CN104553419B - 一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，其特点是：通过织造、染整、显微电脑图像分析等技术手段，创建一整套“系统工程设计”优化技术方案。其步骤包括：毛坯织造→坯布染整前处理→坯布印花前拉幅定型→显微电脑图像分析→坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化→坯布印花后拉幅定型→拉毛、梳毛、剪毛、摇粒→光坯定型。产生以下有益的效果：1.缩小织物“正、反面印染得色率的差值”，成品面料正、反面色泽美观。2.成品面料“起绒饱满、蓬松柔软”，解决厚型双面摇粒绒面料“手感发硬”的问题，进一步提升产品的高附加值。最适合做中、高档保暖背心、茄克、内衣裤、外穿(绒)衬衣、大衣以及床上用品、地毯、手套、围巾、帽子、靠垫等。

Description

一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺

技术领域

本发明属于纺织品织造、染整技术领域，引进“显微电脑图像分析”技术，具体的说是一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺。

背景技术

双面摇粒绒是针织面料的一种，是小元宝针织结构, 在大圆机编织而成, 织成后坯布先经过染色或印花, 再经拉毛、梳毛、剪毛、摇粒等多种复杂后整理工艺加工处理, 面料正面拉毛, 摇粒蓬松密集而又不易掉毛、起球, 反面拉毛疏稀匀称, 绒毛短少, 组织纹理清晰。摇粒绒的成份一般是全涤纶的。

每平方米面料的克重（简称：克重）是抓绒面料的一个重要衡量数据，克重越大表示这种抓绒面料越厚实致密，也更保暖。摇粒绒一般按照克重划分为：轻量级100g/m²、中量级200g/m²、重量级300g/m²。摇粒绒克重达到300g/m²，其保暖性最佳，适合极端环境，重量上也较重。

厚型双面摇粒绒克重一般在250g/m²～300g/m²，其保暖性能特优，是近两年国内冬天御寒的首选产品。厚型双面摇粒绒印花产品的颜色鲜艳明快，花型种类繁多，堪称冬季保暖产品之佳料。

所述厚型双面摇粒绒印花产品的传统工艺，其基本工艺步骤为：

全涤毛坯织造→在溢流(或汽流)染色机内前处理（做去油、亲水处理，以保证印花均匀）→印花前经拉幅定型机190℃左右高温定型→坯布圆网(或平网)印花、蒸化、水洗、乳化→坯布印花后110℃左右拉幅定型→拉毛、梳毛、剪毛、摇粒→光坯110℃左右拉幅定型。

如上述，针对厚型双面摇粒绒圆网印花的传统工艺。

本领域公知的是：a)厚型双面摇粒绒克重越高，织物越厚，经圆网印花越不容易印透。b)在应用印花机台的最大印花宽度前提下，毛坯筒径越大，印花前织物线圈密度越大，经圆网印花就更不容易印透。例如：30英寸的坯布总针数为1500针，而34英寸的坯布总针数为1703针。显而易见，针对印花机台最大印花宽度，34英寸的织物线圈更密，经圆网印花时难度更大，更不容易印透。c)如传统工艺，织物在印花前经拉幅定型机190℃左右高温定型，涤纶结晶型高分子化合物比例增大，纤维表现为比较柔韧、弹性降低。最终导致织物的手感变得粗硬。d)如传统工艺，新研发的产品在批量印花前，多种设计面料需经过印花机台进行多次试版印花，其印花渗透程度受到多种因素的制约。要想缩小织物正反面的印染得色率的差值，以保证织物反面的色泽美观。需要做大量的试验、消耗大量的人力、物力，而且影响新产品订单的时效性。

综上所述，针对34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花，克重250g/m²～300g/m²,以满足成衣排版尺寸的合理搭配、特优保暖性、手感柔软、正反面色泽美观。

