CN108311679B - 自动折料装置及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示一种自动折料装置及其方法，分离一模两穴结构铸件，该铸件具有两个工件及连接两个该工件的流道余料，各该工件在远离所述流道余料的一端连带有料头。该装置包括：置物架、定位结构、翻转结构、送料结构、支撑结构、冲切结构。该方法，包括：将压铸成型的铸件放置于置物架；定位结构对铸件进行定位；翻转结构对置物架进行翻转；送料结构将置物架传送至待冲切位置；支撑结构对工件进行支撑；冲切结构的第一冲头将料头冲切；支撑结构回位及冲切结构回位；冲切结构的第二冲头将流道余料冲切。工件与流道余料及料头自动化分离，无需采用人工；分离后采用接料结构自动接料，避免人工收集存放的问题。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种折料装置及其方法，特别是涉及一种自动折料装置及其方法。
【背景技术】
压铸是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。
通过压铸成型的铸件在工件的周围会连带有料头及流道。请参阅图1，图1绘示为一种铸件的结构示意图。如图所示，该铸件为一模两穴结构，该铸件具有两个工件101及连接两个该工件101的流道余料102，各该工件101在远离所述流道余料102的一端会连带有料头103，这种流道余料102及料头103在后续加工时需要折断及敲掉，才可以得到所需要的工件101。
现有技术中，一般采用手动操作方式实现工件101和流道余料102或料头103的分离，还需要手动将工件101、流道余料102和料头103分别放入对应的收纳箱中，因而整个分离过程费时费力，效率极其低下，不利于批量生产。
有鉴于此，实有必要开发一种自动折料装置及其方法，以解决上述问题。
【发明内容】
因此，本发明的目的是提供一种自动折料装置及其方法，解决工件与流道余料及料头需要人工分离以及分离后需要人工收集存放的问题。
为了达到上述目的，本发明提供的自动折料装置，分离一模两穴结构铸件，该铸件具有两个工件及连接两个该工件的流道余料，各该工件在远离所述流道余料的一端连带有料头，该装置包括：
置物架，所述铸件放置于所述置物架上；
定位结构，设于所述置物架周边，与所述置物架配合对所述铸件进行夹持定位；
翻转结构，设于所述置物架两端，对所述置物架进行翻转；
送料结构，将所述置物架传送到待冲切位置；
支撑结构，待所述铸件到达待冲切位置时，所述支撑结构支撑所述工件；
冲切结构，设于所述待冲切位置上方，所述冲切结构具有冲切气缸以及对应所述料头的第一冲头及对应所述流道余料的第二冲头。
可选的，所述定位结构包括第一定位气缸及第二定位气缸，所述第一定位气缸与所述第二定位气缸的伸缩端配合夹持固定所述流道余料。
可选的，所述翻转结构包括翻转电机及转轴，所述置物架两端枢接于所述转轴，所述翻转电机带动所述转轴转动。
可选的，所述翻转结构还包括翻转支架，所述转轴设于所述翻转支架上，所述送料结构包括导轨及传送电机，所述翻转支架在传送电机的带动下沿所述导轨滑动，所述导轨延伸至所述待冲切位置。
可选的，所述支撑结构包括第一支撑气缸及第二支撑气缸，所述第一支撑气缸的伸缩端在水平方向运动，所述第二支撑气缸的缸体连接所述第一支撑气缸的伸缩端，所述第二支撑气缸的伸缩端在竖直方向运动，于所述工件到达所述待冲切位置时，所述第一支撑气缸的伸缩端伸长，所述第二支撑气缸到达所述待冲切位置下方，所述第二支撑气缸的伸缩端伸长支撑所述工件。
可选的，该装置还包括取料结构，将压铸成型的铸件取料放置于所述置物架。
