CN102372176A - 辊状卷料以及光学显示装置的制造系统、制造方法 - Google Patents

Abstract

一种即便在从辊状卷料拉出长条片状制品并将光学膜贴合在光学显示组件的情况下也能有效防止光学显示装置成为不合格品的辊状卷料以及光学显示装置的制造系统、制造方法。其中，第一基材膜(F12)、第一粘合剂层(F14)、光学膜(F11)、第二粘合剂层(F15)及第二基材膜(F13)被卷绕成从外侧按该顺序层叠的状态，而提供宽度与矩形形状的光学显示组件的任意1边的长度对应的辊状卷料(R1)。第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B、在第二粘合剂层的光学膜侧界面上的粘接力C、和第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D，满足A＜B、且A＜C＜D的关系。

Description

辊状卷料以及光学显示装置的制造系统、制造方法

技术领域

本发明涉及一种辊状卷料，是将在光学膜的第一面借助第一粘合剂层设置有第一基材膜且在所述光学膜的第二面借助第二粘合剂层设置有第二基材膜的长条片状制品卷绕成的辊状卷料，从所述辊状卷料拉出所述长条片状制品，至少将光学膜切裁成规定的长度，在矩形形状的光学显示组件的表面贴合所述光学膜，还涉及使用了其的光学显示装置的制造系统、制造方法。

背景技术

作为在液晶显示装置等上安装的光学显示装置的一例，具有在光学显示组件的单面或两面贴合了含有偏光膜等光学膜的光学片材的构成。作为这样的光学显示装置的制造方法，一直以来已知有包括如下工序的方法，即，从在光学膜贴合有脱模膜(第一基材膜)的长条片状制品所卷绕成的辊状卷料拉出该长条片状制品，以与光学显示组件的尺寸对应的间隔沿着宽度方向依次切裁，由此来制造单张的片状制品。此外，通过从所制造的单张的片状制品剥离第一基材膜，得到表面具有第一粘合剂层的光学片材，该光学片材借助上述第一粘合剂层贴合在光学显示组件上。如此，第一基材膜在光学片材贴合于光学显示组件上时被剥离，所以成为比较容易剥离的构成。

在如上所述的以往的光学显示装置的制造方法中，通常情况下，由膜制造厂家制造的单张的片状制品被捆包，向面板加工厂家输送，由该面板加工厂家拆开捆包，贴合在各光学显示组件上。就上述捆包作业而言，由于膜厂家和面板加工厂家存在于不同的场所，所以它们成为必需的工序。但是，会有作业繁琐且单张的片状制品在输送时等容易发生损伤、污染的问题。

因此，就特开2007-140046号公报(专利文献1)中公开的技术而言，在连续的制造生产线上进行如下工序，即从辊状卷料拉出长条片状制品进行切裁的工序、将所切裁的单张的片状制品贴合在光学显示组件上的工序。由此，与如以往所述将单张的片状制品捆包之类的构成相比，可以使作业简单，同时可以抑制输送时等产生的损伤、污染。

专利文献1：JP特开2007-140046号公报

即便是上述专利文献1中公开的技术，也需要将长条片状制品卷绕成的辊状卷料从膜制造厂家向面板加工厂家输送。长条片状制品所含的偏光膜等光学膜，即便发生了小损伤、污染，也作为不合格品处理，为了防止在输送过程中或随后的对光学显示组件的贴合完成期间防止光学膜发生损伤、污染，在光学膜上贴合表面保护膜。

上述表面保护膜是借助第二粘合剂层以可以剥离的形式贴合在光学膜表面的的第二基材膜，在光学片材贴合于光学显示组件上之后，连同上述第二粘合剂层一起从光学膜剥离。如此，第二基材膜在光学片材贴合于光学显示组件之后从光学膜剥离，上述第二粘合剂层相对于光学膜比较容易剥离。

如上所述，第一基材膜及第二基材膜成为比较容易剥离的构成。在卷绕层叠有这样容易剥离的各基材膜的长条片状制品而形成了辊状卷料的情况下，通过作用于各基材膜和光学膜之间的应力，会有在这些膜间产生错位的情况。此时，在各基材膜和光学膜之间发生浮起，成为气泡、褶皱的原因。

当在各基材膜和光学膜之间发生气泡、褶皱时，粘合剂层表面发生损伤，会有成为不合格品的问题。特别是在输送辊状卷料等时，会有该辊状卷料长时间被置于高温环境下或暴露于输送中的摇晃、振动、冲击等的情况，此时，容易在各基材膜和光学膜之间发生浮起，会有所谓辊状卷料的耐久性降低的问题。另外，当在各基材膜和光学膜之间发生浮起时，就发生其浮起的部分而言，粘合剂层的厚度发生变化，在其状态下卷绕的光学膜会有发生变形的情况。

关于这样的浮起，在从辊状卷料拉出长条片状制品并将光学膜连续贴合在光学显示组件上时，特别成为问题。即，在从辊状卷料拉出长条片状制品直到将光学膜贴合在光学显示组件上期间，难以目视检测在长条片状制品上发生的浮起而作为不良情形进行处理，即使在通过缺陷检查装置自动检查缺陷的情况下，也难以在缺陷检查装置没有误检的情况下确实可靠地检测出浮起。为此，还有如下的问题，即因发生浮起而变形的光学膜被贴合在光学显示组件上，导致光学显示装置成为不合格品。

发明内容

本发明正是鉴于上述情况而完成的发明，其目的在于，提供一种即便在从辊状卷料拉出长条片状制品并将光学膜贴合在光学显示组件上的情况下也可以进一步有效防止光学显示装置成为不合格品的辊状卷料、以及光学显示装置的制造系统、制造方法。

本申请发明人对如上所述的问题进行了研究，结果发现，通过在基材膜和光学膜之间存在的粘合剂层的粘接力和膜卷绕的方向的关系可以抑制膜间的浮起。

本发明涉及的辊状卷料，是将在光学膜的第一面借助第一粘合剂层设置有第一基材膜且在上述光学膜的第二面借助第二粘合剂层设置有第二基材膜的长条片状制品卷绕得到的辊状卷料，用于从上述辊状卷料拉出上述长条片状制品，至少将光学膜切裁成规定的长度，在矩形形状的光学显示组件的表面贴合上述光学膜，其特征在于，上述长条片状制品的宽度与上述光学显示组件的任意1边的长度对应；上述第一粘合剂层在上述第一基材膜侧界面上的粘接力A、上述第一粘合剂层在上述光学膜侧界面上的粘接力B、上述第二粘合剂层在上述光学膜侧界面上的粘接力C、和上述第二粘合剂层在上述第二基材膜侧界面上的粘接力D，满足A＜B、且A＜C＜D的关系，按照上述第一基材膜为外侧、上述第二基材膜为内侧的方式卷绕上述长条片状制品而成。