显而易见，针对34英寸厚型双面摇粒绒印花效果，传统工艺存在技术不足：1.织物正反面的印染得色率的差值很大，表现为：织物反面的面纱线圈露白。对于存在“黑色大满地”的印花版型，表现尤为突出，织物反面的面纱颜色呈现灰白色麻子点效果，严重影响到织物正、反面整体色泽的美观性；2.织物手感不柔软，影响到成品面料的舒适性；3.针对所述织物的“全渗透印花”工艺试验，需要设计多种面料进行多次印花试版实验，缺少“全渗透印花工艺”的方向指导性，体现出“整体工艺设计”的随机性，影响到人力、物力以及新产品订单的时效性。

鉴于此，如何做到34英寸、克重为250g/m²～300g/m²的厚型双面摇粒绒 “全渗透印花”、成品面料达到“起绒饱满、蓬松柔软”的风格，而且创建一套从产品研发到批量生产的“系统工程设计”优化技术方案，使服装达到“色泽美观、穿着舒适、特优保暖”的功效。这是本技术领域目前亟待解决的问题。

发明内容

本发明为解决现有技术存在的上述问题和不足，提供一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，通过织造、染整、显微电脑图像分析等技术手段，创建一整套“系统工程设计”优化技术方案，同传统技术相比，工艺设计先进、准确、便捷、批量化生产稳定、工效高，织物正反面的印染得色率的差值减小，织物反面达到良好的印染效果，而且解决厚型双面摇粒绒面料“手感发硬”的问题。

为实现本发明的上述目的，本发明采取以下优化的技术方案：

一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺,其特征在于,包括以下步骤：

第1步：毛坯织造；

第2步：坯布染整前处理；

第3步：坯布印花前拉幅定型；

第4步：显微电脑图像分析；

第5步：坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化；

第6步：坯布印花后拉幅定型；

第7步：坯布拉毛、梳毛、剪毛、摇粒、光坯拉幅定型；

所述第1步毛坯织造工艺中：

A)织物外圈面纱采用100D～150D的涤纶长丝；B)织物里圈面纱采用75D～150D的涤纶长丝；C)织物地纱采用100D～150D的涤纶长丝；D)织物外圈面纱对应的织机沉降片规格为0.3d～0.5d；E)织物里圈面纱对应的织机沉降片规格为2.2mm～2.8mm；F)织物采用的织机规格为16针、34英寸；G)织物的线长为：地纱线长/里圈面纱线长/外圈面纱线长：310mm～360mm/730mm～890mm/830mm～930mm；注明：织物的线长单位:毫米/100个线圈；H)光坯克重为：250g/m²～300g/m²；

所述第4步工艺显微电脑图像分析：

坯布经过拉幅定型机整理后，取出坯布测试样，送入显微电脑图像分析系统，针对坯布印花前织物线圈间的微观孔隙进行计算机图片处理与分析，设计出全渗透印花工艺所需要的织物线圈间印花孔隙，所述计算机图片处理与分析中显微镜成像放大倍数为100倍。

在上述技术方案基础上，所述第2步坯布染整前处理工艺：

包括：坯布准备→坯布缝接→坯布开幅→送入平幅水洗机水洗，第一单元加入低温乳化去油型去油剂OBS-1C:1g/L，做去油处理,行机温度为40℃；第二单元加入低温乳化型亲水剂HPX：1g/L,做亲水处理,行机温度为40℃。

在上述技术方案基础上,所述第3步印花前拉幅定型工艺：

坯布经过平幅水洗机处理后直接送入拉幅定型机整理，坯布印花前拉幅定型温度为130℃～160℃。拉幅定型机超喂、车速、针板尺寸等行机参数，根据不同产品克重要求及印花机台的最大印花宽度而做的常规工艺参数设定。

在上述技术方案基础上,所述第5步坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化工艺:

坯布经过拉幅定型机整理后，送入圆网印花机台进行印花，坯布印花浆料黏度为500mPa·s～900mPa·s，坯布经印花、烘干后送入蒸化机处理，蒸化温度为178℃,时间为7分钟；然后送入溢流染色机水洗、进行退浆处理,乳化；乳化工艺：（1:10浴比）机内加入起毛剂T-88：2%；亲水型硅油supra：3%；有机酸NA:0.8g/L。印花机磁棒规格、磁力、车速、圆网直径以及烘房温度等行机参数，根据不同织物的印花版型而做常规工艺参数设定。

在上述技术方案基础上,所述工艺第6步坯布印花后拉幅定型工艺：

坯布经圆网印花、蒸化、水洗、乳化后，送入拉幅定型机乳化、抗静电处理，其中，拉幅定型机轧液槽加入起毛剂T-88：90g/L；加入抗静电助剂：FJ-1：7g/L、FJ-7：35g/L(说明：据织物品种、风格而定)；其中定型温度为：110℃。拉幅定型机针板尺寸、超喂、车速等行机参数，以保证织物平整、烘干而做常规工艺参数设定。

在上述技术方案基础上,所述工艺第7步坯布拉毛、梳毛、剪毛、摇粒、光坯拉幅定型工艺：

坯布经印花后拉幅定型，送入拉毛机整理，拉毛机压力辊的压力控制在9～11kg；转速控制在：130转/分钟；先拉摇粒绒反面、再拉摇粒绒正面，如此顺序交替进行(说明：拉绒次数依据织物风格而定，常规：4～6道)；然后进行：摇粒绒反面梳毛→剪毛→摇粒绒正面梳毛→剪毛→送入空气柔软机进行摇粒处理(说明：根据织物类别及产品风格，进行常规工艺参数设定)；然后进行：将坯布送入拉幅定型机进行光坯定型，光坯定型温度为：110℃；

（一）本发明所述优化技术方案的实质性创新点。

①在纺织品织造、染整技术领域，所述第3步、第4步工艺，引进“显微电脑图像分析系统”微机监测技术手段，针对34英寸厚型双面摇粒绒“印花前织物线圈间的微观孔隙”，设计出“全渗透印花工艺”所需要的“印花孔隙”。

印花浆料具有黏度、流变性，色浆通过所设计的“织物印花孔隙”，通过织

物正面(里圈面纱层)，穿透织物的地纱(中间层)，渗透至织物反面(外圈面纱层)，结合后续工艺步骤，完成34英寸、克重为250g/m²～300g/m²的厚型双面摇粒绒“全渗透印花”。降低织物正、反面“印染得色率”的差值，使织物正、反面的色泽美观。

②织物经过所述第1步工艺（织物线长的合理设计）、所述第2步工艺（织

物40℃低温下水，降低织物回缩程度），再经所述第3步工艺，印花前(130℃～160℃)低温定型，保证坯布的干态尺寸稳定性，以保证印花尺寸稳定。同时避免涤纶结晶型化程度过高(相对190℃左右定型),结合所述第7步工艺110℃低温定型，由于织物一直未经过高温定型(如190℃左右)，保留涤纶的非结晶型化属性，针对所述工艺第7步，保证光坯的柔软风格、满足设计克重。

③总结，通过上述①及②组合技术方案，通过营造出“全渗透印花工艺”所需要的“印花孔隙”，缩小所述织物“正、反面印染得色率的差值”，使成品面料正、反面色泽美观。避免“强行改变涤纶的结晶化程度(即：高温定型导致织物手感发硬)”，使织物获得“手感柔软”的风格。同时保留涤纶的非结晶型化属性，便于光坯定型针板尺寸的设定，从而保证光坯克重达到250g/m²～300g/m² ；使34英寸厚型双面摇粒绒“全渗透印花工艺”满足各项设计指标。

