CN102448648B - 切削刀片 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种切削刀片，其包括顶表面，底表面和多个侧表面，所述多个侧表面连接顶表面和底表面，并且多个侧表面与底表面形成钝角并且与顶表面形成锐角。侧表面包括第一侧表面和第二侧表面，其在从上看时彼此形成钝角。在第一侧表面和顶表面之间的交界处形成主切削刃。在第二侧表面和顶表面之间的交界处形成仅用于斜坡铣削的倾斜的切削刃和副切削刃。第二侧表面与底表面形成的钝角大于第一侧表面与底表面形成的角。

Description

切削刀片

技术领域

本发明涉及一种用于切削工具（例如铣刀）的切削刀片。

背景技术

用于金属加工工艺（例如铣削）的切削工具通常包括工具本体和安装到其上的多个切削刀片。切削刀片被直接安装到工具本体或使用卡头间接连接到工具本体。切削刀片包括切削刃，该切削刃在切削过程期间接触工件以便对其进行切削。

具有顶表面，底表面和连接顶表面和底表面的侧表面的切削刀片已经已知。侧表面与底表面形成钝角并且与顶表面形成锐角。切削刀片具有在顶表面和侧表面之间的交界处形成的切削刃。切削刀片是单面的，其中仅在其顶表面上提供切削。它们的优点在于在铣削期间防止了切削刀片的侧表面和加工的表面之间的干扰，并且提供了尖锐的切削刃。

韩国专利公开No.10-2008-0107315公开了这种现有的切削刀片，其在图1-7中示出。如图1和2所示，切削刀片（10）包括顶表面（12），底表面（14）和连接顶表面（12）和底表面（14）的侧表面（16）。侧表面（16）与底表面（14）形成钝角并且与顶表面（12）形成锐角。四个主切削刃（18）和四个副切削刃（20）在顶表面（12）和侧表面（16）之间的交界处形成。切削刀片（10）被安装使得主切削刃（18）具有正轴向斜度角以及负径向斜度角。

如图3所示，当切削刀片（10）被安装在切削工具中时，直立壁（32）由垂直放置的主切削刃（18a）铣削。此外，底壁（34）的表面由横向放置的副切削刃（20b）弄平滑。如图2所示，副切削刃（20）比主切削刃（18）更靠近切削刀片的底表面（14）定位。因为侧表面（16）与底表面（14）形成钝角，当切削刀片（10）从上面看时，比主切削刃（18）更低定位的副切削刃（20）相对于主切削刃（18）的延伸部向内放置。因此，放置在主切削刃（18a）的延伸部中的副切削刃（20a）与直立壁（32）隔开，而放置在副切削刃（20b）的延伸部中的主切削刃（18b）与底壁（34）隔开并且不参与切削。然而，仅通过将副切削刃（20）放置成比主切削刃（18）更低难以形成参与切削的切削刃（18a，20b）和不参与切削的切削刃（18b，20a）之间的大位置差。因此，难以防止不参与切削的切削刃（18b，20a）不接触加工的表面（34，32）。

此外，因为切削刀片（10）的角部分（22）首先接触工件（30）以在铣削期间开始切削，在角部分（22）和经由角部分（22）连接的副切削刃（20b）和主切削刃（18a）的开始部分中产生最大切削阻力。然而，在现有的切削刀片（10）中，副切削刃（20）低于主切削刃（18）定位。因此。切削刀片（10）在角部分（22）和副切削刃（20）中是薄的，并且不能提供足以对应于大切削阻力的强度。

而且，图5示出了切削刀片（10）切削工件（30）同时其同时相对于切削工具的旋转轴线在径向和轴向方向上移动。如图5所示，在斜坡铣削期间，主切削刃（18b）还接触和切削底壁（34）。然而，主切削工艺由主切削刃（18b）进行。大切削阻力施加到主切削刃（18b）。为了不使主切削刃（18b）的强度变弱，主切削刃下面的侧表面（16）被设计成具有小隙角。因此，如图4所示，在切削工艺期间，侧表面（16）几乎平行于底壁（34）并且最接近底壁（34）定位。当主切削刃（18b）用于斜坡铣削中时，主切削刃（18b）下面的侧表面（16）和底壁（34）之间容易发生干扰。因此，难以通过向下和倾斜地移动现有的切削刀片（10）来进行斜坡铣削以切削工件（30）。