根据这样的构成，可以提供第一基材膜、第一粘合剂层、光学膜、第二粘合剂层及第二基材膜卷绕成从外侧按该顺序层叠的状态得到的辊状卷料。就这样的辊状卷料而言，应力沿着收缩方向作用于位于内侧的部分，应力沿着伸张方向作用于位于外侧的部分。因此，在应力于伸张方向上起作用的第一基材膜和第一粘合剂层的界面难以发生浮起，但在应力于收缩方向上起作用的第一粘合剂层和光学膜的界面容易发生浮起。但是，如本发明所述，设定第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B比在第一基材膜侧界面上的粘接力A大，可以使第一基材膜和光学膜之间难以发生浮起。

另外，在高温环境下，第一基材膜、第一粘合剂层、光学膜、第二粘合剂层及第二基材膜的各层自身发生收缩，在收缩方向上有更大的应力作用于位于内侧的第二基材膜，在第二基材膜和光学膜之间更容易发生浮起。但是，如本发明所述，设定第二粘合剂层的粘接力C、D比第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A大，通过将该粘接力大的第二基材膜侧作为内侧来卷绕光学膜，在第二基材膜和光学膜之间难以发生浮起，可以提高高温环境下的耐久性。

特别是在从辊状卷料拉出长条片状制品并将光学膜连续地贴合在光学显示组件上的情况下，当在长条片状制品上发生浮起时，光学显示装置有可能成为不合格品，根据本发明，长条片状制品难以发生浮起，所以可以更有效地防止光学显示装置成为不合格品。

在长条片状制品的宽度与矩形形状的光学显示组件的任意1边的长度对应的情况下，需要长条片状制品的整个宽度方向上都不发生浮起。根据本发明，由于长条片状制品的整个宽度方向上都难发生浮起，所以即便在长条片状制品的宽度与光学显示组件的任意1边的长度相对应的情况下，也可以更有效地防止光学显示装置成为不合格品。

另外，在本发明的辊状卷料中，由于在将第一基材膜剥离时会有第一粘合剂层残留在光学膜侧，所以在从辊状卷料拉出长条片状制品并将光学膜连续地贴合在光学显示组件上的情况下，可以将第一基材膜用作脱模膜(隔膜)。也就是说，本发明的辊状卷料符合按照脱模膜成为外侧的方式卷绕长条片状制品得到的构成。此时，贴合时成为光学膜的前端向远离光学显示组件的方向打卷儿的状态。由此，在向1对辊间送出光学膜和光学显示组件并贴合的情况下，光学膜的前端在到达目标送出位置之前不先与光学显示组件接触，所以不会成为光学膜造成阻碍那样的状态，可以进行稳定的贴合。如上所述的打卷儿特别适合从上方向光学显示组件贴合光学膜的情况。另外，通过如上所述的打卷儿，也具有所谓容易将光学膜的前端从第一基材膜容易剥离的效果。

优选上述粘接力B及C满足B＞C的关系。

根据这样的构成，在将光学膜贴合在光学显示组件上之后，当从该光学膜剥离第二基材膜时，可以确实可靠地将第二粘合剂层连同第二基材膜一起从光学膜剥离。

上述长条片状制品，通过边退卷长条卷料边以与上述光学显示组件的任意1边的长度对应的宽度按平行于其长边方向进行切缝加工而得到。

根据这样的构成，可以容易地制造经宽度与光学显示组件的任意1边的长度对应的长条片状制品卷绕而成的辊状卷料。

上述长条卷料具有与上述光学膜所含的偏光膜的吸收轴平行的长边方向。

根据这样的构成，可以使光学膜所含的偏光膜的吸收轴与通过切缝加工得到的长条片状制品的长边方向高精度平行。因此，可以在贴合时使吸收轴高精度地平行于光学显示组件的任意1边，可以制造更高品质的光学显示装置。

上述辊状卷料可以用于边从第一基材膜剥离光学膜及第二基材膜边贴合在光学显示组件的表面。

如此，在边从第一基材膜剥离光学膜及第二基材膜边贴合在光学显示组件的表面的情况下，如果光学膜及第二基材膜不容易从第一基材膜剥离，则在剥离时，光学膜及第二基材膜被向第一基材膜侧牵拉，有可能无法进行良好的贴合。根据本发明，由于长条片状制品难以发生浮起，所以可以使粘接力A比较小。因此，在将光学膜及第二基材膜从第一基材膜剥离时容易剥离，可以进行良好的贴合，所以可以更有效地防止光学显示装置成为不合格品。

此时，上述粘接力A可以为0.075～0.4N/25mm。

根据本发明，即便粘接力A为0.075～0.4N/25mm，也可以有效防止长条片状制品发生浮起。因此，在将光学膜及第二基材膜从第一基材膜剥离时容易剥离，且长条片状制品难以发生浮起，因此可以进行良好的贴合，可以更有效地防止光学显示装置成为不合格品。

上述长条片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度可以为50～200μm。

在长条片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度较薄的情况下，上述第一基材膜以外的部分的韧性小，所以为了将该部分从第一基材膜良好地剥离，需要使粘接力A比较小。根据本发明，由于长条片状制品难以发生浮起，所以可以使粘接力A比较小。因此，即便是上述第一基材膜以外的部分的厚度为50～200μm这样的薄型，也可以将该部分从第一基材膜良好地剥离，且也可以有效防止长条片状制品发生浮起，因此可以进行良好的贴合，可以更有效地防止光学显示装置成为不合格品。

此时，上述粘接力A可以为0.01～0.19N/25mm。

在第一基材膜以外的部分的厚度为50～200μm这样的薄型的情况下，即便粘接力A为0.01～0.19N/25mm，也可以有效防止长条片状制品发生浮起。在如此粘接力A更小的情况下，在将上述第一基材膜以外的部分从第一基材膜剥离时更容易剥离，所以可以更好地进行贴合，可以进一步有效防止光学显示装置成为不合格品。

本发明涉及的光学显示装置的制造系统，是用于通过使用上述的辊状卷料在光学显示组件的表面贴合光学膜来制造光学显示装置的光学显示装置的制造系统，其特征在于，具有如下的切裁贴合装置，上述切裁贴合装置用于从上述辊状卷料拉出长条片状制品，至少将光学膜切裁成规定的长度，在光学显示组件的表面贴合上述光学膜。