本发明所述优化技术方案体现在“整体技术方案设计”的特殊性及先进性。

（二）本发明所述优化技术方案与传统技术相比，所具备的创造性及先进性。

34英寸250g/m²～300g/m²克重的厚型双面摇粒绒全渗透印花，针对成衣排版尺寸合理搭配、特优保暖性、手感柔软、正反面色泽美观等需求；

本发明创建一整套从产品研发到批量生产的“系统工程设计”优化技术方案，使服装达到“色泽美观、穿着舒适、特优保暖”的功效。是针对“传统技术”而进行的系统技术方案的改进，具有“整体技术方案设计”的创造性及先进性。

即：本领域公知的是：a)厚型双面摇粒绒克重越高，织物越厚，经圆网印花越不容易印透。b)在应用印花机台的最大印花宽度前提下，毛坯筒径越大，印花前织物线圈密度越大，经圆网印花就更不容易印透。例如：30英寸的坯布总针数为1500针，而34英寸的坯布总针数为1703针。显而易见，针对印花机台最大印花宽度，34英寸的织物线圈更密，经圆网印花时难度更大，更不容易印透。c)如传统工艺，织物在印花前经拉幅定型机190℃左右高温定型，涤纶结晶型高分子化合物比例增大，纤维表现为比较柔韧、弹性降低。最终导致织物的手感变得粗硬。d)如传统工艺，新研发的产品在批量印花前，多种设计面料需经过印花机台进行多次试版印花，其印花渗透程度受到多种因素的制约。要想缩小织物正反面的印染得色率的差值，以保证织物反面的色泽美观。需要做大量的试验、消耗大量的人力、物力，而且影响新产品订单的时效性。

显而易见，针对34英寸厚型双面摇粒绒印花效果，传统工艺存在技术不足：①织物正反面的印染得色率的差值很大，表现为：织物反面的面纱线圈露白。对于存在“黑色大满地”的印花版型，表现尤为突出，织物反面的面纱颜色呈现灰白色麻子点效果，严重影响到织物正、反面整体色泽的美观性；②织物手感不柔软，影响到成品面料的舒适性；③针对所述织物的“全渗透印花”工艺试验，需要设计多种面料进行多次印花试版实验，缺少“全渗透印花工艺”的方向指导性，体现出“整体工艺设计”的随机性，影响到人力、物力以及新产品订单的时效性。

鉴于此，如上所述本发明优化技术方案的实质性创新点：

本发明具有“整体技术方案设计”的创造性及先进性。

（三）本发明所述优化技术方案所产生的有益效果。

1.实用性：通过微机监测技术手段，引进“显微电脑图像分析”技术，应用于厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，实施“计算机监测与染整工艺辅助设计”技术，以缩小所述织物正反面印染得色率的差值，织物反面达到良好的印染效果，以满足织物全渗透印花。对于从产品研发至批量生产，具有科学的方向指导性。节省人力、物力，加快新产品的时效性。整体工艺设计先进、准确、便捷、批量化生产稳定、工效高。

2.有益效果：在纺织品织造、染整技术领域，引进“显微电脑图像分析”微机监测技术手段，针对厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，实现组合优化技术方案设计，对推动“摇粒绒印花领域”的技术进步，产生有益效果。

附图说明

图1为传统技术处理的坯布印花前织物线圈间的微观孔隙图片。

图2为本发明技术处理的坯布印花前织物线圈间的微观孔隙图片。

具体实施方式

本发明一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺的具体实施方式通过如下3个实施例详细说明：

实施例1：

一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，包括以下步骤：

第1步：毛坯织造。

第2步：坯布染整前处理。

第3步：坯布印花前拉幅定型。

第4步：显微电脑图像分析。

第5步：坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化。

第6步：坯布印花后拉幅定型。

第7步：坯布拉毛、梳毛、剪毛、摇粒、光坯拉幅定型；

在上述优化的技术方案基础上，所述工艺第1步“毛坯织造”，其特征在于：

A)所述织物外圈面纱采用100D的涤纶长丝。B)所述织物里圈面纱采用75D的涤纶长丝。C)所述织物地纱采用100D的涤纶长丝。D)所述织物外圈面纱对应的织机沉降片规格为0.3d；E)所述织物里圈面纱对应的织机沉降片规格为2.5mm；F)所述织物采用的织机规格为16针、34英寸。G)所述织物的线长为：地纱线长/里圈面纱线长/外圈面纱线长：320mm/750mm/830mm；注明：织物的线长单位:毫米/100个线圈；H)光坯克重为250g/m²；

