CN102006954A

CN102006954A - 切削用嵌刀

Info

Publication number: CN102006954A
Application number: CN2009801133510A
Authority: CN
Inventors: 西田博行
Original assignee: Tungaloy Corp
Current assignee: Tungaloy Corp
Priority date: 2008-04-17
Filing date: 2009-04-17
Publication date: 2011-04-06
Also published as: EP2266731A1; US20110033252A1; KR20110005244A; JP5092865B2; EP2266731B1; JP2009255230A; EP2266731A4; KR101233838B1; WO2009128540A1

Abstract

本发明提供一种切削用嵌刀，其具有：嵌刀主体(1)，其形成大致菱形平板状；前倾面(2)，其设置在嵌刀主体(1)的至少一个菱形面上；角部(3)，其设置在前倾面(2)的角部上；以及至少一对切削刃(4)，其与设置在前倾面(2)的边棱部上的角部(3)相交叉，在角部(3)附近的前倾面(2)上，具有随着远离角部(3)而沿角部(3)的二等分线(L)方向逐渐隆起的断屑凸起(10)，断屑凸起(10)具有：前顶部(11)，其在沿二等分线(L)的剖面上，形成大致凸圆弧状；以及侧部(12)，其具有在与二等分线(L)正交的剖面上形成大致凹圆弧状的凹部(12a)，因此，提高在进给量及切入发生变化的情况下的切屑处理性，得到高精度的精加工面品质以及较长的刀具寿命。

Description

切削用嵌刀

技术领域

本发明涉及一种作为刃部而可拆卸地安装在刀具主体上，在切削加工中使用的切削用嵌刀，特别地，涉及一种在前倾面上设置断屑凸起的切削用嵌刀。

背景技术

当前，已知一种不重磨刀片，其为了将由于切削而从工作物分离并流出的切屑粉碎成适当的小片，在刀尖附近的前倾面上，设置随着远离刀尖而向刀尖的二等分线方向逐渐隆起的断屑凸起(例如，参照日本实开平3-62707号公报)。

发明内容

但是，在上述的切削用嵌刀中，在高进给时或高切入时，由于切削温度的急剧上升及切削阻力的增大，所以在切屑与断屑凸起接触时，可能将切屑压缩而堵塞，或使切屑附着在断屑凸起上。如果切屑堵塞，则切屑的厚度增大，切削时施加较大的负载，存在导致刃部损伤及振动的问题。另外，如果切屑附着，则由于切屑的卷曲形状及排出方向不稳定，而存在因切屑向工作物上卷绕或咬合而产生刃部的破损等的问题。因此，存在无法得到高精度的精加工面品质，使刀具寿命缩短的问题。另一方面，如果为了避免上述问题，而使断屑凸起的倾斜平缓或使断屑凸起远离刀尖，则可能使低切入时的切屑约束力变弱，无法发挥作为断屑的功能。

本发明就是鉴于上述情况而提出的，其目的在于，提供一种刀具寿命长的切削用嵌刀，其即使在进给量及切入发生变化的情况下，也可以稳定且切屑处理性优越地得到高精度的精加工面品质。

为了达到上述目的，本发明提供以下的方案。

本发明提供一种切削用嵌刀，其具有：嵌刀主体，其形成为多边形平板状；前倾面，其设置在该嵌刀主体的至少一个多边形面上；角部，其设置在所述前倾面的角部上；以及至少一对切削刃，其设置在所述前倾面的边棱部上，与所述角部相交叉，其特征在于，在所述角部附近的前倾面上，具有断屑凸起，其随着远离所述角部，而沿该角部的二等分线方向逐渐隆起，所述断屑凸起具有：前顶部，其在沿所述二等分线的剖面上形成大致凸圆弧状；以及侧部，其具有在与所述二等分线正交的剖面上形成大致凹圆弧状的凹部。

根据本发明，由于在角部附近的前倾面上，具有断屑凸起，其随着远离角部而沿角部的二等分线方向逐渐隆起，所以伴随着切削所流出的切屑与断屑凸起抵接而被约束，从而使切屑卷曲而较细地切断。

在此情况下，由于上述断屑凸起的前顶部形成为，在沿角部的二等分线的剖面上形成大致凸圆弧状，所以与形成为直线状的现有断屑凸起相比，由于断屑凸起的前顶部与切屑的接触面积变小，所以可以抑制因与断屑凸起的前顶部之间的过度接触导致的切屑堵塞或附着。