根据这样的构成，可以提供具有与本发明涉及辊状卷料相同的效果的光学显示装置的制造系统。

本发明涉及的光学显示装置的制造方法，是用于通过使用上述的辊状卷料在光学显示组件的表面贴合光学膜来制造光学显示装置的光学显示装置的制造方法，其特征在于，具有如下的切裁贴合工序，上述切裁贴合工序用于从上述辊状卷料拉出长条片状制品，至少将光学膜切裁成规定的长度，在光学显示组件的表面贴合上述光学膜。

根据这样的构成，可以提供具有与本发明涉及的辊状卷料相同的效果的光学显示装置的制造方法。

附图说明

图1是表示光学片材贴合在光学显示组件上来制造光学显示装置时的方式的简要截面图。

图2是表示第一片状制品的构成例的截面图。

图3是表示光学显示装置的制造方法的一例的流程图。

图4是表示光学显示装置的制造系统的一例的平面配置图。

图5是表示将第一光学片材贴合在光学显示组件上时的方式的简图。

图6是表示在片状制品形成的切入线的一例的辊状卷料的立体图。

图7是表示使用了图6的辊状卷料的光学显示装置的制造方法的一例的流程图。

图8是表示使用了图6的辊状卷料的光学显示装置的制造系统的一例的平面配置图。

图9是表示在片状制品形成的切入线的其他例子的辊状卷料的立体图。

符号说明

16第一切裁装置

18第一贴合装置

26第二切裁装置

28第二贴合装置

F1第一片状制品

F11第一光学膜

F12第一基材膜

F13第二基材膜

F14第一粘合剂层

F15第二粘合剂层

F100第一光学片材

F2第二片状制品

F21第二光学膜

F22第一基材膜

F23第二基材膜

F24第一粘合剂层

F25第二粘合剂层

F200第二光学片材

R1第一辊状卷料

R2第二辊状卷料

W光学显示组件

U光学显示装置

具体实施方式

图1是表示在光学显示组件W贴合光学片材F100、F200来制造光学显示装置U时的方式的简要截面图。本发明在例如32英寸以上的大型光学显示装置U的制造中有效，例如在VA模式或IPS模式的液晶面板的制造中特别有效。

在本实施方式中，通过从第一辊状卷料拉出长条片状制品并切裁而生成的第一光学片材F100，贴合在光学显示组件W的一个表面，通过从第二辊状卷料拉出长条片状制品并切裁而生成的第二光学片材F200，贴合在光学显示组件W的另一个表面，由此来制造光学显示装置U。不过，不限于这样的构成，也可以是仅在光学显示组件W的一个表面贴合光学片材之类的构成。

(光学显示组件)

作为光学显示组件W，例如可以举出液晶单元的玻璃基板组件、有机EL发光体组件等。光学显示组件W形成为例如长方形状。

(光学片材)

作为光学片材F100、F200，可以例示出含有偏光膜、位相差膜及亮度改善膜的至少1个的层叠膜等。就光学片材F100、F200而言，在其一个面具有形成与光学显示组件W的贴合面的第一粘合剂层F14、F24，在该第一粘合剂层F14、F24上贴合有第一基材膜F12、F22。在将光学片材F100、F200贴合于光学显示组件W时，从光学片材F100、F200残留第一粘合剂层F14、F24而将第一基材膜F12、F22剥离，借助第一粘合剂层F14、F24将光学片材F100、F200贴合在光学显示组件W上。

在该例中，第一光学片材F100具有：第一光学膜F11、和第二基材膜F13。第一光学膜F11例如具有偏振片F11a、在其一个面粘接的第一膜F11b、和在另一个面粘接的第二膜F11c。

第一基材膜F12是借助第一粘合剂层F14在第一光学膜F11的第一面(第二膜F11c侧的面)贴合的脱模膜(所谓的隔膜)。第二基材膜F13是借助第二粘合剂层F15在第一光学膜F11的第二面(第一膜F11b侧的面)贴合的表面保护膜，在将第一光学片材F100贴合于光学显示组件W之后，与第二粘合剂层F15一起从第一光学膜F11剥离。第一膜F11b是用于防止偏振片F11a的损伤、污染等的偏振片保护膜。第二膜F11c是用于与第一粘合剂层F14的密接及偏振片保护的涂层。

不过，不限于这样的构成，可以是在第一光学膜F11贴合有表面保护膜以外的第二基材膜F13这样的构成。另外，不限于仅在偏振片F11a的一个面设置有偏振片保护膜(第一膜F11b)的构成，还可以是在偏振片F11a的两面设置有偏振片保护膜这样的构成。

同样地，第二光学片材F200具有第二光学膜F21、和第二基材膜F23。第二光学膜F21例如具有偏振片F21a、在其一个面粘接的第一膜F21b、和在另一个面粘接的第二膜F21c。

第一基材膜F22是借助第一粘合剂层F24在第二光学膜F21的第一面(第二膜F21c侧的面)贴合的脱模膜(所谓的隔膜)。第二基材膜F23是借助第二粘合剂层F25在第二光学膜F21的第二面(第一膜F21b侧的面)贴合的表面保护膜，在将第二光学片材F200贴合在光学显示组件W之后，与第二粘合剂层F25一起从第二光学膜F21剥离。第一膜F21b是用于防止偏振片F21a的损伤、污染等的偏振片保护膜。第二膜F21c是用于与第一粘合剂层F24的密接及偏振片保护的涂层。

不过，不限于这样的构成，可以是在第二光学膜F21上贴合有表面保护膜以外的第二基材膜F23这样的构成。另外，不限于仅在偏振片F21a的一个面设置有偏振片保护膜(第一膜F21b)的构成，还可以是在偏振片F21a的两面设置有偏振片保护膜这样的构成。

在本实施方式中，在长条的第一光学膜F11的第一面借助第一粘合剂层F14设置有第一基材膜F12且在第二面借助第二粘合剂层F15设置有第二基材膜F13的第一片状制品，被卷绕辊状，由此制造第一辊状卷料。另外，在长条的第二光学膜F21的第一面借助第一粘合剂层F24设置有第一基材膜F22且在第二面借助第二粘合剂层F25设置有第二基材膜F23的第二片状制品，被卷绕成辊状，第由此制造二辊状卷料。

(片状制品的构成)

图2是表示第一片状制品F1的构成例的截面图。在本实施方式中，第二片状制品通过以与第一片状制品F1相同的形式层叠膜而形成，所以仅对第一片状制品F1的构成进行说明。

如上所述，第一片状制品F1具有：第一基材膜F12、第一粘合剂层F14、第一光学膜F11、第二粘合剂层F15及第二基材膜F13按照该顺序层叠而成的构成。在本实施方式中，如图2所示，将具有如上所述构成的第一片状制品F1按照第一基材膜F12为外侧、第二基材膜F13为内侧的方式卷绕在卷芯P1上，由此制造了第一辊状卷料R1。

