤其涉及一种压铸去流道件、渣包设备。

背景技术

压铸工艺得益于其成型件缺陷少、成本低以及成型件尺寸精确度高的优势，被广泛应用于精密零件制造中。压铸件在完成压铸工序后，其一般都连接有压铸过程中形成的渣包和流道件，在进行下一工序前，这些渣包和流道件必须自压铸件上去除。

现有技术中，去除压铸件上的渣包和流道件的主要方式是通过操作人员借助诸如榔头等敲击工具将渣包和流道件人工敲下。这样虽能够简单易行的实现对压铸件去渣包和流道件，但人工操作效率低下，劳动强度大且易发生生产安全事故。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压铸去流道件、渣包设备，旨在解决现有技术中的人工去流道件效率低下，劳动强度大且发生生产安全事故的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种压铸去流道件、渣包设备，包括：

机架；

承托装置，包括承托台，所述承托台安装于所述机架上，所述承托台上开设置有用于容置与压铸件相连接的流道件的容置长槽，所述承托台沿所述容置长槽的长度方向的相对两侧均开设置有若干用于容置压铸件的装配通槽；

冲模装置，包括驱动气缸和冲模板，所述驱动气缸设置于所述机架上并位于所述承托台的正上方，所述冲模板安装于所述驱动气缸的活塞杆上并位于所述驱动气缸和所述承托台之间，所述冲模板朝向所述承托台的一侧设置有若干渣包冲块，各所述渣包冲块分别对应各所述装配通槽背离所述容置长槽的一侧设置以实现将与压铸件连接的渣包冲离压铸件，所述冲模板朝向所述承托台的一侧还设置有若干第一冲块，各所述第一冲块分别对应各所述装配通槽设置以实现将压铸件冲离所述装配通槽。

进一步地，所述冲模板朝向所述承托台的一侧还设置有若干第二冲块，各所述第二冲块分别对应各所述装配通槽设置，且各所述第二冲块分别位于对应的各所述第一冲块和各所述渣包冲块之间。

进一步地，所述冲模装置还包括支撑架，所述支撑架安装于所述机架上，所述驱动气缸安装于所述支撑架上并位于所述承托台的正上方。

进一步地，所述承托台上还开设有若干避空槽，各所述避空槽分别位于对应的各所述装配通槽和所述容置长槽之间。

进一步地，各所述避空槽和各所述装配通槽之间形成有用于切断压铸件和流道件的第一剪切棱。

进一步地，各所述装配通槽背离所述容置长槽的一侧内壁分别与对应的所述承托台的外侧壁围设形成有用于切断压铸件和渣包的第二剪切棱。

进一步地，所述压铸去流道件、渣包设备还包括容料装置，所述容料装置包括若干第一落料导流槽和若干第一容料盒，各所述第一落料导流槽均安装于所述机架上，且各所述第一落料导流槽的上端分别对应各所述装配通槽设置，各所述第一落料导流槽的下端分别对应各所述第一容料盒设置。

进一步地，所述容料装置还包括分隔栏，所述分隔栏安装于所述承托台的下端，且所述分隔栏将所述承托台的下方空间分隔为若干个落料区，各所述落料区分别对应各所述装配通槽设置，各所述第一落料导流槽的上端分别对应各所述落料区设置。

进一步地，所述容料装置还包括两第二落料导流槽，两所述第二落料导流槽均安装于所述机架上，且两所述第二落料导流槽的上端分别对应所述承托台沿所述容置长槽的长度方向的相对两侧边缘设置。

进一步地，所述容料装置还包括两第二容料盒，各所述第二落料导流槽的下端分别对应各所述第二容料盒设置。

本发明的有益效果：本发明的压铸去流道件、渣包设备，工作时，将带有流道件的多个压铸件放设于承托台的各装配通槽内，并将流道件放设于容置长槽内，之后冲模装置的驱动气缸驱动冲模板下移，冲模板上设有的各第一冲块和各渣包冲块便能够分别将压铸件和与其相连接的渣包冲离，这样压铸件在第一冲块和渣包冲块的共同作用下，与渣包和流道件相分离，进而被冲离装配通槽并被收集起来，而渣包亦会被冲离压铸件并被回收，之后，操作人员可将容置于容置长槽内的流道件取出并回收。如此，本发明提供的压铸去流道件、渣包设备便实现了对压铸件的自动化去渣包和流道件。这样便显著提升了压铸件去渣包和流道件的效率，降低了操作人员的劳动强度，同时也显著降低了压铸件去渣包和流道件过程中的安全事故发生概率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的压铸去流道件、渣包设备的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大视图；