发明内容

技术问题

本发明的目的在于解决现有技术的上述问题。本发明提供了切削刀片，其足以防止加工的表面和不参与切削的切削刃之间的干扰，同时提高了在切削工艺期间产生最大切削阻力的角部分的强度。此外，本发明提供了切削刀片，其容易地进行斜坡铣削，其中切削刀片同时在径向和轴向方向上移动，并且容易地进行端面铣削，其中切削刀片相对于切削工具的旋转轴线径向移动。

技术方案

为了实现以上目的，本发明提供了一种切削刀片，其包括顶表面，底表面和连接顶表面和底表面的多个侧表面，多个侧表面与底表面形成钝角并且与顶表面形成锐角。侧表面包括第一侧表面和第二侧表面，其在从上看时彼此形成钝角。在第一侧表面和顶表面之间的交界处形成主切削刃。在第二侧表面和顶表面之间的交界处形成倾斜的切削刃（仅用于斜坡铣削）和副切削刃。第二侧表面与底表面形成的钝角大于第一侧表面与底表面形成的角。

根据本发明的一个实施例，主切削刃从顶表面的角部向下倾斜。倾斜的切削刃从与主切削刃的交会点向上倾斜到与副切削刃的交会点。副切削刃从与倾斜的切削刃的交会点倾斜到顶表面的另一角部。副切削刃相对于底表面倾斜的角小于倾斜的切削刃相对于底表面倾斜的角。

第一侧表面与底表面形成的角从顶表面的角部到与倾斜的切削刃的交会点沿主切削刃增加。替代地，第一侧表面包括第一弯曲表面，其与主切削刃和第一弯曲表面下面的第二平表面相交。第一弯曲表面与底表面形成的角从顶表面的角部到与倾斜的切削刃的交会点沿主切削刃增加。

顶表面和底表面形成三角形。当从上看时，相邻侧表面经由角部表面彼此形成直角。

根据本发明的另一实施例，第二侧表面包括第一平表面和第二平表面，其当从上看时彼此形成钝角。在第一平表面和顶表面之间的交界处形成倾斜的切削刃。在第二平表面和顶表面之间的交界处形成副切削刃。主切削刃从顶表面的角部向下倾斜。倾斜的切削刃从与主切削刃的交会点向上倾斜到与副切削刃的交会点。

副切削刃从与倾斜的切削刃的交会点倾斜到顶表面的另一角部。副切削刃相对于底表面倾斜的角小于倾斜的切削刃相对于底表面倾斜的角。

根据本发明的另一实施例，顶表面和底表面形成矩形。当从上看时，相邻侧表面经由角部表面彼此形成钝角。

有益效果

本发明的切削刀片能够足以防止加工的表面和不参与切削的切削刃之间的干扰，同时提高了在切削工艺期间产生最大切削阻力的角部分的强度。此外，切削刀片能够容易地进行斜坡铣削，其中切削刀片同时在径向和轴向方向上移动，并且能够容易地进行端面铣削，其中切削刀片相对于切削工具的旋转轴线径向移动。