另外，由于在上述断屑凸起的侧部上，形成有在与角部的二等分线正交的剖面上形成大致凹圆弧状的凹部，所以通过向该凹部中流入切削油剂，也可以抑制由于与断屑凸起的侧部之间的接触导致的切屑附着。

由此，可以防止由于切屑的堵塞使切削时施加的负载增大所导致的刃部损伤及振动的产生，并且可以防止由于切屑的附着使切屑的卷曲形状及排出方向不稳定所导致的向工作物上的切屑卷绕、咬合、刃部破损等。

其结果，即使在由于进给量及切入发生变化而使切屑与断屑凸起之间的接触位置变动的情况下，也可以稳定地得到优越的切屑处理性，可以得到高精度的精加工面品质，提高刀具寿命。

另外，在上述发明中，优选所述前顶部在沿所述二等分线的剖面上所形成的凸曲线中的至少一部分，具有大于或等于2.0mm而小于或等于20.0mm的曲率半径。通过这样处理，可以确保低切入时的切屑约束力，同时可以防止切屑的堵塞及附着。

另外，优选所述凹部在与所述二等分线正交的剖面上所形成的凹曲线的曲率半径，大于或等于0.2mm而小于或等于10.0mm。通过这样处理，可以有效地防止高切入时的切屑附着。

另外，在上述发明中，也可以使所述前顶部具有平坦面，其在与所述二等分线正交的剖面上，形成大致直线状。在此情况下，优选所述平坦面的在与所述二等分线正交的方向上的宽度，大于或等于0.05mm而小于或等于0.5mm。通过这样处理，即使是低切入及低进给时的宽度较窄、厚度较薄的难约束的切屑，也可以利用断屑凸起前顶部的平坦面而可靠地捕捉、约束。

另外，在上述发明中，也可以使所述切削刃随着远离所述角部，而向所述嵌刀主体的厚度方向下方倾斜。通过这样处理，从而随着远离角部，从切削刃至断屑凸起的顶部为止的相对高度变高，因此，即使是高切入及高进给时的宽度较宽、厚度较厚的切屑，也不会越过断屑凸起，可以利用断屑凸起的侧部可靠地约束切屑。另外，伴随着该切削刃的倾斜，与其相连的前倾面也随着远离角部，而向嵌刀主体的厚度方向下方倾斜。其结果，由于将切屑向远离嵌刀主体的角部3的方向引导，所以使切屑的排出方向稳定。

在上述发明中，也可以使所述前倾面具有倾斜面，其随着远离所述边棱部而向所述嵌刀主体的厚度方向下方倾斜。通过这样处理，使切削阻力减少。另外，由于将切屑向断屑凸起引导，所以可以使切屑可靠地与断屑凸起接触而被约束。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的切削用嵌刀的斜视图。

图2是该切削用嵌刀的俯视图。

图3是表示该切削用嵌刀的断屑凸起的局部放大图。

图4A是将该切削用嵌刀以沿图2的A-A线的平面切断的纵剖面放大图。

图4B是表示该切削用嵌刀的断屑凸起和现有的断屑凸起的比较的图。

图5A是将该切削用嵌刀以沿图2的B-B线的平面切断的纵剖面放大图。

图5B是表示该切削用嵌刀的断屑凸起和现有的断屑凸起的比较的图。

具体实施方式

下面，参照图1～图3以及图4A、图4B、图5A、图5B，说明本发明所涉及的切削用嵌刀的一个实施方式。

本实施方式所涉及的切削用嵌刀的嵌刀主体1，具有如图1及图2所示的外形。另外，嵌刀主体1的材质使用超硬合金、金属陶瓷、陶瓷、金刚石烧结体、立方晶氮化硼(cBN)烧结体等。嵌刀主体1例如俯视观察形成顶角为55°的大致菱形平板状。此外，将图1中的上下方向作为嵌刀主体1的厚度方向。另外，嵌刀主体1具有：前倾面2，其设置在形成为大致菱形状的上表面；角部3，其分别设置在成为该前倾面2的顶角的2个锐角角部上；一对切削刃4，其与该角部3相交叉，设置在前倾面2的边棱部上；后隙面5，其设置在与前倾面2相交叉的侧面上；安装面6，其设置在与该后隙面5相交叉的下表面上；以及安装孔7，其设置在中央部，贯穿上下表面。