图3为本发明实施例提供的压铸去流道件、渣包设备的爆炸结构示意图；

图4为本发明实施例提供的压铸去流道件、渣包设备的承托台和分隔栏的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的压铸去流道件、渣包设备的承托台的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—机架 20—承托装置 21—承托台

30—冲模装置 31—驱动气缸 32—冲模板

33—支撑架 34—安装板 35—导向杆

40—容料装置 41—第一落料导流槽 42—第一容料盒

43—分隔栏 44—第二落料导流槽 45—第二容料盒

50—渣包 60—压铸件 70—流道件

211—容置长槽 212—装配通槽 213—避空槽

214—第一剪切棱 215—第二剪切棱 216—导向孔

321—渣包冲块 322—第一冲块 323—第二冲块

431—落料区。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～5描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1、图2和图5所示，本发明实施例提供的一种压铸去流道件、渣包设备，包括机架10、承托装置20和冲模装置30。其中，承托装置20包括承托台21，承托台21安装于机架10上，承托台21上开设置有用于容置与压铸件60相连接的流道件70的容置长槽211，承托台21沿容置长槽211的长度方向的相对两侧均开设置有若干用于容置压铸件60的装配通槽212；冲模装置30包括驱动气缸31和冲模板32，驱动气缸31设置于机架10上并位于承托台21的正上方，冲模板32安装于驱动气缸31的活塞杆上并位于驱动气缸31和承托台21之间，冲模板32朝向承托台21的一侧设置有若干渣包冲块321，各渣包冲块321分别对应各装配通槽212背离容置长槽211的一侧设置以实现将与压铸件60相连接的渣包50冲离压铸件60，冲模板32朝向承托台21的一侧还设置有若干第一冲块322，各第一冲块322分别对应各装配通槽212设置以实现将压铸件60冲离装配通槽212。

具体地，各渣包冲块321和各第一冲块322的下端面可设计为与渣包50和压铸件60的上端面相契合，这样能够增大各渣包冲块321和各第一冲块322与渣包50和压铸件60的接触面积，保证各渣包冲块321和各第一冲块322在对渣包50和压铸件60的冲离过程的稳定进行。

本发明实施例提供的压铸去流道件、渣包设备，工作时，将带有流道件70的多个压铸件60放设于承托台21的各装配通槽212内，并将流道件70放设于容置长槽211内，之后冲模装置30的驱动气缸31驱动冲模板32下移，冲模板32上设有的各第一冲块322和各渣包冲块321便能够分别将压铸件60和与其相连接的渣包50冲离，这样压铸件60在第一冲块322和渣包冲块321的共同作用下，与渣包50和流道件70相分离，进而被冲离装配通槽212并被收集起来，而渣包50亦会被冲离压铸件60并被回收，之后，操作人员可将容置于容置长槽211内的流道件70取出并回收。如此，本发明实施例提供的压铸去流道件、渣包设备便实现了对压铸件60的自动化去渣包50和流道件70。这样便显著提升了压铸件60去渣包50和流道件70的效率，降低了操作人员的劳动强度，同时也显著降低了压铸件60去渣包50和流道件70过程中的安全事故发生概率。

在一个实施例中，如图3所示，冲模板32朝向承托台21的一侧还设置有若干第二冲块323，各第二冲块323分别对应各装配通槽212设置，且各第二冲块323分别位于对应的各第一冲块322和各渣包冲块321之间。具体地，通过在第一冲块322和渣包冲块321之间加设第二冲块323，这样第一冲块322和第二冲块323共同作用，便保证了压铸件60被冲离装配通槽212过程的稳定性。