附图说明

图1是现有技术的切削刀片的透视图。

图2是图1的切削刀片的侧视图。

图3是图2的切削刀片在切削工件的直立壁和底壁时的前视图。

图4是沿图3所示的线A-A剖开的剖视图。

图5是现有技术的切削刀片的示意图，其配置成在向下和倾斜地移动时切削工件。

图6是根据本发明的第一实施例的切削刀片的透视图。

图7是图6的切削刀片的侧视图。

图8是图6的切削刀片的平面图。

图9是图8所示的Z的放大图。

图10是沿图8所示的线A-A剖开的剖视图。

图11是沿图8所示的线B-B剖开的剖视图。

图12是沿图8所示的线C-C剖开的剖视图。

图13是沿图8所示的线D-D剖开的剖视图。

图14是图6的切削刀片在切削工件的直立壁和底壁时的前视图。

图15是切削工具中安装的切削刀片的侧视图。

图16是在切削工艺期间从切削工具的旋转轴线到主切削刃的长度的示意图。

图17是图6的切削刀片的示意图，其配置成在向下和倾斜地移动时切削工件。

图18是沿图17所示的线E-E剖开的剖视图。

图19是根据本发明的第二实施例的切削刀片的透视图。

图20是图19的切削刀片的侧视图。

图21是图19的切削刀片的平面图。

图22是图21所示的Z'的放大图。

图23是根据本发明的第三实施例的切削刀片的透视图。

图24是图23的切削刀片的侧视图。

图25是图23的切削刀片的平面图。

具体实施方式

下文将参照附图详细描述根据本发明的切削刀片。

图6是根据本发明第一实施例的切削刀片的透视图。如图6所示，切削刀片（100）包括顶表面（110），底表面（120）和连接顶表面（110）和底表面（120）的多个侧表面。顶表面和底表面（110，120）彼此面对并且具有平行延伸的大致三角形状。侧表面（130，140，150）相对于底表面（120）以钝角倾斜并且相对于顶表面（110）以锐角倾斜。侧表面（130，140）均包括第一侧表面（132，142）和第二侧表面（134，144）。第一侧表面（132，142）包括邻接顶表面（110）的第一弯曲表面（136，146）和其下面的第二平表面（138，148）。尽管未示出，侧表面（150）还包括第一侧表面和第二侧表面，其类似于其他侧表面（130，140）。

在第一侧表面（132，142）和顶表面（110）之间的交界处形成主切削刃（160，170）。在第二侧表面（134，144）和顶表面（110）之间的交界处形成倾斜的切削刃（162，172）和副切削刃（164，174）。主切削刃（160，170），倾斜的切削刃（162，172）和副切削刃（164，174）以所述顺序连接以形成连续切削刃。第二侧表面（134）经由角部表面（184）连接到其他相邻侧表面（140）的第一侧表面（142）。切削刃还在角部（182）处形成，其在角部表面（184）和顶表面（110）之间的交界处。切削刀片（100）具有绕轴线（118）的120度旋转对称性，该轴线（118）经过顶表面和底表面（110，120）相应的中心。顶表面（110）的所有边缘具有切削刃，并且能够通过改变切削刀片（100）的安装位置而用作切削刃。

顶表面（110）包括从切削刃朝向底表面（120）向内延伸的斜度表面（114）。斜度表面（114）有助于在切削工艺期间排出由切削刃产生的碎屑，并且允许碎屑在其被排出时具有至少10mm的虚拟直径。切削刀片（100）的中心具有安装孔（116），其经过顶表面和底表面。螺丝穿过安装孔（116）紧固以将切削刀片（100）固定到工具本体或固定到卡头，但是其不受限于此。切削刀片可以各个方式安装到工具本体。

图7是图6的切削刀片的侧视图。如图7所示，主切削刃（160）在其从角部（180）到顶表面（110）上的另一角部（182）时以大约3度到10度的角向下倾斜。倾斜的切削刃（162）从与主切削刃（160）的交会点（X）到与副切削刃（164）的交会点（Y）以大约15度到50度的角向上倾斜。副切削刃（164）从与倾斜的切削刃（162）的交会点（Y）到顶表面（110）的另一角部（182）平行于底表面（120）。然而，不像所示的，副切削刃（164）可从与倾斜的切削刃（162）的交会点（Y）到顶表面（110）的另一角部（182）在大约10度的角内向上或向下倾斜。

