CN102425031B - 长毛绒毯子及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种长毛绒毯子及其加工方法，属于涤纶纤维毯子技术领域。包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为
75-150D/96F
并且网络点为
8-16
个
/m
以及伸长率为
2-5%
的
FDY
异形涤纶丝，而所述的底组织的原料为
68-100D
的
DTY
涤纶丝，其中：
FDY
异形涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为
70-85%
，而
DTY
涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为
30-15%
。优点：能够获得毛高为
25-80
㎜的绒面，满足人们对高贵与典雅的时尚化追求，由于毛高达到
25-80
㎜，因此保暖性理想、手感柔软感观细腻；提供的加工方法对工艺步骤和设备无挑剔性，能保障长毛绒毛毯的所述技术效果。
Description
技术领域
本发明属于涤纶纤维毯子技术领域，具体涉及一种长毛绒毯子，并且还涉及该长毛绒毯子的加工方法。
背景技术
本申请人在上面提及的长毛绒毯子的概念是指绒面毛高在25-80㎜程度的犹如狮、虎和熊之类的动物毛皮质感的毯子，这种毯子不仅具有拔萃的保暖效果，而且外观光滑，触感柔软。
中国发明专利申请授权公告号CN100387765C公开的全涤超细纤维毯子的加工方法是将DTY丝在整经之前再网络成具有130-146个/米网络点的再网络丝，从而使毯子的克重达到300-500g/㎡并且毛高即绒面高度（绒毛高度）达到4.5-8㎜。也就是说该专利方案的建树在于：将市售的DTY丝再网络或具有高F数的超细旦丝，使纤维具有理想的抗倒伏效果。
公开号CN101429703A介绍的全涤长毛绒面料的加工方法的毛高可达到5-30㎜。授权公告号CN1811033B提供的长毛绒布帛及其制造方法是向经线织入纬线而成的地组织中植入绒线获得长毛绒的质感，该法织造较为麻烦并且对原料具有极强的挑剔性。
纵观已公开的专利和非专利文献，均未见诸有将绒面毛高加工至25-80㎜程度的技术启示。然而，在作为面料范畴的毯子的加工工艺十分成熟乃至难以再有实质性突破空间的目前，业界普遍认为若要将毯子的毛高达到前述的25-80㎜几乎不可能成为现实，于是在毯子的加工技术与人们的追求之间产生了脱节，更确切地讲，毯子的加工技术滞后于人们对织物风格的追求速度。典型的例子如：模仿狮、虎和熊类的动物毛皮的长毛绒织物是人们对高贵与典雅的崇尚，并且由来已久，但是迄今为止既未见有文献公开，也未闻有业界获成功的报道，更未睹应市。
鉴于上述已有技术，本申请人作了长期而有益的探索与尝试，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
本发明的任务在于提供一种有助于显著提高绒面毛高而藉以使织物满足人们对高贵与典雅的追求要求、有利于体现优异的保暖性和有益于保障柔软的手感与感观细腻并且柔和的长毛绒毯子。
本发明的另一任务在于提供一种长毛绒毯子的加工方法，该方法工艺步骤和设备要求不苛刻并且能够保障所述长毛绒毯子的技术效果的全面体现。
本发明的任务是这样来完成的，一种长毛绒毯子，包括面组织和底组织，所述的面组织的原料为75-150D/96F并且网络点为8-16个/m以及伸长率为2-5%的FDY异形涤纶丝，而所述的底组织的原料为68-100D的DTY涤纶丝，其中：FDY异形涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为70-85%，而DTY涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为30-15%。
本发明所述的FDY异形涤纶丝的断面形状为三角形、五角形、三叶形、椭圆形、L形或T形。