上述前倾面2由倾斜面2a构成，其具有例如10°的前倾角γ，随着远离嵌刀主体1的边棱部，向嵌刀主体1的厚度方向下方倾斜。例如，该倾斜面2a形成为，在与切削刃4垂直的剖面中以直线状倾斜。另外，在该前倾面2上的角部3附近，具有断屑凸起10，其从倾斜面2a向嵌刀主体1的厚度方向上方立起，在角部3的二等分线L方向上，以越过切削刃4的高度的方式逐渐隆起。从角部3至断屑凸起10的立起起点、即前顶部11的前端为止的距离D，设定为例如0.5mm(参照图4A)。

上述断屑凸起10如图3所示，具有：前顶部11，其朝向嵌刀主体1的角部3；侧部12，其朝向嵌刀主体1的边棱部；以及顶部13，其从前顶部11的末端沿与嵌刀主体1的厚度方向垂直的方向延伸。

上述前顶部11如图4A及图5A所示，由平坦面11a构成，其在与角部3的二等分线L正交的剖面上形成为大致直线状。该平坦面11a形成为，在沿角部3的二等分线L的剖面上形成大致凸圆弧状。作为该前顶部11在沿角部3的二等分线L的剖面上所形成的凸曲线的曲率半径R，例如角部3附近的曲率半径R1设定为较小的0.5mm，远离角部3的位置处的曲率半径R2设定为与曲率半径R1相比较大的5.0mm。即，该前顶部11形成为，在角部3附近曲率较大而以较陡的倾斜立起，越远离角部3而曲率越小，越以较平缓的倾斜隆起。

另外，该平坦面11a的与角部3的二等分线L正交的方向的宽度W，例如设定为0.08mm。此外，在该平坦面11a的两端，为了使与侧部12之间的连接平滑，而设置有凸曲面，其在与角部3的二等分线L正交的剖面上形成大致凸圆弧状。

上述侧部12如图5A所示具有凹部12a，其在与角部3的二等分线L正交的剖面上，形成大致凹圆弧状，沿远离角部3的方向延伸。另外，沿远离该角部3的方向延伸的凹部12a在与二等分线L正交的各剖面上的形状，形成彼此大致相似形状，形成为越接近角部3越浅，越远离角部3越深。该凹部12a在与角部3的二等分线L正交的各剖面上所形成的凹曲线的曲率半径r，在凹部12a整体中设定为一定。例如，在从与倾斜面2a相邻的前顶部11前端至与顶部13相邻的前顶部11末端为止的长度的1/2位置处进行测定的情况下，为1.0mm。

上述一对切削刃4由隔着角部3相邻的主切削4a和副切削刃4b构成。该由主切削刃4a和副切削刃4b构成的一对切削刃4，由于分别设置在2个角部3、3上，所以作为整体而具有2对切削刃4、4。

上述主切削刃(横切削刃)4a以及副切削刃(前切削刃)4b，包含上述角部3在内，随着远离角部3而向嵌刀主体1的厚度方向下方倾斜。该切削刃4的倾斜角λ，例如设定为8°，形成为与角部3相连而以大致圆弧状倾斜(参照图1)。

在上述后隙面5上具有例如7°的正的后隙角α，构成正前角型的嵌刀(参照图4A)。

下面，说明按照这种方式构成的本实施方式所涉及的切削用嵌刀的作用。

根据本实施方式所涉及的切削用嵌刀，由于在角部3附近的前倾面2上，具有随着远离角部3而沿角部3的二等分线方向逐渐隆起的断屑凸起10，所以该断屑凸起10作为嵌刀断屑部(碎屑部)起作用，伴随着切削而从工作物分离并流出的切屑，与断屑凸起10抵接而被约束，从而使切屑卷曲而较细地切断。

另外，由于在与嵌刀主体1的边棱部连接的前倾面2上具有倾斜面2a，所以切削阻力减少。另外，由于利用该倾斜面2a将切屑向断屑凸起10引导，所以可以使切屑可靠地与断屑凸起10接触而进行约束。

在此情况下，根据本实施方式所涉及的切削用嵌刀，由于断屑凸起10的前顶部11形成为，在沿角部3的二等分线L的剖面上形成大致凸圆弧状，所以与形成为直线状的现有断屑凸起相比，断屑凸起10的前顶部11与切屑之间的接触面积变小。其结果，可以抑制由于低切入时产生的与断屑凸起10的前顶部11之间的过度接触导致的切屑堵塞或切屑附着。