图8是图6的切削刀片的平面图，其中切削刀片（100）是从上看的。尽管为了便利的目的主切削刃被描绘为直线，实际上为具有大曲率半径的向外凸部。如图8所示，当从上看时，切削刀片（100）配置成形成第一侧表面（132，142）和第二侧表面（134，144）之间的钝角。即，第二侧表面（134，144）相对于第一侧表面（132，142）的延伸部具有大约30度的角。因此，第二侧表面（134，144）上形成的副切削刃（164，174）相对于第一侧表面（132，142）上形成的主切削刃（160，170）的延伸部具有大约30度的角。第二侧表面（134）经由角部表面（184）以大约直角连接到另一相邻侧表面（140）的第一侧表面（142）。因此，第二侧表面（134）上形成的副切削刃（164）经由角部（182）的切削刃以大约直角连接到另一相邻侧表面（140）的第一侧表面（142）上形成的主切削刃（170）。

切削刀片（100）的第二侧表面（134）（倾斜的切削刃（162）和副切削刃（164）在其上形成）相对于底表面（120）以钝角倾斜。倾斜的切削刃（162）从与主切削刃（160）的交会点（X）到与副切削刃（164）的交会点（Y）相对于底表面（120）向上倾斜，而副切削刃（164）平行于底表面（120）。因此，当切削刀片（100）如图9所示从上看时，倾斜的切削刃（162）以大约20度的角远离副切削刃（164）的延伸部向内行进。此外，副切削刃（164）不平行于底表面（120），并且可以比倾斜的切削刃（162）相对于底表面（120）的倾斜角更小的角来相对于底表面（120）倾斜。在这种情况下，尽管角大小可不同，但是相同的是当切削刀片（100）从上看时，倾斜的切削刃（162）远离副切削刃（164）的延伸部向内行进。

图10-13是均沿图8所示的线A-A，B-B，C-C和D-D剖开的剖视图。如图10-12所示，第一侧表面（132）的第一弯曲表面（136）相对于底表面（120）分别具有大约99度，100度和102度的角。这样，第一弯曲表面（136）相对于底表面（120）形成的角随着主切削刃（160）从顶表面（110）的角部（180）到倾斜的切削刃（162）而增加。此外，第二平表面（138）相对于底表面（120）形成不变的角。切削刀片通过使用平坦的第二平表面（138）能够容易地且稳定地固定到刀具本体。如图13所示，第二侧表面（134）相对于底表面（120）形成大约108度的角。这样，第二侧表面（134）相对于底表面（120）形成的钝角大于第一侧表面（132）相对于底表面（120）形成的钝角。

接下来，将描述根据本发明第一实施例的切削刀片当其安装在切削工具的圆周袋中并且控制切削工艺时的优点。

图14示出了铣刀中安装的切削刀片（100）控制工件（190）的彼此垂直的直立壁（192）和底壁（194）的铣削。直立壁（192）由垂直放置的主切削刃（170）切削。底壁（194）由横向放置的副切削刃（164）切削，副切削刃（164）相对于主切削刃（170）形成直角。主切削工艺由主切削刃（170）控制。副切削刃（164）进行擦揩以弄平滑由主切削刃（170）切削的底壁（194）的表面。此外，当切削刀片（100）从上看时，主切削刃（160）以离副切削刃（164）的延伸部大约30度的角向内定位。而且，倾斜的切削刃（162）以离副切削刃（164）的延伸部大约20度的角向内定位。因此，从直立主切削刃（170）朝向工具本体连接的倾斜的切削刃（172）和副切削刃（174）直立壁（192）隔开。从横向放置的副切削刃（164）朝向切削工具的轴线连接的倾斜的切削刃（162）和主切削刃（160）与底壁（194）隔开。因此，其确定地防止了不参与切削工艺的切削刀片（100）的切削刃接触工件表面。尽管切削工艺在图14中由主切削刃（170）和副切削刃（164）进行，其他主切削刃和副切削刃能够通过改变切削刀片（100）的安装位置而进行相同的铣削工艺。