本发明的另一个任务是这样来完成的，一种长毛绒毯子的加工方法，包括以下步骤：
A）原料准备，将75-150D/96F的并且网络点的数量为8-16个/m以及伸长率为2-5%的FDY异形涤纶丝作为面组织的原料，将68-100D的DTY涤纶丝作为底组织的原料，其中：FDY异形涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为70-85%，而DTY涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为30-15%；
B）制取坯布，对所述的FDY异形涤纶丝和DTY涤纶丝分别进行整经，而后织造并且剖幅，得到坯布；
C）坯布染色，对坯布染色，并且在染色后进行柔软处理，再经烘干，得到染色布；
D）后整理，对染色布依次进行刷毛、蒸汽喷刷、摇粒和后定型，得到面组织一侧毛高为25-80㎜的长毛绒毯子。
在本发明的一个具体的实施例中，步骤A）中所述的FDY异形涤纶丝的断面形状为三角形、五角形、三叶形、椭圆形、L形或T形。
在本发明的另一个具体的实施例中，步骤B）中所述的整经是在整经时将所述FDY异形涤纶丝和所述DTY涤纶丝单纱的张力控制为3-8g，丝的行进速度为450-550m/min。
在本发明的又一个具体的实施例中，步骤B）中所述的织造是采用288型16-22针/吋的经编机织造，脱圈板开档间距控制在50-120㎜。
在本发明的再一个具体的实施例中，步骤C）中所述的对坯布染色的工艺条件为：在染色前先使染缸运行5-10min，再将坯布入缸，浴比1∶23-27，并且以1℃/min的升温速率升温至85-95℃，然后再以1.5℃/min的升温速率升温到125-135℃，保温25-35min，保温结束后以1.5-2℃/min的降温速率降至50-70℃，出缸后进行柔软处理，而后烘干。
在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的柔软处理是向水浴中加入柔软平滑剂2.5-3.5g/L和抗静电剂1.8-2.2g/L，水浴温度为20-25℃，处理时间为30-35min，布速度为25-30m/min；所述的烘干的烘干温度为185-195℃，布速为30-35m/min。
在本发明的更而一个具体的实施例中，步骤D）中所述的刷毛时染色布的行进速度控制为3-5m/min；所述的蒸汽喷刷时的染色布的行进速度控制为1-1.5m/min，蒸汽温度为120-135℃；所述的摇粒的时间为40-50min,温度控制在100-110℃。
在本发明的进而一个具体的实施例中，步骤D）中所述的后定型的定型温度为175-185℃，布速为20-25m/min。
本发明提供的技术方案由于选用了75-150D/96F的并且网络点数量为8-16个/m以及伸长率为2-5%的FDY异形涤纶丝作为面组织的原料，并且选用了68-100D的DTY丝作为底组织的原料，因而能够获得毛高为25-80㎜的绒面，满足人们对高贵与典雅的时尚化追求，由于毛高达到25-80㎜，因此保暖性理想、手感柔软感观细腻；提供的加工方法对工艺步骤和设备无挑剔性，能保障长毛绒毛毯的所述技术效果。
具体实施方式
实施例1
A）原料准备，将横截面形状呈椭圆形的75D/72F的并且网络点的数量为10个/m以及伸长率为5%的FDY异形涤纶丝作为面组织的原料，将68D的DTY涤纶丝作为底组织的原料，其中：FDY异形涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为82%，而DTY涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为18%；
B）制取坯布，对由步骤A）得到的FDY涤纶丝和DTY涤纶丝分别进行整经，在整经时对FDY丝和DTY丝的单丝张力各控制为5g，丝的行进速度在450m/min，依据业界所知，在整经机上通常没有张力器，以给纱线附加张力，具体是通过改变张力圈的重量来调节纱线张力，本实施例将张力圈的重量设定为5g，在织造时使用的经编机为288型、22针/英寸，脱圈板开档间距控制在58-60mm，经过剖幅后得到毛高在30mm的坯布；