偏振片F11a由膜状的偏振片(聚乙烯醇系膜)构成，例如可以通过干燥经染色、交联及拉伸处理后的聚乙烯醇(PVA)膜而得到。作为偏振片保护膜的第一膜F11b，例如由TAC(三乙酰纤维素)膜或PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)膜等形成。作为涂层的第二膜F11c，优选例如以聚乙烯醇、异氰酸酯、氰基丙烯酸酯、氮丙啶等为主成分的胶粘剂。第一光学膜F11的厚度例如为20～300μm。

第一基材膜F12由例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等聚酯系聚合物形成。第一基材膜F12的厚度例如为30～80μm。

第二基材膜F13优选由与第一基材膜F12相同的材料形成，例如由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等聚酯系聚合物形成。第二基材膜F13的厚度例如为30～80μm。

作为形成第一基材膜F12及第二基材膜F13的材料，不限于聚对苯二甲酸乙二醇酯，从透明性、机械强度、热稳定性、防水性、各向同性、耐久性、生产率等观点出发，例如可以使用聚萘二甲酸乙二醇酯等聚对苯二甲酸乙二醇酯以外的聚酯系聚合物，二乙酰纤维素、三乙酰纤维素等纤维素系聚合物、聚甲基丙烯酸甲酯等丙烯酸系聚合物，聚苯乙烯、丙烯腈-苯乙烯共聚物等苯乙烯系聚合物，聚碳酸酯系聚合物，聚乙烯、聚丙烯、环系或具有降冰片烯结构的烯烃系树脂，氯乙烯系聚合物，尼龙、芳香族聚酰胺等酰胺系聚合物，酰亚胺系聚合物，砜系聚合物，聚醚砜系聚合物，聚醚醚酮系聚合物，聚苯硫醚系聚合物，乙烯醇系聚合物，偏氯乙烯系聚合物，乙烯醇缩丁醛系聚合物、丙烯酸酯系聚合物、聚甲醛系聚合物、环氧系聚合物、或上述聚合物的混合物等。

不过，从成本、操作性、透明性等观点出发，第一基材膜F12及第二基材膜F13优选由烯烃系聚合物、聚酯系聚合物形成，从所谓难以产生由材料的未溶解物及劣化物混入膜中所致的缺陷(所谓的鱼眼)的观点出发，更优选由聚酯系聚合物形成。另外，从成本及操作性等观点出发，特别优选第一基材膜F12及第二基材膜F13由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成。

就第一基材膜F12、第一粘合剂层F14、第一光学膜F11、第二粘合剂层F15及第二基材膜F13卷绕成从外侧按该顺序层叠的状态的第一辊状卷料R1而言，在位于内侧的部分应力沿着收缩方向作用，在位于外侧的部分应力沿着伸张方向作用。因此，在应力沿着伸张方向起作用的第一基材膜F12和第一粘合剂层F14的界面难以发生浮起，但在应力沿着收缩方向起作用的第一粘合剂层F14和第一光学膜F11的界面容易发生浮起。但是，通过将第一粘合剂层F14在第一光学膜F11侧界面上的粘接力B设成大于第一粘合剂层F14在第一基材膜F12侧界面上的粘接力A，可以使第一基材膜F12和第一光学膜F11之间难以发生浮起。

另外，在高温环境下，由于第一基材膜F12、第一粘合剂层F14、第一光学膜F11、第二粘合剂层F15及第二基材膜F13各层自身发生收缩，因此在收缩方向上有更大的应力作用于位于内侧的第二基材膜F13，在第二基材膜F13和第一光学膜F11之间更容易发生浮起。但是，将第二粘合剂层F15的粘接力C、D设成大于第一粘合剂层F14在第一基材膜F12侧界面上的粘接力A，以其粘接力大的第二基材膜F13侧为内侧卷绕第一光学膜F11，由此在第二基材膜F13和第一光学膜F11之间难以发生浮起，可以提高高温环境下的耐久性。

就如上所述的效果而言，在第一基材膜F22、第一粘合剂层F24、第二光学膜F21、第二粘合剂层F25及第二基材膜F23卷绕成从外侧按该顺序层叠的状态的第二辊状卷料R2中，也是相同的效果。

以下，关于使用了本发明涉及的辊状卷料的光学显示装置U的制造系统及制造方法的实施方式，进行详细说明。在本实施方式中，对光学显示组件W为长方形状的情况进行说明，光学显示组件W不限于长方形状，可以是正方形状等其他矩形形状。

(辊状卷料)

第一辊状卷料R1是通过将如下所述的长条的第一片状制品F1卷绕成辊状而形成，所述长条的第一片状制品F1通过将第一基材膜F12、第一粘合剂层F14、第一光学膜F11、第二粘合剂层F15及第二基材膜F13按该顺序层叠成的长条卷料，以与光学显示组件W的短边对应的宽度实施切缝加工而得到。

第二辊状卷料R2是通过将如下所述的长条的第二片状制品F2卷绕成辊状而形成，所述长条的第二片状制品F2通过将第一基材膜F22、第一粘合剂层F24、第二光学膜F21、第二粘合剂层F25及第二基材膜F23按该顺序层叠成的长条卷料，以与光学显示组件W的长边对应的宽度实施切缝加工而得到。

在如本实施方式所示光学显示组件W为长方形状的情况下，“使与光学显示组件的宽度对应”，是指“使与光学显示组件的长边或短边对应”。“使与光学显示组件的长边或短边对应”，不限于光学显示组件的长边或短边的长度和光学膜的宽度相同的情况，还包括光学显示组件的长边或短边的长度和光学膜的宽度有少许差异的情况。

需要说明的是，作为辊状卷料，也可以使用事先附加了缺陷信息的辊状卷料，此时可以不需要联机(inline)的检查工序。例如，对辊状卷料事先印刷缺陷信息，对其进行读取并向切裁工序反映，由此可以边避开缺陷边进行切裁。

(辊状卷料的制造方法)

如上所述，第一辊状卷料R1和第二辊状卷料R2的宽度依赖于光学显示组件W的贴合尺寸。具体而言，对应于光学显示组件W的短边来决定第一辊状卷料R1的宽度，对应于长边来决定第二辊状卷料R2的宽度。为此，在本实施方式中，使用如下的辊状卷料，即第一辊状卷料R1和第二辊状卷料R2具有不同的宽度，从长条卷料(切缝前辊状卷料)进行切缝加工，由此切缝加工成预先规定的宽度。