可选的，该装置还包括接料结构，该接料结构包括内滑槽、外滑槽、接料盒以及伸缩端连接所述内滑槽的接料气缸，所述接料盒设于所述外滑槽远离所述内滑槽的一端的下方，于所述工件与所述流道余料分离前，所述内滑槽到达所述工件正下方。
可选的，该装置还包括传送带，设于所述待冲切位置的下方，传送落入其上的所述流道余料及料头。
为了达到上述目的，本发明还揭示一种自动折料方法，包括步骤：
将压铸成型的铸件放置于置物架；
定位结构对铸件进行定位；
翻转结构对置物架进行翻转；
送料结构将置物架传送至待冲切位置；
支撑结构对工件进行支撑；
冲切结构的第一冲头将料头冲切；
支撑结构回位及冲切结构回位；
冲切结构的第二冲头将流道余料冲切。
可选的，在步骤冲切结构的第二冲头将流道余料冲切之前还包括步骤：接料结构的内滑槽到达工件的下方；在步骤冲切结构的第二冲头将流道余料冲切之后还包括步骤：内滑槽接到工件后，接料结构的接料气缸收缩。
相较于现有技术，利用本发明的自动折料装置及其方法，由于是采用定位结构自动定位，翻转结构翻转且用送料结构自动传送后，通过冲切结构自动冲切。因此工件与流道余料及料头自动化分离，无需采用人工；分离后采用接料结构自动接料，避免人工收集存放的问题。
【附图说明】
图1绘示为一种铸件的结构示意图。
图2绘示为本发明的自动折料装置未放置铸件的结构示意图。
图3绘示为本发明的自动折料装置放置铸件的局部放大结构示意图。
图4绘示为本发明的自动折料装置定位后的局部放大结构示意图。
图5绘示为本发明的自动折料装置的置物架翻转后的结构示意图。
图6绘示为本发明的自动折料装置的置物架传送至待冲切位置的结构示意图。
图7绘示为本发明的自动折料装置的第一支撑气缸伸长后的局部放大结构示意图。
图8绘示为本发明的自动折料装置的第二支撑气缸伸长后的局部放大结构示意图。
图9绘示为本发明的自动折料装置的第一冲头冲切后的局部放大结构示意图。
图10绘示为本发明的自动折料装置的冲切结构及支撑结构回位的局部放大结构示意图。
图11绘示为本发明的自动折料装置的第二冲头冲切后的局部放大结构示意图。
图12绘示为本发明的自动折料装置的分解结构示意图。
图13绘示为本发明的自动折料方法的第一实施例流程图。
图14绘示为本发明的自动折料方法的第二实施例流程图。
【具体实施方式】
请结合参阅图2、图12，图2绘示为本发明的自动折料装置未放置铸件的结构示意图；图12绘示为本发明的自动折料装置的分解结构示意图。
为了达到上述目的，本发明提供的自动折料装置，分离一模两穴结构铸件，该铸件具有两个工件101及连接两个该工件101的流道余料102，各该工件101在远离所述流道余料102的一端连带有料头103(请结合参阅图1)，该装置包括：
置物架104，所述铸件放置于所述置物架104上；
定位结构，设于所述置物架104周边，与所述置物架104配合对所述铸件进行夹持定位；
翻转结构，设于所述置物架104两端，对所述置物架104进行翻转；
送料结构，将所述置物架104传送到待冲切位置；
支撑结构，待所述铸件到达待冲切位置时，所述支撑结构支撑所述工件101；
冲切结构，设于所述待冲切位置上方，所述冲切结构具有冲切气缸105以及对应所述料头103的第一冲头106及对应所述流道余料102的第二冲头107。
其中，该装置还可以包括取料结构(图未示)，将压铸成型的铸件取料放置于所述置物架104，以达到自动化，所述取料结构例如可以为机械手，避免浪费人力及人工产生工伤的风险。
请结合参阅图3、图4，图3绘示为本发明的自动折料装置放置铸件的局部放大结构示意图、图4绘示为本发明的自动折料装置定位后的局部放大结构示意图。
其中，所述定位结构包括第一定位气缸108及第二定位气缸109，所述第一定位气缸108与所述第二定位气缸109的伸缩端配合夹持固定所述流道余料102。