C）坯布染色，对由步骤B）得到的坯布染色，染色时采用溢流喷射式染色机，染缸先运行5min，浴比1：25，然后坯布进缸后以1℃/min的升温速率升温至90℃，而后以1.5℃/min的升温速率升温至135℃并保温25min，染毕，以1.5℃/min的降温速率降温至70℃,出染缸后进入常温缸，向常温缸内添加柔软平滑剂3g/L和抗静电剂2g/L进行柔软处理，时间35min，温度25℃，布速25m/min,柔软处理结束后进行烘干，烘干温度为190℃，布速为32m/min，得到染色布；
D）后整理，对由步骤C）得到的染色布依次进行刷毛、蒸汽喷刷、摇粒和后定型；刷毛时的染色布的行进速度控制为3m/min；蒸汽喷刷时的染色布的速度控制为1.5m/min，蒸汽温度为135℃，摇粒的时间为50min,温度控制在100℃；摇粒后进行后定型，后定型温度为175℃，布速为20m/min，得到毛高为30㎜长毛绒毯子。
实施例2
A）原料准备，将横截面形状呈三角形的100D/85F的并且网络点的数量为16个/m以及伸长率为2%的FDY异形涤纶丝作为面组织的原料，将75D的DTY涤纶丝作为底组织的原料，其中：FDY异形涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为70%，而DTY涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为30%；
B）制取坯布，对由步骤A）得到的FDY涤纶丝和DTY涤纶丝分别进行整经，在整经时对FDY丝和DTY丝的单丝张力各控制为8g，丝的行进速度在550m/min，依据业界所知，在整经机上通常没有张力器，以给纱线附加张力，具体是通过改变张力圈的重量来调节纱线张力，本实施例将张力圈的重量设定为8g，在织造时使用的经编机为288型、16针/英寸，脱圈板开档间距控制在115-120mm，经过剖幅后得到毛高在60mm的坯布；
C）坯布染色，对由步骤B）得到的坯布染色，染色时采用溢流喷射式染色机，染缸先运行10min，浴比1：27，然后坯布进缸后以1℃/min的升温速率升温至95℃，而后以1.5℃/min升温至125℃保温35min，染毕即保温结束后，以1.8℃/min的降温速率降温至50℃,出染缸后进入常温缸，向常温缸内添加柔软平滑剂3.5g/L和抗静电剂2.2g/L进行柔软处理，时间30min，水浴温度20℃，布速为30m/min,柔软处理结束后进行烘干，烘干温度为195℃，布速为35m/min，得到染色布；
D）后整理，对由步骤C）得到的染色布依次进行刷毛、蒸汽喷刷、摇粒和后定型；刷毛时的染色布的行进速度控制为5m/min；蒸汽喷刷时的染色布的速度控制为1m/min，蒸汽温度为120℃，摇粒的时间为40min,温度控制在105℃；摇粒后进行后定型，后定型温度为185℃，布速为25m/min，得到毛高为60㎜长毛绒毯子。
实施例3
A）原料准备，将横截面形状呈三叶形的150D/96F的并且网络点的数量为8个/m以及伸长率为3.5%的FDY异形涤纶丝作为面组织的原料，将100D的DTY涤纶丝作为底组织的原料，其中：FDY异形涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为78%，而DTY涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为22%；
B）制取坯布，对由步骤A）得到的FDY涤纶丝和DTY涤纶丝分别进行整经，在整经时对FDY丝和DTY丝的单丝张力各控制为3g，丝的行进速度在500m/min，依据业界所知，在整经机上通常没有张力器，以给纱线附加张力，具体是通过改变张力圈的重量来调节纱线张力，本实施例将张力圈的重量设定为3g，在织造时使用的经编机为288型、18针/英寸，脱圈板开档间距控制在78-80mm，经过剖幅后得到毛高在80mm的坯布；