此外，因为切削刀片（100）的倾斜的切削刃（162）从与主切削刃（160）的交会点（X）向上倾斜到与副切削刃（164）的交会点（Y），切削刀片（100）在副切削刃（164）和角部（182）的部分中具有足够的厚度。也就是说，如图7所示，副切削刃（164）离底表面（120）最远并且是最厚的部分。因此，可行的是在产生最大切削阻力和容易发生破坏的地方加强部分的强度，因为该部分在铣削工艺期间最先接触工件以开始切削。

通常，切削刀片通过冲压方法产生，在冲压方法中在压力下使粉末得到希望的形状然后压缩并烧结。因为在烧结之后表面的平坦度是不够的，需要抛光切削刀片的底表面。当如图7所示副切削刃（164）平行于底表面（120）时，切削刀片（100）能够通过使用顶表面（110）的副切削刃（164）作为工艺的基底而被稳定地支撑，由此有利于切削刀片的底表面（120）的抛光。

图15是切削工具中安装的切削刀片的侧视图。安装切削刀片（100）使得主切削刃（170）相对于工具的旋转轴线具有正轴向斜度角（α）并且副切削刃（164）相对于工具的径向方向上的直线具有负径向斜度角（未示出）。因为切削刀片（100）的主切削刃（170）从顶表面（110）的角部（182）向下倾斜，这增加了主切削刃（170）的轴向斜度角（α）而不倾斜切削刀片（100）到该程度。以此方式，减小了主切削刃（170）上的切削阻力。碎屑的排出变得容易。切削刀片（100）能够牢固地安装在袋中，因为不需要增加袋的安装表面的倾斜角，其中安装了切削刀片（100）。另外，当切削刀片（100）从上看时主切削刃（170）向外凸出。因此，即使如图16所示主切削刃（170）以相对于工具的旋转轴线的正轴向斜度角（α）安装，从旋转轴线的半径长度沿主切削刃（170）的整个长度是不变的，由此提高了切削性能。此外，主切削刃（170）下面的第一弯曲表面（146）与底表面（120）形成的角随着主切削刃（170）从顶表面的角部（182）到倾斜的切削刃（172）行进而增加。因此，即使主切削刃（170）以相对于工具的旋转轴线的正轴向斜度角（α）安装，第一弯曲表面（146）和工件加工的表面之间形成的隙角沿主切削刃（170）的整个长度是不变的。这样，切削刃上的切削阻力变得均匀并且切削刃均匀地磨损，由此提供了极好的强度并且延长了使用寿命。

图17示出了由切削刀片（100）切削的工件（190）。在图17中，切削刀片（100）在工具的旋转轴线的轴向和径向方向上移动。换言之，切削刀片（100）以预定的倾斜角向下移动。在这种斜坡铣削中，倾斜的切削刃（162）以及副切削刃（164）接触底表面（194）并且进行切削。如果斜坡铣削的倾斜角增加，那么主切削刃（160）也可与底表面（194）接触并且参与切削。另一方面，因为主切削工艺由主切削刃进行，主切削刃下面的侧表面通常形成为具有小隙角从而使主切削刃具有足够的强度。因此，很可能像现有技术一样，在斜坡铣削期间主切削刃下面的侧表面与底表面干扰。相反，因为本发明的切削刀片（100）在不同侧表面上包括从主切削刃（160）倾斜的切削刃（162），其中包括倾斜的切削刃（162）的第二侧表面（134）能够形成为相对于底表面（120）具有比由其中包括主切削刃（160）的第一侧表面（132）相对于底表面（120）形成的钝角更大的钝角。通过允许其中包括倾斜的切削刃（162）的第二侧表面（134）相对于底表面（120）具有大钝角，当切削刀片安装到工具本体并且控制斜坡铣削时能够防止倾斜的切削刃（162）下面的侧表面接触底表面。能够通过使用倾斜的切削刃（162）控制斜坡铣削。如图18所示，其为沿图17所示的线E-E剖开的剖视图，倾斜的切削刃（162）下面的第二侧表面（134）相对于加工的表面具有隙角（γ）并且不与加工的表面接触。这样，倾斜的切削刃（162）在端面铣削期间不参与切削，但是能够在斜坡铣削中有效地使用。因此，通过使用倾斜的切削刃（162），本发明的切削刀片（100）能够容易地进行斜坡铣削，其中切削刀片同时在径向和轴向方向上移动，并且能够容易地进行端面铣削，其中切削刀片相对于切削工具的旋转轴线径向地移动。