优选地，第一冲块322对应于压铸件60靠近流道件70的一端以断开压铸件60与流道件70之间的连接，第二冲块323对应于压铸件60靠近渣包50的一端以断开压铸件60与渣包50之间的连接，这样第一冲块322和第二冲块323便可均匀地将冲击力作用于压铸件60上，进而保证压铸件60能够顺畅地脱离装配通槽212，不至于因受力不均而卡设于装配通槽212内。

在一个实施例中，如图1和图2所示，冲模装置30还包括支撑架33，支撑架33安装于机架10上，驱动气缸31安装于支撑架33上并位于承托台21的正上方。具体地，支撑架33为矩形框架，驱动气缸31的活塞杆穿过支撑架33的上端并与冲模板32相连接。如此，由于支撑架33的存在，其便能够为驱动气缸31提供稳定支撑并使得驱动气缸31位于承托台21的正上方以便其推动冲模板32上下位移。

在另一个实施例中，如图1和图2所示，冲模装置30还包括安装板34，安装板34安装于驱动气缸31的活塞杆上，冲模板32安装于安装板34背离驱动气缸31的一侧。这样便可避免直接将冲模板32与驱动气缸31的活塞杆连接而导致其配合表面复杂化，进而一方面保证了冲模板32的整体强度不下降，另一方面也降低了冲模板32的整体制造成本不上升。

进一步地，如图2和图5所示，安装板34或冲模板32的一侧还可安装有若干导向杆35，对应地，可在承托台上开设若干导向孔216，各导向杆35分别插设于各导向孔216内并均能够相对于各导向孔216滑动。这样，安装板34和冲模板32在下移过程中便会受到各导向杆35的导向作用，而使得安装板34和冲模板32的下移更为精确。

在一个实施例中，如图4和图5所示，承托台21上还开设有若干避空槽213，各避空槽213分别位于对应的各装配通槽212和容置长槽211之间。具体地，通过在承托台21上设置避空槽213，这样便使得承托台21能够容置流道件70与各压铸件60之间的连接部，进而实现了各连接部相对于承托台21的隐藏化设置。

在一个实施例中，如图4和图5所示，各避空槽213和各装配通槽212之间形成有用于切断压铸件60和流道件70的第一剪切棱214。具体地，由于第一剪切棱214的存在，那么当第二冲块323和第一冲块322作用于压铸件60上时，压铸件60即可向第一剪切棱214施加向下的作用力，而第一剪切棱214可同时向压铸件60施加向上的反作用力，进而与第二冲块323和第一冲块322相配合以切断压铸件60与流道件70之间的连接部，这样便保证了压铸件60与流道件70的快速端断开，同时，由于第一剪切棱214具有较为锋利的剪切棱边，这样也保证了压铸件60与流道件70的断口齐整。

在一个实施例中，如图4和图5所示，各装配通槽212背离容置长槽211的一侧内壁分别与对应的承托台21的外侧壁围设形成有用于切断压铸件60和渣包50的第二剪切棱215。具体地，由于第二剪切棱215设置于各装配通槽212和承托台21的外侧壁之间，这样其位置便对应于压铸件60与渣包50件之间的连接部，那么其即可与渣包冲块321相配合，以切断压铸件60与渣包50件之间的连接部，其技术效果与第一剪切棱214所实现的技术功效相同，本实施例在此不再赘述。

在一个实施例中，如图1和图2所示，压铸去流道件、渣包设备还包括容料装置40，容料装置40包括若干第一落料导流槽41和若干第一容料盒42，各第一落料导流槽41均安装于机架10上，且各第一落料导流槽41的上端分别对应各装配通槽212设置，各第一落料导流槽41的下端分别对应各第一容料盒42设置。具体地，由于第一落料导流槽41和第一容料盒42的存在，这样去除了渣包50和流道件70的压铸件60即可穿过装配通槽212和对应的第一落料导流槽41而落于对应的第一容料盒42内，进而实现了对压铸件60的妥善收集。