另外，如图4B所示，断屑凸起10的前顶部11，从提高低切入时的切屑约束力的角度出发，形成为在角部3附近以较陡的倾斜立起，但由于形成为随着远离角部3，而平缓地弯曲隆起，所以与形成为图中点划线所示的直线状的现有断屑凸起相比，远离角部3的位置处的前顶部11的嵌刀主体1的厚度方向上的高度变低。因此，即使在进给或切入增大时，也可以抑制切屑的堵塞或切屑的附着。

另外，如图5B所示，由于在断屑凸起10的侧部12上，形成有在与角部3的二等分线L正交的剖面上形成大致凹圆弧状的凹部12a，所以通过使切削油剂流入该凹部12a中，从而与图中点划线所示的没有形成凹部的现有断屑凸起相比，可以更有效地得到切削油剂的润滑作用、冷却作用等效果。其结果，可以抑制由于高切入时产生的与断屑凸起10的侧部12之间的接触导致的切屑附着或切屑堵塞。

因此，不会在由于切屑堵塞而使切屑的厚度增大并变形时，施加较大的阻力，从而减轻切削时的负载，因此，可以防止刃部的损伤及振动的产生。

另外，不会由于切屑的附着而使切屑的卷曲形状及排出方向不稳定，由于切屑排出性稳定，所以可以防止因切屑较长地延伸并向工作物卷绕或咬合而引起刃部的破损等。

其结果，即使在由于进给量及切入发生变化而切屑与断屑凸起之间的接触位置变动的情况下，也可以稳定地得到优越的切屑处理性，可以长期地得到高精度的精加工面粗糙度、尺寸精度等，刀具寿命方面优良。

另外，根据本实施方式，由于该断屑凸起10的前顶部11沿角部3的二等分线L方向以大致凸圆弧状隆起，所以即使以约束低切入时的切屑为目的，而配置为将角部3附近的倾斜增大，使前顶部11的前端与角部3接近直至非常接近的位置，也可以抑制远离角部3的位置处的前顶部11的高度。因此，可以防止高切入及高进给时的切屑堵塞。

而且，由于该前顶部11具有在与角部3的二等分线L正交的剖面上形成大致直线状的平坦面11a，所以即使是低切入及低进给时的宽度较窄、厚度较薄的难约束的切屑，也可以利用配置在与角部3非常接近的位置上的平坦面11a而可靠地捕捉并约束。另外，通过利用平坦面11a对切屑进行约束，从而使切屑的排出方向稳定。

由此，低切入区域，即加工量小的加工部位处的切屑约束力优越，在进行精加工切削的情况下，可以得到良好的切屑处理性。

另外，根据本实施方式，由于主切削刃4a形成为，包含角部3在内，随着远离角部3而向嵌刀主体1的厚度方向下方倾斜，所以相比于与安装面6平行地形成的情况，主切削刃4a的位置变低。因此，随着远离角部3，从主切削刃4a至断屑凸起10的顶部13为止的相对高度变高。其结果，即使是高切入及高进给时的宽度较宽、厚度较厚的切屑，也不会越过断屑凸起10，可以利用断屑凸起10的侧部12可靠地约束切屑。

另外，对于从与设置在该低位置上的主切削刃4a连接的倾斜面2a隆起的断屑凸起10，从与其侧部12中的倾斜面2a相邻的底部至顶部13为止的高度，相比于与安装面6平行地形成的情况而变高。换言之，伴随着主切削刃4a的倾斜，断屑凸起10的侧部12的面积变宽。因此，可以维持断屑凸起10的刚性，同时越远离角部3则凹部12a形成得越大、形成得越深。其结果，即使是与远离角部3的位置处的断屑凸起10的侧部接触的宽度较宽的切屑或厚度较厚的切屑，也可以通过向较大且较深地形成的凹部12a中有效地流入切削油剂，而抑制切屑的附着。

由此，高切入区域，即，加工量较大的加工部位处的切屑约束力优越，在进行粗切削的情况下，可以得到良好的切屑处理性。

另外，根据本实施方式，伴随着主切削刃4a的倾斜，与主切削刃4a连接的前倾面，朝向主切削刃4a延伸的方向，随着远离角部3而向嵌刀主体1的厚度方向下方倾斜，同时朝向与主切削刃4a垂直的方向，随着远离嵌刀主体1的边棱部而向嵌刀主体1的厚度方向下方倾斜。换言之，在与主切削刃4a连接的前倾面2上具有正的前倾角γ，其通过将该主切削刃4a所具有的倾斜角λ和与主切削刃4a连接的前倾面2所具有的前倾角γ合成而得到。因此，利用沿该主切削刃4a所延伸的方向逐渐下降、同时也沿与主切削刃4a垂直的方向逐渐下降的倾斜面2a，将切屑一边向与主切削刃4a垂直的方向迅速卷曲，一边顺利地沿远离嵌刀主体的角部3和边棱部的方向引导。其结果，即使在切屑没有被断开的情况下，也促进横向卷曲，将切屑向一定方向排出。