切缝加工有边退卷(从卷绕状态拉出)长条卷料边进行的方法、和不退卷而进行的方法，虽均可以采用，但优选边退卷长条卷料边与长边方向平行地进行切缝加工。通过边退卷长条卷料边与长边方向平行地进行切缝加工，可以容易地制造由宽度与光学显示组件W的短边或长边的长度对应的片状制品F1、F2卷绕成的辊状卷料R1、R2，且在光学膜F11、F21含有偏光膜的情况下，通过平行于偏光膜的吸收轴而进行切缝加工，可以更高精度地使光学膜F11、F21所含的偏光膜的吸收轴、与通过切缝加工得到的片状制品F1、F2的长边方向平行。因此，可以在贴合时使吸收轴高精度地平行于光学显示组件W的长边或短边，可以制造更高品质的光学显示装置。另外，在长条的片状制品F1、F2的制造生产线中，可以在其卷绕前进行切缝加工。

(制造流程图)

图3是表示光学显示装置U的制造方法的一例的流程图。图4是表示光学显示装置U的制造系统的一例的平面配置图。

以下，对将含有偏光膜的光学膜F11、F21贴合于光学显示组件W得到的光学显示装置U的制造方法进行说明。在本实施方式中，对含有第一切裁贴合工序和第二切裁贴合工序的情况进行说明，但可以先进行任何工序，也可以同时或大致同时进行两工序。另外，当仅在光学显示组件W的一个表面贴合光学膜来制造光学显示装置U时，可以仅进行第一切裁贴合工序或第二切裁贴合工序中的一方。

就第一切裁贴合工序而言，从前述的第一辊状卷料R1拉出长条的第一片状制品F1，至少将第一光学膜F11切裁成规定的长度，在光学显示组件W的一个表面贴合第一光学膜F11。在本实施方式中，上述规定的长度是与光学显示组件W的长边对应的长度。

就第二切裁贴合工序而言，从前述的第二辊状卷料R2拉出长条的第二片状制品F2，至少将第二光学膜F21切裁成规定的长度，在光学显示组件W的另一个表面贴合第二光学膜F21。在本实施方式中，上述规定的长度是与光学显示组件W的短边对应的长度。

第一切裁贴合工序例如通过以下叙述的(2)传送工序～(5)第一贴合工序来实施，第二切裁贴合工序例如通过以下叙述的(8)传送工序～(11)第二贴合工序来实施。不过，第一切裁贴合工序只要至少含有第一切裁工序及第一贴合工序即可。另外，第二切裁贴合工序只要至少含有第二切裁工序及第二贴合工序即可。

以下的各工序，优选在工厂内被隔离的隔离结构内进行，且清洁度得以维持。特别优选在将光学膜F11、F21贴合于光学显示组件W的贴合工序中维持清洁度。

(1)第一辊状卷料准备工序(图3、S1)。如前所述准备长条的第一片状制品F1作为第一辊状卷料R1。第一辊状卷料R1的卷芯P1，安装在自由旋转或按照以一定的旋转速度旋转的方式与电机等连动的滚筒架台装置上。

(2)传送工序(图3、S2)。从经准备设置的第一辊状卷料R1引出第一片状制品F1，向下游侧传送。传送第一片状制品F1的第一传送装置12，例如由夹持辊对、张力辊、旋转驱动装置、张力维持装置(accumulator)、传感装置、控制装置等构成。

(3)第一检查工序(图3、S3)。使用第一缺陷检查装置14检查第一片状制品F1的缺陷。作为这里的缺陷检查方法，可以举出对第一片状制品F1的两面实施基于透射光、反射光的图像摄影/图像处理的方法；将检查用偏光膜按照与作为检查对象的偏光膜的吸收轴成为交叉尼科尔的方式配置在CCD摄像机和检查对象物之间(有时称为0度交叉)而进行图像摄影/图像处理的方法；将检查用偏光膜按照与作为检查对象的偏光膜的吸收轴成规定角度(例如大于0度且为10度以内的范围)的方式配置在CCD摄像机和检查对象物之间(有时称为x度交叉)而进行图像摄影/图像处理的方法。需要说明的是，图像处理的算法可以使用公知的方法，例如可以通过基于二值化处理的浓淡(灰白)判定来检测缺陷。

在基于透射光的图像摄影/图像处理方法中，第一片状制品F1内部的异物可以检测出来。在基于反射光的图像摄影/图像处理方法中，第一片状制品F1表面的附着异物可以检测出来。在基于0度交叉的图像摄影/图像处理方法中，主要是表面异物、污染、内部的异物等作为亮点可以检测出来。在基于x度交叉的图像摄影/图像处理方法中，主要是裂点(knick)可以检测出来。

由第一缺陷检查装置14获得的缺陷的信息，与该位置信息(例如，位置坐标)附带在一起，向控制装置发送，有助于通过后述的第一切裁装置16的切裁方法进行切裁。

(4)第一切裁工序(图3、S4)。第一切裁装置16，在不将第一片状制品F1的第一脱模膜F12切裁的情况下，将第一粘合剂层F14、第一光学膜F11、第二粘合剂层F15及第二基材膜F13切裁成规定的长度。其结果，形成由被切裁的第一粘合剂层F14、第一光学膜F11、第二粘合剂层F15及第二基材膜F13构成的第一光学片材F100，可以使用第一基材膜F12作为第一光学片材F100的传送介质(载体膜)。

作为切裁装置，例如可以举出激光装置、切刀(cutter)等。构成为根据由第一缺陷检查装置14获得的缺陷的信息并按照使得贴合在液晶单元W上的区域内不含缺陷的方式避开缺陷而进行切裁。由此，第一片状制品F1的合格率大幅度提高。如此，将避开缺陷而切裁以使在液晶单元W上贴合的区域内不含缺陷的方式称为跳过切裁(skip cut)，切裁时的缺陷信息可以由联机的缺陷检查装置获得，也可以预先附加给辊状卷料。构成为含有缺陷的第一片状制品F1被第一排除装置(未图示)排除，不会贴附在液晶单元W上。也就是说，在供给第一光学膜F11及第二光学膜F21时，优选含有将光学膜的具有缺陷的部分切裁排除的缺陷部分的排除工序。