在上述技术方案基础上，所述工艺第2步“坯布染整前处理”，其特征在于：

包括：坯布准备→坯布缝接→坯布开幅→送入平幅水洗机水洗，第一单元加入低温乳化去油型去油剂OBS-1C:1g/L，做去油处理,行机温度为40℃；第二单元加入低温乳化型亲水剂HPX：1g/L,做亲水处理,行机温度为40℃；

所述工艺第3步“印花前拉幅定型”,其特征在于：

坯布印花前拉幅定型温度为135℃，即：坯布经过“平幅水洗机”处理后→直接送入“拉幅定型机”整理。定型机超喂、车速、针板尺寸等行机参数，根据不同产品克重要求及印花机台的最大印花宽度而做的常规工艺参数设定。

所述工艺第4步“显微电脑图像分析”其特征在于：

针对“坯布印花前织物线圈间的微观孔隙”，设计出“全渗透印花工艺”所需要的“印花孔隙”，通过“显微电脑图像分析系统”处理，如：图2所示。其中“显微镜成像”放大倍数为100倍。附注：图1为按照“传统印染工艺”处理的坯布印花前织物线圈间的微观孔隙，以作比较说明。

按照本发明技术方案，坯布经过“拉幅定型机”整理后，取出“坯布测试样”，送入“显微电脑图像分析系统”，针对“坯布印花前织物线圈间的微观孔隙”进行计算机图片处理与分析。属于“计算机监测与染整工艺辅助设计”技术手段。

所述工艺第5步,“坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化”，其特征在于: 坯布印花浆料黏度为800mPa ·s；

即：坯布经过“拉幅定型机”整理后，送入“圆网印花机台”进行印花。印花机磁棒规格、磁力、车速、圆网直径以及烘房温度等行机参数，根据不同织物的印花版型而做常规工艺参数设定。坯布经印花、烘干后送入蒸化机处理，蒸化温度为178℃，时间为7分钟；然后送入溢流染色机水洗、进行退浆处理，乳化。乳化工艺：（1:10浴比）机内加入起毛剂T-88：2%；亲水型硅油supra：3%；有机酸NA:0.8g/L；

所述工艺“第5步”，如：含有“黑色大满地”的印花版型，

1.印花浆料：

安诺其高温型分散黑染料、分散糊料(属于醚化种子胶)、增稠剂、渗透剂、消泡剂、软化水等。

2.浆料黏度：800 mPa ·s；

3.印花机台：奥地利圆网印花机、最大有效印花幅宽200cm

所述工艺第6步,“坯布印花后拉幅定型”，坯布经圆网印花、蒸化、水洗、乳化后，送入“拉幅定型机”乳化、抗静电处理。其中，定型机轧液槽加入起毛剂T-88：90g/L；加入抗静电剂：FJ-1：7g/L、FJ-7：35g/L(说明：据织物品种、风格而定)；其中定型温度为：110℃，定型机针板尺寸、超喂、车速等行机参数，以保证织物平整、烘干而做常规工艺参数设定。