由此，在进行切屑难以被断开的低进给加工的情况下，也可以稳定地得到良好的切屑排出性。

如上述所示，根据本实施方式所涉及的切削用嵌刀，即使在加工量较小的加工部位和加工量较大的加工部位共存的这种切入变化较大的仿形加工中，也可以适当地使用。另外，也可以应对进给量的变化。因此，不需要将粗切削用嵌刀和精加工切削用嵌刀并用等，可以任意地设定切削加工条件，因此可以提高加工效率。另外，由于本实施方式所涉及的切削用嵌刀可以兼用于粗加工和精加工，所以可以精简制造工序数量以及刀具个数，从而实现制造成本的减少。

此外，在本实施方式中，将断屑凸起10的前顶部11中的角部3附近的曲率半径R1设为较小的0.5mm，将远离角部3的位置的曲率半径R2设为与曲率半径R1相比较大的5.0mm，但作为前顶部11的曲率半径R并不限定于此，也可以设为其他任意的曲率半径R。另外，也可以不使曲率半径R在角部3附近和除此以外的位置处发生变化，而在前顶部11整体中采用相同的曲率半径R。该前顶部11的曲率半径R，优选设定在大于或等于2.0mm而小于或等于20.0mm的范围内。这是由于如果前顶部11的曲率半径R小于2.0mm，则成为过陡的倾斜，在接近角部3的位置处，前顶部11的高度变高，可能无法防止高切入时的切屑堵塞。另外，还由于如果前顶部11的曲率半径R大于20.0mm，则成为过于平缓的弯曲，从而相对于形成为直线状的情况没有变化，无法减小前顶部11与切屑之间的接触面积，可能无法防止低切入时的切屑堵塞。

另外，在本实施方式中，使断屑凸起10的前顶部11由平坦面11a构成，但也可以取代这种方式，而由在与角部3的二等分线L正交的剖面上形成大致凸圆弧状的凸曲面构成。另外，也可以由多个平坦面、或平坦面和凸曲面的组合而构成。

另外，在本实施方式中，将平坦面11a的宽度W设为0.08mm，但也可以取代这种方式，而设定为其他任意的宽度。该平坦面11a的宽度W，优选设定在大于或等于0.05mm而小于或等于0.5mm的范围内。这是由于如果小于0.05mm，则可能无法充分地约束低切入及低进给时的宽度较窄、厚度较薄的切屑。还由于如果大于0.5mm，则与切屑的接触面积变大，可能损失附着抑制效果。

另外，在本实施方式中，将断屑凸起10的凹部12a的曲率半径r设为1.0mm，但作为凹部12a的曲率半径r并不限定于此，可以设为其他任意的曲率半径r。该凹部12a的曲率半径r，优选设定在大于或等于0.2mm而小于或等于10.0mm的范围内。这是由于如果小于0.2mm，则凹部过深，可能使断屑凸起11的刚性恶化。还由于如果大于10.0mm，则凹部过浅，可能无法充分地得到使切削油剂流入而带来的润滑作用、冷却作用等的效果。

另外，在本实施方式中，在向远离角部3的方向延伸的凹部12a整体中采用相同的曲率半径r，形成为越接近角部3越浅，越远离角部3越深，但也可以取代这种方式，使凹部12a的曲率半径r变化，随着接近角部3而将曲率半径r设定地较小，随着远离角部3而将曲率半径r设定得较大，形成为越接近角部3越深，越远离角部3越浅。

另外，在本实施方式中，使主切削刃4a和副切削刃4b以对称的方式，均以相同的角度λ而包含角部3在内以大致圆弧状倾斜，但作为切削刃4的形状并不限定于此。例如，可以使角部3和主切削刃4a以各自不同的角度λ倾斜，可以通过使角部3的角度与主切削刃4a的角度相比较小，从而实现刃尖强度的提高。另外，也可以以提高刃尖强度的目的，使角部3与安装面6平行地形成。另外，也可以以相同的目的，取代圆弧状，而以直线状倾斜。