请结合参阅图5，图5绘示为本发明的自动折料装置的置物架翻转后的结构示意图。
其中，所述翻转结构包括翻转电机110及转轴111，所述置物架104两端枢接于所述转轴111，所述翻转电机110带动所述转轴111转动。
请结合参阅图5，图6绘示为本发明的自动折料装置的置物架传送至待冲切位置的结构示意图。
所述翻转结构还包括翻转支架112，所述转轴111设于所述翻转支架112上，所述送料结构包括导轨113及传送电机(图未示)，所述翻转支架112在传送电机(图未示)的带动下沿所述导轨113滑动，所述导轨113延伸至所述待冲切位置。
请再结合参阅图7、图8，图7绘示为本发明的自动折料装置的第一支撑气缸伸长后的局部放大结构示意图、图8绘示为本发明的自动折料装置的第二支撑气缸伸长后的局部放大结构示意图。
其中，所述支撑结构包括第一支撑气缸114及第二支撑气缸115，所述第一支撑气缸114的伸缩端在水平方向运动，所述第二支撑气缸115的缸体连接所述第一支撑气缸114的伸缩端，所述第二支撑气缸115的伸缩端在竖直方向运动，于所述工件101到达所述待冲切位置时，所述第一支撑气缸114的伸缩端伸长，所述第二支撑气缸115到达所述待冲切位置下方(请参阅图7)，所述第二支撑气缸115的伸缩端伸长支撑所述工件101(请参阅图8)。
请再结合参阅图9、图10、图11，图9绘示为本发明的自动折料装置的第一冲头冲切后的局部放大结构示意图、图10绘示为本发明的自动折料装置的冲切结构及支撑结构回位的局部放大结构示意图、图11绘示为本发明的自动折料装置的第二冲头冲切后的局部放大结构示意图。
当所述铸件到达待冲切位置时且工件被所述支撑结构支撑后，所述冲切气缸105的伸缩端伸长，所述第一冲头106冲切所述料头103(请参阅图9)；之后，所述冲切结构及所述支撑结构回位(请参阅图10)；之后，所述冲切气缸105的伸缩端再次伸长，所述第二冲头107冲切折断所述流道余料102(请参阅图11)。
请再结合参阅10-12；该装置还包括接料结构，该接料结构包括内滑槽116、外滑槽117、接料盒118以及伸缩端连接所述内滑槽116的接料气缸119，所述接料盒118设于所述外滑槽117远离所述内滑槽116的一端的下方，于所述工件101与所述流道余料102分离前，所述内滑槽116到达所述工件101正下方。
该装置还包括传送带120，设于所述待冲切位置的下方，传送落入其上的所述流道余料102及料头103。
请再结合参阅图13，图13绘示为本发明的自动折料方法的第一实施例流程图。
为了达到上述目的，本发明还揭示一种自动折料方法，包括步骤：
步骤201：将压铸成型的铸件放置于置物架；
步骤202：定位结构对铸件进行定位；
步骤203：翻转结构对置物架进行翻转；
步骤204：送料结构将置物架传送至待冲切位置；
步骤205：支撑结构对工件进行支撑；
步骤206：冲切结构的第一冲头将料头冲切；
步骤207：支撑结构回位及冲切结构回位；
步骤208：冲切结构的第二冲头将流道余料冲切。
请再结合参阅图14，图14绘示为本发明的自动折料方法的第二实施例流程图。
为了达到上述目的，本发明还揭示一种自动折料方法，包括步骤：
步骤301：将压铸成型的铸件放置于置物架；
步骤302：定位结构对铸件进行定位；
步骤303：翻转结构对置物架进行翻转；
步骤304：送料结构将置物架传送至待冲切位置；
步骤305：支撑结构对工件进行支撑；
步骤306：冲切结构的第一冲头将料头冲切；
步骤307：支撑结构回位及冲切结构回位；
步骤308：接料结构的内滑槽到达工件的下方；
步骤309：冲切结构的第二冲头将流道余料冲切；