在上述技术方案基础上,所述工艺第7步坯布拉毛、梳毛、剪毛、摇粒、光坯拉幅定型工艺：

坯布经印花后拉幅定型，送入拉毛机整理，拉毛机压力辊的压力控制在9～11kg；转速控制在：130转/分钟；先拉摇粒绒反面、再拉摇粒绒正面，如此顺序交替进行(说明：拉绒次数依据织物风格而定，常规：4～6道)；然后进行：摇粒绒反面梳毛→剪毛→摇粒绒正面梳毛→剪毛→送入空气柔软机进行摇粒处理(说明：根据织物类别及产品风格，进行常规工艺参数设定)；然后进行：将坯布送入拉幅定型机进行光坯定型，光坯定型温度为：110℃；光坯克重为：250g/m²；

实施例2：

一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，包括以下步骤：

1.基本工艺步骤1-8同实施例1。

与实施例1的工艺步骤不同之处在于：

所述工艺第1步“毛坯织造”，C)所述织物地纱采用150D的涤纶长丝。G)所述织物的线长为:地纱线长/里圈面纱线长/外圈面纱线长：330mm/790mm/900mm；注明：织物的线长单位:毫米/100个线圈；H)光坯克重为270g/m²；

所述工艺第3步“印花前拉幅定型”,坯布印花前拉幅定型温度为150℃；

所述工艺第5步,“坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化”，坯布印花浆料黏度为650mPa·s；

实施例3：

一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，包括以下步骤：

1.基本工艺步骤1-8同实施例1

与实施例1的工艺步骤不同之处在于：

A)所述织物外圈面纱采用150D的涤纶长丝。B)所述织物里圈面纱采用100D的涤纶长丝。D)所述织物外圈面纱对应的织机沉降片规格为0.5d；E)所述织物里圈面纱对应的织机沉降片规格为2.8mm；G)所述织物的线长为：地纱线长/里圈面纱线长/外圈面纱线长350mm/830mm/930mm；注明:织物的线长单位:毫米/100个线圈；H)光坯克重为290g/m²；

所述工艺第3步“印花前拉幅定型”,坯布印花前拉幅定型温度为160℃；

所述工艺第5步,“坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化”， 坯布印花浆料黏度为500mPa·s；

本发明上述实施例1-3中，所述加工方法涉及的各个添加物的供应厂家如下：

去油剂OBS-1C为德国司马化学(香港)有限公司上海代表处提供，亲水剂HPX、有机酸NA、亲水型硅油supra均为拓纳贸易(上海)有限公司提供。起毛剂T-88为青岛隆洲源经贸有限公司提供；抗静电剂FJ-1及FJ-7为上海市即斌贸易有限公司提供。

传统印染工艺与本发明改进印染工艺比较，针对“坯布印花前织物线圈间的微观孔隙”进行显微电脑图像分析，如图1、图2所示。

附表说明

表1为按照传统工艺处理的面料正反面印染得色率差值的测试结果。

表2为按照本发明改进工艺处理的面料正反面印染得色率差值的测试结果。

传统印染工艺与本发明改进工艺比较，面料正、反面印染得色率的测试结果，黑色满地印花面料正反面印染得色率(差值)测试数据,如表1、表2所示：

表1

传统工艺	(正面)
		黄棕：	2.96%
黑:	2.80%
		藏青：	2.93%
染料总量A	8.69%
传统工艺	(反面)
		黄棕：	2.10%
黑:	1.10%
		藏青：	1.80%
染料总量B	5%
染料量差值(A-B)	3.69%
		(E)正反面得色率差值(A-B)/A	42%

表2

本发明改进工艺	（正面）
		黄棕：	2.44%
黑:	2.13%
		藏青：	2.69%
染料总量C	7.26%
本发明改进工艺	（反面）
		黄棕：	1.91%
黑:	1.49%
		藏青：	2.60%
染料总量D	6%
染料量差值(C-D)	1.26%
		(F)正反面得色率差值(C-D)/C	17%

测试方法：采用(纺织品染色专用)意大利ORINTEX电脑测色配色系统。

比较表1、表2测试结果，针对传统工艺与本发明改进工艺，面料正反面印染得色率差值比较，(E)-(F)=42.46%-17.35%=25.11%；说明本发明改进印染工艺后，织物正反面的印染得色率的差值减小，说明按照本发明制备的织物呈现“全渗透印花”的印染效果。即：坯布经圆网印花，分散染料穿透织物中间层，织物反面达到良好的印染效果。