(5)第一贴合工序(图3、S5)。边使用第一剥离装置(未图示)来剥离第一片状制品F1的第一基材膜F12，边使用第一贴合装置18借助第一粘合剂层F14将除去了该第一基材膜F12后的第一光学膜F11贴合在光学显示组件W上。图5是表示将第一光学片材F100贴合在光学显示组件W时的方式的简图。如图5所示，在贴合时用辊对181、182夹持第一光学片材F100和光学显示组件W进行压接。作为第一剥离装置的剥离机构，构成为具有前端尖锐的刀缘部183，通过在该刀缘部183使第一基材膜F12卷起而反向移送，由此剥离第一基材膜F12，并且从上侧向光学显示组件W的一个表面送出剥离了第一基材膜F12后的第一光学片材F100。剥离后的第一基材膜F12卷绕在辊184上。该辊184的卷绕控制由控制装置来进行。

(6-1)清洗工序(图3、S6-1)。光学显示组件W，例如通过研磨清洗装置及水清洗装置等来清洗其表面。被清洗后的光学显示组件W通过传送装置被传送至检查装置。传送机构例如由传送用辊、传送方向切换装置、旋转驱动装置、传感装置、控制装置等构成。

(6-2)检查工序(图3、S6-2)。清洗后的光学显示组件W例如通过检查装置来检查其表面。检查后的光学显示组件W通过传送装置被传送至第一贴合装置18。

这些第一辊状卷料准备工序、第一检查工序、第一切裁工序、第一贴合工序、清洗工序、检查工序的各工序，优选在连续的制造生产线执行。在以上的一系列制造工序中，在光学显示组件W的一个表面贴合第一光学膜F11。以下对在光学显示组件W的另一个表面贴合第二光学膜F21的制造工序进行说明。

(7)第二辊状卷料准备工序(图3、S11)。如前所述准备长条的第二片状制品F2作为第二辊状卷料R2。第二辊状卷料R2与第一辊状卷料R1一样，其卷芯安装在自由旋转或按照以一定的旋转速度旋转的方式与电机等连动的滚筒架台装置上。

(8)传送工序(图3、S12)。从经准备并设置的第二辊状卷料R2引出第二片状制品F2，向下游侧传送。传送第二片状制品F2的第二传送装置22，例如由夹持辊对、张力辊、旋转驱动装置、张力维持装置、传感装置、控制装置等构成。

(9)第二检查工序(图3、S13)。使用第二缺陷检查装置24检查第二片状制品F2的缺陷。这里的缺陷检查方法，与上述的利用第一缺陷检查装置14的方法相同。

(10)第二切裁工序(图3、S14)。第二切裁装置26，在不将第二片状制品F2的第二脱模膜F22切裁的情况下，将第一粘合剂层F24、第二光学膜F21、第二粘合剂层F25及第二基材膜F23切裁成规定的长度。其结果，形成由切裁后的第一粘合剂层F24、第二光学膜F21、第二粘合剂层F25及第二基材膜F23构成的第二光学片材F200，可以使用第一基材膜F22作为第二光学片材F200的传送介质(载体膜)。

作为切裁机构，例如可以举出激光装置、切刀等。构成为根据由第二缺陷检查装置24获得的缺陷的信息并按照使得贴合在液晶单元W上的区域内不含缺陷的方式避开缺陷而进行切裁。由此，第二片状制品F2的合格率大幅度提高。构成为含有缺陷的第二片状制品F2被第二排除装置(未图示)排除，不会贴附在液晶单元W上。

(11)第二贴合工序(图3、S15)。接着，在第二切裁工序之后，边使用第二剥离装置(未图示)剥离第二片状制品F2的第一基材膜F22，边使用第二贴合装置28借助第一粘合剂层F24将除去该第一基材膜F22除去后的第二光学膜F21贴合在光学显示组件W的与贴合有第一光学膜F11的面不同的面上。需要说明的是，在将第二光学膜F21贴合在光学显示组件W之前，通过传送机构的传送方向切换装置(回转装置20)使光学显示组件W旋转90度，使第一光学膜F11和第二光学膜F21成为交叉尼科尔关系。

也就是说，优选具有使在第一切裁贴合工序中贴合后的光学显示组件W向第二切裁贴合工序的贴合方向回转的回转工序。优选以回转后的光学显示组件W上贴合的第一光学膜F11的长边方向与切裁后贴合的第二光学膜F21的长边方向成0±5°、优选0±1°这样的角度进行回转工序。例如，在所供给的第一光学膜F11的生产线方向与所供给的第二光学膜F21的生产线方向平行(也包括在直线上)的情况下，回转工序的回转角度优选为85～95°。不过，也可以省略回转装置20。在该情况下，第一片状制品F1的传送方向和第二片状制品F2的传送方向不配置成平行而配置成垂直即可。

第二贴合装置28的构成，与使用图5所说明的第一贴合装置18的构成大致相同，其构成的不同点在于，从下侧向光学显示组件W的另一个表面送出剥离了第一基材膜F22之后的第二光学片材F200。不过，在具备使贴合了第一光学片材F100之后的光学显示组件W表背面反向的装置(表背面反向装置)的情况下，与第一贴合装置18一样，可以构成为从上侧向光学显示组件W的另一个表面送出剥离了第一基材膜F22之后的第二光学片材F200。上述表背面反向装置可以与上述回转装置20分开设置，也可以构成为通过设置成一体结构来同时进行光学显示组件W的回转及表背面反向。

(12)光学显示装置的检查工序(图3、S16)。检查装置对在两面贴着有光学膜的光学显示装置U进行检查。作为检查方法，例示出对光学显示装置U的两面实施基于反射光的图像摄影/图像处理的方法。另外，作为其他方法，也例示有将检查用偏光膜设置于CCD摄像机和检查对象物之间的方法。需要说明的是，图像处理的算法可以应用公知的方法，例如可以通过基于二值化处理的浓淡(灰白)判定来检测缺陷。

(13)根据由检查装置获得的缺陷的信息，进行光学显示装置U的合格品判定。被判定为合格品的光学显示装置U向下一个安装工序传送。在被判定为不合格品的情况下，实施再加工处理，重新贴附光学膜，接着进行检查，在判定为合格品的情况下，移向安装工序，在判定为不合格品的情况下，再次移至再加工处理或进行废弃处置。

在以上的一系列制造工序中，通过在连续的制造生产线上进行第一光学膜F11的贴合工序和第二光学膜F21贴合工序，可以很好地制造光学显示装置U。

(跳过切裁的其他实施方式)

另外，以下说明上述第一切裁工序及第二切裁工序的其他实施方式。该实施方式在不具备上述的第一检查工序、第二检查工序的情况下特别有效。有时以规定的间隔单位(例如1000mm)将第一、第二片状制品的缺陷信息(缺陷坐标、缺陷的种类、尺寸等)作为代码信息(例如QR代码、条形码)附加在第一及第二辊状卷料的宽度方向的一端部。在这样的情况下，在进行切裁的前阶段，读取并解析该代码信息而避开缺陷部分，在第一、第二切裁工序中以规定的尺寸切裁。而且，构成为将含有缺陷的部分排除或将其贴合于不是光学显示组件的构件上，构成为将被切裁为规定尺寸的判定为合格品的光学片材贴合于光学显示组件。由此，能够大幅度提高光学显示装置U的合格率。