接下来，将参照图19-22解释根据本发明第二实施例的切削刀片。图19示出了根据本发明第二实施例的切削刀片的透视图。图20是图19所示的切削刀片的侧视图。图21是图19所示的切削刀片的平面图。图22是图21中以Z'标记的部分的放大图。

根据第二实施例的切削刀片（200）具有与根据第一实施例的切削刀片（100）基本相同的技术构造。因此，此处将省略相同特征上的解释并且将仅解释切削刀片（200）和切削刀片（100）之间的差异。在第一实施例的切削刀片（100）中，倾斜的切削刃（162）和副切削刃（164）在第二侧表面（134）中在一起形成。然而，在第二实施例的切削刀片（200）中，第二侧表面（134）形成为两个平表面（234'，234"），并且倾斜的切削刃（162）和副切削刃（164）在每个不同的平表面（234'，234"）上形成。因为在根据第一实施例的切削刀片（100）中倾斜的切削刃（162）相对于底表面（120）的倾斜角与副切削刃（164）相对于底表面（120）的倾斜角不同，当切削刀片（100）从上看时倾斜的切削刃（162）远离副切削刃（164）的延伸部向内行进。此外，因为在根据第二实施例的切削刀片（200）中具有倾斜的切削刃（262）的侧表面（234'）与具有副切削刃（264）的侧表面（234"）形成钝角，当切削刀片（200）从上看时倾斜的切削刃（262）远离副切削刃（264）的延伸部向内行进。

尽管如此差异，切削刀片（200）提供了与切削刀片（100）相同的优点。当如图22所示切削刀片（200）从上看时，副切削刃（264）从主切削刃（260）的延伸部以大约30度的角向内延伸，并且副切削刃（264）从倾斜的切削刃（262）的延伸部以大约20度的角向内延伸。因此，确定地防止了不参与切削工艺的切削刀片（200）的切削刃与工件的表面接触。此外，切削刀片（200）的倾斜的切削刃（262）从与主切削刃（260）的交会点向上倾斜到与副切削刃（264）的交会点。切削刀片（200）在副切削刃（264）和角部（282）的部分中具有足够的厚度（t）。因此，可行的是在产生最大切削阻力和容易发生破坏的地方加强部分的强度，因为该部分在铣削工艺期间最先接触工件以开始切削。而且，切削刀片（200）配置成使得由具有倾斜的切削刃（262）的侧表面（234）相对于底表面（220）形成的钝角大于由具有主切削刃（260）的第一侧表面（232）相对于底部（220）形成的钝角。以此方式，当切削刀片安装到工具本体并且控制斜坡铣削时，防止了倾斜的切削刃（262）下面的侧表面与底表面接触。而且，通过使用倾斜的切削刃（262）能够控制斜坡铣削。

接下来，将参照图23-25解释根据本发明第三实施例的切削刀片。图23是根据本发明第三实施例的切削刀片的透视图。图24是如图23所示的切削刀片的侧视图。图25是如图23所示的切削刀片的平面图。根据第三实施例的切削刀片（300）具有与根据第一实施例的切削刀片（100）基本相同的技术构造。因此，此处将省略相同特征上的解释。将仅解释切削刀片（300）和切削刀片（100）之间的差异。