另外，在本实施方式中，将切削刃4的倾斜角λ设为8°，但也可以取代这种方式，而设为其他任意的倾斜角λ。该切削刃4的倾斜角λ，从提高切屑排出性的角度出发，优选在大于或等于5°而小于或等于20°的范围内设定。这是由于如果小于5°，则切屑的横向卷曲促进效果小，可能无法得到提高排出性的效果。还由于如果大于20°，则刃尖强度降低，在高切入或高进给时，可能产生刃部的破损。

另外，在本实施方式中，使前倾面2具有10°的前倾角γ，由以直线状倾斜的倾斜面2a构成，但作为前倾面2的结构并不限定于此。例如，可以取代这种方式，使倾斜面2a以大致圆弧状倾斜，在此情况下，由于与凹部12a的叠加效果，而容易得到使切削油剂流入所带来的润滑作用、冷却作用等的效果。另外，也可以形成为，在倾斜面2a和断屑凸起10之间的前倾面2上，设置从倾斜面2a向与嵌刀主体1的厚度方向垂直的方向延伸的平坦面，使断屑凸起10从该平坦面向嵌刀主体1的厚度方向上方立起，并沿角部3的二等分线L方向逐渐隆起。

另外，在本实施方式中，将前倾角γ设为10°，但也可以取代这种方式，而设为其他任意的前倾角γ。该前倾角γ优选设定在大于或等于3°而小于或等于20°的范围内。这是由于如果小于3°，则可能无法实现切削阻力的减少。还由于如果大于20°，则可能无法维持切削刃4的强度。

另外，在本实施方式中，将后隙角α设为7°，但也可以取代这种方式，而设为其他任意的后隙角α。另外，也可以取代正前角型的嵌刀，而采用负前角型的嵌刀。在采用负前角型的嵌刀的情况下，由于将嵌刀主体1的正反面反转而使用，所以从提高安装性的角度出发，断屑凸起10的顶部13由与安装面6平行的平坦面构成。

另外，在本实施方式中，使嵌刀主体1为大致菱形的平板状，但也可以取代这种方式，而采用三角形、四边形、六边形等其他任意的形状。

此外，本发明除了上述实施方式以外，当然可以在不脱离本发明主旨的范围内实施各种变形。

工业实用性

根据本发明，具有下述效果，即：即使在进给量及切入发生变化的情况下，也稳定地得到优越的切屑处理性，可以得到高精度的精加工面品质，刀具寿命长。

Claims

1.一种切削用嵌刀，其具有：嵌刀主体，其形成为多边形平板状；前倾面，其设置在该嵌刀主体的至少一个多边形面上；角部，其设置在所述前倾面的角部上；以及至少一对切削刃，其设置在所述前倾面的边棱部上，与所述角部相交叉，

其特征在于，

在所述角部附近的前倾面上，具有断屑凸起，其随着远离所述角部，而沿该角部的二等分线方向逐渐隆起，

所述断屑凸起具有：前顶部，其在沿所述二等分线的剖面上形成大致凸圆弧状；以及侧部，其具有在与所述二等分线正交的剖面上形成大致凹圆弧状的凹部。

2.根据权利要求1所述的切削用嵌刀，其特征在于，

所述前顶部在沿所述二等分线的剖面上所形成的凸曲线中的至少一部分，具有大于或等于2.0mm而小于或等于20.0mm的曲率半径。

3.根据权利要求1或2所述的切削用嵌刀，其特征在于，

所述凹部在与所述二等分线正交的剖面上所形成的凹曲线的曲率半径，大于或等于0.2mm而小于或等于10.0mm。

4.根据权利要求1至3中任一顶所述的切削用嵌刀，其特征在于，

所述前顶部具有平坦面，其在与所述二等分线正交的剖面上，形成大致直线状。

5.根据权利要求4所述的切削用嵌刀，其特征在于，

所述平坦面的在与所述二等分线正交的方向上的宽度，大于或等于0.05mm而小于或等于0.5mm。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的切削用嵌刀，其特征在于，

所述切削刃随着远离所述角部，而向所述嵌刀主体的厚度方向下方倾斜。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的切削用嵌刀，其特征在于，

所述前倾面具有倾斜面，其随着远离所述边棱部而向所述嵌刀主体的厚度方向下方倾斜。