如以上的实施方式所示，在从辊状卷料R1、R2拉出长条的片状制品F1、F2并将光学膜F11、F21连续地贴合在光学显示组件W上的情况下，在直到光学膜F11、F21贴合在光学显示组件W上期间，很难目视检测在片状制品F1、F2发生的浮起而作为不良情形进行处理，即便在通过缺陷检查装置14、24自动检查缺陷的情况下，也很难在缺陷检查装置14、24没有错误检测的情况下确实可靠地检测出浮起。但是，通过使用如上所述的片状制品F1、F2难以发生浮起的辊状卷料R1、R2，可以更有效地防止光学显示装置U成为不合格品。

如本实施方式所示，在片状制品F1、F2的宽度与矩形形状的光学显示组件W的任意1边的长度对应的情况下，需要使片状制品F1、F2的整个宽度方向上不发生浮起。在使用如上所述的片状制品F1、F2难以发生浮起的辊状卷料R1、R2的情况下，由于在片状制品F1、F2的整个宽度方向上难以发生浮起，所以即便在片状制品F1、F2的宽度与光学显示组件W的任意1边的长度对应的情况下，也能够更有效地防止光学显示装置U成为不合格品。

另外，在本实施方式的辊状卷料R1、R2中，由于在剥离第一基材膜F12、F22时，光学膜F11、F21侧有第一粘合剂层F14、F24残留，所以在从辊状卷料R1、R2拉出片状制品F1、F2并将光学膜F11、F21连续地贴合在光学显示组件W上的情况下，可以将第一基材膜F12、F22用作脱模膜(隔膜)。也就是说，本发明的辊状卷料R1、R2符合按照使脱模膜成为外侧的方式卷绕片状制品F1、F2得到的构成。此时，贴合时成为光学片材F100、F200的前端向远离光学显示组件W的方向打卷儿的状态。由此，在向1对辊间送出光学片材F100、F200和光学显示组件W并贴合的情况下，光学片材F100、F200的前端在到达目标的送出位置之前不会先与光学显示组件W接触，所以不会成为光学片材F100、F200造成阻碍那样的状态，可以进行稳定的贴合。因此，通过贴合时成为光学片材F100、F200造成阻碍那样的状态，可以防止光学片材F100、F200的前端部产生的贴合气泡(以下称为“堆叠(もまれ)”)。如上所述的打卷儿特别适合用于从上方在光学显示组件W贴合光学片材F100的情况。另外，通过如上所述的打卷儿，还具有所谓使光学片材F100、F200的前端容易从第一基材膜F12、F22剥离的效果。

进而，如本实施方式所示，在边从未被切裁的第一基材膜F12、F22剥离光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23，边贴合在光学显示组件W表面的情况下，只要光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23不容易从第一基材膜F12、F22剥离，则在剥离时光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23被向第一基材膜F12、F22侧牵拉，有可能无法进行很好的贴合。但是，在使用如上所述的片状制品F1、F2难以发生浮起的辊状卷料R1、R2的情况下，可以使粘接力A比较小。因此，在从第一基材膜F12、F22剥离光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23时容易剥离，可以进行良好的贴合，所以可以更有效地防止光学显示装置U成为不合格品。

在使用如上所述的片状制品F1、F2难以发生浮起的辊状卷料R1、R2的情况下，即便粘接力A为0.075～0.4N/25mm，也可以有效防止片状制品F1、F2发生浮起。因此，在从第一基材膜F12、F22剥离光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23时容易剥离，且片状制品F1、F2难以发生浮起，因此可以进行良好的贴合，可以更有效地防止光学显示装置U成为不合格品。在粘接力A小于0.075N/25mm的情况下，有可能在片状制品F1、F2传送时发生光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23相对于第一基材膜F12、F22的卷缩。另一方面，在粘接力A大于0.4N/25mm的情况下，会有无法使光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23从第一基材膜F12、F22剥离的情况。

另外，只要粘接力B及C满足B＞C的关系，在将光学膜F11、F21贴合于光学显示组件W之后，当从该光学膜F11、F21剥离第二基材膜F13、F23时，可以将第二粘合剂层F15、F25与第二基材膜F13、F23一起从光学膜F11、F21剥离。

在本实施方式中，片状制品F1、F2上第一基材膜F12、F22以外的部分、即光学片材F100、F200的厚度，为50～200μm。光学片材F100、F200的厚度优选为50～180μm，进一步优选为50～150μm。

在光学片材F100、F200的厚度较薄的情况下，光学片材F100、F200的韧性(劲儿)小，为了很好地将该光学片材F100、F200从第一基材膜F12、F22剥离，所以需要使粘接力A比较小。在使用如上所述的片状制品F1、F2难以发生浮起的辊状卷料R1、R2的情况下，可以使粘接力A比较小。因此，即便是光学片材F100、F200的厚度为50～200μm之类的薄型，也可以很好地将该光学片材F100、F200从第一基材膜F12、F22剥离，且可以有效防止片状制品F1、F2发生浮起，因此可以进行良好的贴合，可以更有效地防止光学显示装置U成为不合格品。

在光学片材F100、F200的厚度为50～200μm之类的薄型的情况下，即便粘接力A为0.01～0.19N/25mm，也可以有效防止片状制品F1、F2发生浮起。在如此粘接力A更小的情况下，当将光学片材F100、F200从第一基材膜F12、F22剥离时，进一步容易剥离，所以可以进行更好的贴合，可以更有效地防止光学显示装置U成为不合格品。在粘接力A小于0.01N/25mm的情况下，在片状制品F1、F2的传送时有可能发生光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23相对于第一基材膜F12、F22的卷缩。另一方面，在粘接力A大于0.19N/25mm的情况下，会有无法将光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23从第一基材膜F12、F22剥离的情况。

另外，如本实施方式所示，在从辊状卷料R1、R2拉出片状制品F1、F2并将光学膜F11、F21连续地贴合在光学显示组件W的情况下，尽可能使片状制品F1、F2为长条状，减少辊状卷料R1、R2的拆装次数，会使光学显示装置U的生产率进一步提高。但是，在增加片状制品F1、F2的卷数(圈数)、增大辊状卷料R1、R2的外径方面，装置是有限制的，操作变难，所以无法使用过大的辊状卷料R1、R2。因此，考虑通过将辊状卷料R1、R2的卷芯小径化，增加片状制品F1、F2的卷数。