在一个实施例中，如图4所示，容料装置40还包括分隔栏43，分隔栏43安装于承托台21的下端，且分隔栏43将承托台21的下方空间分隔为若干个落料区431，各落料区431分别对应各装配通槽212设置，各第一落料导流槽41的上端分别对应各落料区431设置。具体地，通过对应各装配通槽212加设分隔栏43，这样分隔栏43所形成的各落料区431便起到了对压铸件60在下落过程中的导向作用，这样便使得各压铸件60能够通过各落料区431的导向作用而精确地进入到对应的各个第一落料导流槽41内。

在一个实施例中，如图1和图2所示，容料装置40还包括两第二落料导流槽44，两第二落料导流槽44均安装于机架10上，且两第二落料导流槽44的上端分别对应承托台21沿容置长槽211的长度方向的相对两侧边缘设置。同时，容料装置40还包括两第二容料盒45，各第二落料导流槽44的下端分别对应各第二容料盒45设置。具体地，通过在承托台21沿容置长槽211的长度方向的相对两侧边缘各设置一个第二落料导流槽44，这样被去除的各个渣包50便能够在第二落料导流槽44的导向下被收容于对应的第二容料盒45内，这样便实现了对渣包50的妥善回收。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：包括：

机架；

承托装置，包括承托台，所述承托台安装于所述机架上，所述承托台上开设置有用于容置与压铸件相连接的流道件的容置长槽，所述承托台沿所述容置长槽的长度方向的相对两侧均开设置有若干用于容置压铸件的装配通槽；

冲模装置，包括驱动气缸和冲模板，所述驱动气缸设置于所述机架上并位于所述承托台的正上方，所述冲模板安装于所述驱动气缸的活塞杆上并位于所述驱动气缸和所述承托台之间，所述冲模板朝向所述承托台的一侧设置有若干渣包冲块，各所述渣包冲块分别对应各所述装配通槽背离所述容置长槽的一侧设置以实现将与压铸件连接的渣包冲离压铸件，所述冲模板朝向所述承托台的一侧还设置有若干第一冲块，各所述第一冲块分别对应各所述装配通槽设置以实现将压铸件冲离所述装配通槽。

2.根据权利要求1所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：所述冲模板朝向所述承托台的一侧还设置有若干第二冲块，各所述第二冲块分别对应各所述装配通槽设置，且各所述第二冲块分别位于对应的各所述第一冲块和各所述渣包冲块之间。

3.根据权利要求1所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：所述冲模装置还包括支撑架，所述支撑架安装于所述机架上，所述驱动气缸安装于所述支撑架上并位于所述承托台的正上方。

4.根据权利要求1所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：所述承托台上还开设有若干避空槽，各所述避空槽分别位于对应的各所述装配通槽和所述容置长槽之间。

5.根据权利要求4所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：各所述避空槽和各所述装配通槽之间形成有用于切断压铸件和流道件的第一剪切棱。

6.根据权利要求1～5任一项所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：各所述装配通槽背离所述容置长槽的一侧内壁分别与对应的所述承托台的外侧壁围设形成有用于切断压铸件和渣包的第二剪切棱。

7.根据权利要求1～5任一项所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：所述压铸去流道件、渣包设备还包括容料装置，所述容料装置包括若干第一落料导流槽和若干第一容料盒，各所述第一落料导流槽均安装于所述机架上，且各所述第一落料导流槽的上端分别对应各所述装配通槽设置，各所述第一落料导流槽的下端分别对应各所述第一容料盒设置。

8.根据权利要求7所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：所述容料装置还包括分隔栏，所述分隔栏安装于所述承托台的下端，且所述分隔栏将所述承托台的下方空间分隔为若干个落料区，各所述落料区分别对应各所述装配通槽设置，各所述第一落料导流槽的上端分别对应各所述落料区设置。

9.根据权利要求7所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：所述容料装置还包括两第二落料导流槽，两所述第二落料导流槽均安装于所述机架上，且两所述第二落料导流槽的上端分别对应所述承托台沿所述容置长槽的长度方向的相对两侧边缘设置。

10.根据权利要求9所述的压铸去流道件、渣包设备，其特征在于：所述容料装置还包括两第二容料盒，各所述第二落料导流槽的下端分别对应各所述第二容料盒设置。