C）坯布染色，对由步骤B）得到的坯布染色，染色时采用溢流喷射式染色机，染缸先运行7min，浴比1：23，然后坯布进缸后以1℃/min的升温速率升温至85℃，而后1.5℃/min升温至130℃保温30min，染毕，以2℃/min的降温速率降温至60℃,出染缸后进入常温缸，向常温缸内添加柔软平滑剂2.5g/L和抗静电剂1.8g/L进行柔软处理，时间32min，水浴温度23℃，布速27m/min,柔软处理结束后进行烘干，烘干温度为185℃，布速为30m/min，得到染色布；
D）后整理，对由步骤C）得到的染色布依次进行刷毛、蒸汽喷刷、摇粒和后定型；刷毛时的染色布的行进速度控制为4m/min；蒸汽喷刷时的染色布的速度控制为1.2m/min，蒸汽温度为130℃，摇粒的时间为45min,温度控制在110℃；摇粒后进行后定型，后定型温度为180℃，布速为22m/min，得到毛高为80㎜长毛绒毯子。
Claims (8)
1.一种长毛绒毯子的加工方法，其特征在于包括以下步骤：
A）原料准备，将75-150D/96F的并且网络点的数量为8-16个/m以及伸长率为2-5%的FDY异形涤纶丝作为面组织的原料，将68-100D的DTY涤纶丝作为底组织的原料，其中：FDY异形涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为70-85%，而DTY涤纶丝在毯子中所占的质量百分比为30-15%；
B）制取坯布，对所述的FDY异形涤纶丝和DTY涤纶丝分别进行整经，而后织造并且剖幅，得到坯布；
C）坯布染色，对坯布染色，并且在染色后进行柔软处理，再经烘干，得到染色布；
D）后整理，对染色布依次进行刷毛、蒸汽喷刷、摇粒和后定型，得到面组织一侧毛高为25-80㎜的长毛绒毯子。
2.根据权利要求1所述的长毛绒毯子的加工方法，其特征在于步骤A）中所述的FDY异形涤纶丝的断面形状为三角形、五角形、三叶形、椭圆形、L形或T形。
3.根据权利要求1所述的长毛绒毯子的加工方法，其特征在于步骤B）中所述的整经是在整经时将所述FDY异形涤纶丝和所述DTY涤纶丝单纱的张力控制为3-8g，丝的行进速度为450-550m/min。
4.根据权利要求1所述的长毛绒毯子的加工方法，其特征在于步骤B）中所述的织造是采用288型16-22针/吋的经编机织造，脱圈板开档间距控制在50-120㎜。
5.根据权利要求1所述的长毛绒毯子的加工方法，其特征在于步骤C）中所述的对坯布染色的工艺条件为：在染色前先使染缸运行5-10min，再将坯布入缸，浴比1∶23-27，并且以1℃/min的升温速率升温至85-95℃，然后再以1.5℃/min的升温速率升温到125-135℃，保温25-35min，保温结束后以1.5-2℃/min的降温速率降至50-70℃，出缸后进行柔软处理，而后烘干。
6.根据权利要求1或5所述的长毛绒毯子的加工方法，其特征在于所述的柔软处理是向水浴中加入柔软平滑剂2.5-3.5g/L和抗静电剂1.8-2.2g/L，水浴温度为20-25℃，处理时间为30-35min，布速度为25-30m/min；所述的烘干的烘干温度为185-195℃，布速为30-35m/min。
7.根据权利要求1所述的长毛绒毯子的加工方法，其特征在于步骤D）中所述的刷毛时染色布的行进速度控制为3-5m/min；所述的蒸汽喷刷时的染色布的行进速度控制为1-1.5m/min，蒸汽温度为120-135℃；所述的摇粒的时间为40-50min,温度控制在100-110℃。
8.根据权利要求1所述的长毛绒毯子的加工方法，其特征在于步骤D）中所述的后定型的定型温度为175-185℃，布速为20-25m/min。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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Granted publication date: 20121121 Termination date: 20171019 |