步骤310：内滑槽接到工件后，接料结构的接料气缸收缩。
相较于现有技术，利用本发明的自动折料装置及其方法，由于是采用定位结构自动定位，翻转结构翻转且用送料结构自动传送后，通过冲切结构自动冲切。因此工件101与流道余料102及料头103自动化分离，无需采用人工；分离后采用接料结构自动接料，避免人工收集存放的问题。
需指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.一种自动折料装置，分离一模两穴结构铸件，该铸件具有两个工件及连接两个该工件的流道余料，各该工件在远离所述流道余料的一端连带有料头，其特征在于，该装置包括：
置物架，所述铸件放置于所述置物架上；
定位结构，设于所述置物架周边，与所述置物架配合对所述铸件进行夹持定位；
翻转结构，设于所述置物架两端，对所述置物架进行翻转；
送料结构，将所述置物架传送到待冲切位置；
支撑结构，待所述铸件到达待冲切位置时，所述支撑结构支撑所述工件；
冲切结构，设于所述待冲切位置上方，所述冲切结构具有冲切气缸以及对应所述料头的第一冲头及对应所述流道余料的第二冲头；
所述支撑结构包括第一支撑气缸及第二支撑气缸，所述第一支撑气缸的伸缩端在水平方向运动，所述第二支撑气缸的缸体连接所述第一支撑气缸的伸缩端，所述第二支撑气缸的伸缩端在竖直方向运动，于所述工件到达所述待冲切位置时，所述第一支撑气缸的伸缩端伸长，所述第二支撑气缸到达所述待冲切位置下方，所述第二支撑气缸的伸缩端伸长支撑所述工件。
2.如权利要求1所述的自动折料装置，其特征在于，所述定位结构包括第一定位气缸及第二定位气缸，所述第一定位气缸与所述第二定位气缸的伸缩端配合夹持固定所述流道余料。
3.如权利要求1所述的自动折料装置，其特征在于，所述翻转结构包括翻转电机及转轴，所述置物架两端枢接于所述转轴，所述翻转电机带动所述转轴转动。
4.如权利要求3所述的自动折料装置，其特征在于，所述翻转结构还包括翻转支架，所述转轴设于所述翻转支架上，所述送料结构包括导轨及传送电机，所述翻转支架在传送电机的带动下沿所述导轨滑动，所述导轨延伸至所述待冲切位置。
5.如权利要求1所述的自动折料装置，其特征在于，还包括取料结构，将压铸成型的铸件取料放置于所述置物架。
6.如权利要求1所述的自动折料装置，其特征在于，还包括接料结构，该接料结构包括内滑槽、外滑槽、接料盒以及伸缩端连接所述内滑槽的接料气缸，所述接料盒设于所述外滑槽远离所述内滑槽的一端的下方，于所述工件与所述流道余料分离前，所述内滑槽到达所述工件正下方。
7.如权利要求1所述的自动折料装置，其特征在于，还包括传送带，设于所述待冲切位置的下方，传送落入其上的所述流道余料及料头。
8.一种自动折料方法，应用于权利要求1-7中任一项所述的自动折料装置，该方法包括步骤：
将压铸成型的铸件放置于置物架；
定位结构对铸件进行定位；
翻转结构对置物架进行翻转；
送料结构将置物架传送至待冲切位置；
支撑结构对工件进行支撑；
冲切结构的第一冲头将料头冲切；
支撑结构回位及冲切结构回位；
冲切结构的第二冲头将流道余料冲切。
9.如权利要求8所述的自动折料方法，其特征在于，在步骤冲切结构的第二冲头将流道余料冲切之前还包括步骤：接料结构的内滑槽到达工件的下方；在步骤冲切结构的第二冲头将流道余料冲切之后还包括步骤：内滑槽接到工件后，接料结构的接料气缸收缩。
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| CN108311679A (zh) | 2018-07-24 |
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