当然，上述实施例并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例。针对一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，本发明的保护范围仅界定于所述实质性整体优化技术方案，即：本发明所创建的“整体性”系统工程设计的优化技术方案。

Claims (6)

1.一种34英寸厚型双面摇粒绒全渗透印花生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

第1步：毛坯织造；

第2步：坯布染整前处理；

第3步：坯布印花前拉幅定型；

第4步：显微电脑图像分析；

第5步：坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化；

第6步：坯布印花后拉幅定型；

第7步：坯布拉毛、梳毛、剪毛、摇粒、光坯拉幅定型；

所述工艺第1步毛坯织造工艺中：

A)织物外圈面纱采用100D～150D的涤纶长丝；B)织物里圈面纱采用75D～150D的涤纶长丝；C)织物地纱采用100D～150D的涤纶长丝；D)织物外圈面纱对应的织机沉降片规格为0.3d～0.5d；E)织物里圈面纱对应的织机沉降片规格为2.2mm～2.8mm；F)织物采用的织机规格为16针、34英寸；G)织物的线长为：地纱线长/里圈面纱线长/外圈面纱线长：310～360/730～890/830～930，织物的线长单位为:毫米/100个线圈；H)光坯克重为：250g/m²～300g/m²；

所述工艺第4步显微电脑图像分析：

坯布经过拉幅定型机整理后，取出坯布测试样，送入显微电脑图像分析系统，针对坯布印花前织物线圈间的微观孔隙进行计算机图片处理与分析，设计出全渗透印花工艺所需要的织物线圈间印花孔隙，所述计算机图片处理与分析中显微镜成像放大倍数为100倍。

2.根据权利要求1所述的34英寸厚型双面摇粒绒的全渗透印花生产工艺，其特征在于:

所述工艺第2步坯布染整前处理工艺包括：坯布准备→坯布缝接→坯布开幅→送入平幅水洗机水洗，第一单元加入去油剂OBS-1C:1g/L，做去油处理,行机温度为40℃；第二单元加入亲水剂HPX：1g/L,做亲水处理,行机温度为40℃。

3.根据权利要求1或2所述的34英寸厚型双面摇粒绒的全渗透印花生产工艺，其特征在于:

所述工艺第3步印花前拉幅定型工艺：

坯布经过平幅水洗机处理后直接送入拉幅定型机整理，坯布印花前拉幅定型温度为130℃～160℃。

4.根据权利要求1或2所述的34英寸厚型双面摇粒绒的全渗透印花生产工艺，其特征在于:

所述工艺第5步坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化工艺:

坯布经过拉幅定型机整理后，送入圆网印花机台进行印花，坯布经印花、烘干后送入蒸化机处理，然后送入溢流染色机水洗、进行退浆处理，乳化，其中，坯布印花浆料黏度为500mPa·s～900mPa·s。

5.根据权利要求3所述的34英寸厚型双面摇粒绒的全渗透印花生产工艺，其特征在于:所述工艺第5步坯布圆网印花、蒸化、水洗、乳化工艺:

坯布经过拉幅定型机整理后，送入圆网印花机台进行印花，坯布经印花、烘干后送入蒸化机处理，然后送入溢流染色机水洗、进行退浆处理，乳化，其中，坯布印花浆料黏度为500mPa·s～900mPa·s。

6.根据权利要求5所述的34英寸厚型双面摇粒绒的全渗透印花生产工艺，其特征在于:所述工艺第6步坯布印花后拉幅定型工艺，拉幅定型温度为：110℃；所述工艺第7步坯布拉毛、梳毛、剪毛、摇粒、光坯拉幅定型，定型温度为：110℃。