在第一实施例的切削刀片（100）中，大致三角形状的顶表面（110）和底表面（120）绕轴线（118）120度旋转对称，该轴线经过顶表面（110）和底表面（120）的中心。相反，在第三实施例的切削刀片（300）中，大致矩形形状的顶表面（310）和底表面（320）绕轴线（318）90度旋转对称，该轴线经过顶表面（310）和底表面（320）的中心。当切削刀片（100）从上看时，第二侧表面（134）以大约直角连接到另一相邻侧表面（140）的第一侧表面（142）。相反，当切削刀片（300）从上看时，第二侧表面（334）以大约105度的角连接到另一相邻侧表面（340）的第一侧表面（342）。切削刀片（100）的主切削刃切削垂直于底壁的直立壁，由此切削刀片（300）的主切削刃在切削工艺期间与底壁形成大约75度的角。尽管如此差异，切削刀片（300）提供了在形状上和优点上与切削刀片（100）相同的特征。同样地，尽管保留了根据第二实施例的切削刀片（200）的形状上的特征，顶表面（210）和底表面（220）的形状能够改为矩形形状。

尽管已经基于其希望的实施例描述了本发明，应理解的是这种详述仅为了示出目的，并且本领域技术人员在此能够进行变型而不脱离本发明的精神和范围。例如，根据本发明一个实施例的切削刀片在顶表面和侧表面之间的每个交界处具有切削刃，但是如果需要的话切削刃能够仅形成在一些交界处上。根据本发明一个实施例的切削刀片，第一侧表面由第一弯曲表面和第一弯曲表面下面的第二平表面形成，但是第一侧表面能够形成为单个平表面。这种修改将被认为对于本领域技术人员是显而易见的并且落入本发明的范围内。

Claims (7)

1.一种切削刀片，其包括：

顶表面，底表面和多个侧表面，所述多个侧表面连接所述顶表面和底表面，并且所述多个侧表面与所述底表面形成钝角并且与所述顶表面形成锐角，

其中所述侧表面包括第一侧表面和第二侧表面，其在从上看时彼此形成钝角，其中在所述第一侧表面和所述顶表面之间的交界处形成主切削刃，并且其中在所述第二侧表面和所述顶表面之间的交界处形成仅用于斜坡铣削的倾斜的切削刃和副切削刃，并且

其中所述第二侧表面与所述底表面形成的钝角大于所述第一侧表面与所述底表面形成的角；

所述第一侧表面与所述底表面形成的角从所述顶表面的角部到与倾斜的切削刃的交会点沿所述主切削刃增加。

2.根据权利要求1所述的切削刀片，其特征在于，所述主切削刃从所述顶表面的角部向下倾斜，其中倾斜的切削刃从与所述主切削刃的交会点向上倾斜到与所述副切削刃的交会点，其中所述副切削刃从与倾斜的切削刃的交会点倾斜到所述顶表面的另一角部，并且其中所述副切削刃相对于所述底表面倾斜的角小于倾斜的切削刃相对于所述底表面倾斜的角。

3.根据权利要求1所述的切削刀片，其特征在于，所述第二侧表面包括第一平表面和第二平表面，其当从上看时彼此形成钝角，其中在所述第一平表面和所述顶表面之间的交界处形成倾斜的切削刃，并且其中在所述第二平表面和所述顶表面之间的交界处形成所述副切削刃。

4.根据权利要求3所述的切削刀片，其特征在于，所述主切削刃从所述顶表面的角部向下倾斜，并且其中倾斜的切削刃从与所述主切削刃的交会点向上倾斜到与所述副切削刃的交会点。

5.根据权利要求2至4中任一项所述的切削刀片，其特征在于，所述第一侧表面包括第一弯曲表面，其与所述主切削刃和所述第一弯曲表面下面的第二平表面相交，并且其中所述第一弯曲表面与所述底表面形成的角从所述顶表面的角部到与倾斜的切削刃的交会点沿所述主切削刃增加。

6.根据权利要求2至4中任一项所述的切削刀片，其特征在于，所述顶表面和底表面形成三角形，并且其中当从上看时，相邻侧表面经由角部表面彼此形成直角。

7.根据权利要求2至4中任一项所述的切削刀片，其特征在于，所述顶表面和底表面形成矩形，并且其中当从上看时，相邻侧表面经由角部表面彼此形成钝角。

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