但是，在将辊状卷料R1、R2的卷芯小径化的情况下，在该卷芯的附近卷绕的部分的片状制品F1、F2的曲率小，存在更容易发生浮起的趋势。在本实施方式中，通过使用如上所述的片状制品F1、F2难以发生浮起的辊状卷料R1、R2，即便在将辊状卷料R1、R2的卷芯小径化的情况下，也难以发生浮起，可以很好地将片状制品F1、F2长条化，所以可以提高光学显示装置U的生产率。

以上的实施方式中，对不切裁从辊状卷料R1、R2拉出的片状制品F1、F2的第一基材膜而将第一粘合剂层、第一光学膜、第二粘合剂层及第二基材膜切裁成规定的长度的方式(半切方式)进行了说明，但本发明也可以用于将片状制品F1、F2完全切裁的方式(全切方式)所使用的辊状卷料。另外，也可以使用通过预先切裁片状制品F1、F2上第一基材膜F12、F22以外的部件而形成切入线的、半切完的辊状卷料。

(半切完辊状卷料)

图6是表示在片状制品F1、F2形成的切入线的一例的辊状卷料R1、R2的立体图。该图6所示的辊状卷料R1、R2是不切裁第一基材膜F12、F22而预先将光学膜F11、F21及第二基材膜F13、F23切裁成规定的长度得到的片状制品F1、F2经卷绕而成的。

在该例中，在片状制品F1、F2以与光学显示组件W的长边或短边对应的一定间隔形成有切入线。因此，按照切入线进行分割，由此得到尺寸与光学显示组件W对应的光学片材F100、F200，可以贴合在光学显示组件W上。

在使用这样的辊状卷料R1、R2的情况下，通过上述的实施方式中所说明的光学显示装置的制造系统省略了切裁装置16、26之后的构成，可以制造光学显示装置U。即，使用贴合装置18、28，从辊状卷料R1、R2拉出片状制品F1、F2，预先切裁成规定的长度得到光学片材F100、F200，从第一基材膜F12、F22剥离所述光学片材F100、F200，贴合在光学显示组件W的表面，由此可以制造光学显示装置U。

(使用了半切完辊状卷料的光学显示装置的制造流程图)

图7是表示使用了图6的辊状卷料R1、R2的光学显示装置U的制造方法的一例的流程图。图8是表示使用了图6的辊状卷料R1、R2的光学显示装置U的制造系统的一例的平面配置图。

以下对在光学显示组件W上贴合含有偏光膜的光学膜F11、F21的光学显示装置U的制造方法进行说明。在本实施方式中，对含有第一贴合工序和第二贴合工序的情况进行说明，但可以先进行任何工序，还可以同时或大致同时进行两工序。另外，当仅在光学显示组件W的一个表面贴合光学膜来制造光学显示装置U时，可以仅进行第一贴合工序或第二贴合工序的一方。

就第一贴合工序而言，从前述的第一辊状卷料R1拉出长条的第一片状制品F1，预先切裁成规定的长度得到第一光学膜F11，从第一基材膜F12剥离第一光学膜F11，在光学显示组件W的一个表面贴合第一光学膜F11。在本实施方式中，上述规定的长度是与光学显示组件W的长边对应的长度。

就第二切裁贴合工序而言，从前述的第二辊状卷料R2拉出长条的第二片状制品F2，预先切裁成规定的长度得到第二光学膜F21，从第一基材膜F22剥离第二光学膜F21，在光学显示组件W的另一个表面贴合第二光学膜F21。在本实施方式中，上述规定的长度是与光学显示组件W的短边对应的长度。

以下的各工序，优选在工厂内被隔离的隔离结构内进行，且清洁度得以维持。特别优选在将光学膜F11、F21贴合于光学显示组件W的贴合工序中维持清洁度。

(1)第一辊状卷料准备工序(图7、S101)。如前所述准备半切完的长条的第一片状制品F1作为第一辊状卷料R1。第一辊状卷料R1的卷芯P1，安装在自由旋转或按照以一定的旋转速度旋转的方式与电机等连动的滚筒架台装置上。

(2)传送工序(图7、S102)。从经准备设置的第一辊状卷料R1引出第一片状制品F1，向下游侧传送。传送第一片状制品F1的第一传送装置12，例如由夹持辊对、张力辊、旋转驱动装置、张力维持装置(accumulator)、传感装置、控制装置等构成。在本实施方式中，预先被切裁的由第一粘合剂层F14、第一光学膜F11、第二粘合剂层F15及第二基材膜F13构成的第一光学片材F100，形成在未被切裁的第一基材膜F12上，可以使用第一基材膜F12作为第一光学片材F100的传送介质(载体膜)。

(3)第一贴合工序(图7、S103)。边使用第一剥离装置(未图示)来剥离第一片状制品F1的第一基材膜F12，边使用第一贴合装置18借助第一粘合剂层F14将除去了该第一基材膜F12后的第一光学膜F11贴合在光学显示组件W上。将第一光学片材F100贴合在光学显示组件W时的方式使用图5进行了说明。即，如图5所示，在贴合时用辊对181、182夹着第一光学片材F100和光学显示组件W进行压接。作为第一剥离装置的剥离机构，构成为具有前端尖锐的刀缘部183，通过使第一基材膜F12卷在该刀缘部183而将其反向移送，由此剥离第一基材膜F12，并且从上侧向光学显示组件W的一个表面送出剥离了第一基材膜F12后的第一光学片材F100。剥离后的第一基材膜F12卷绕在辊184上。该辊184的卷绕控制由控制装置来进行。

(4-1)清洗工序(图7、S104-1)。光学显示组件W，例如通过研磨清洗装置及水清洗装置等来清洗其表面。被清洗后的光学显示组件W通过传送装置被传送至检查装置。传送机构例如由传送用辊、传送方向切换装置、旋转驱动装置、传感装置、控制装置等构成。

(4-2)检查工序(图7、S104-2)。清洗后的光学显示组件W例如通过检查装置来检查其表面。检查后的光学显示组件W通过传送装置被传送至第一贴合装置18。

这些第一辊状卷料准备工序、第一贴合工序、清洗工序、检查工序的各工序，优选在连续的制造生产线执行。在以上的一系列制造工序中，在光学显示组件W的一个表面贴合第一光学膜F11。以下对在光学显示组件W的另一个表面贴合第二光学膜F21的制造工序进行说明。

(5)第二辊状卷料准备工序(图7、S111)。如前所述准备半切完的长条的第二片状制品F2作为第二辊状卷料R2。第二辊状卷料R2与第一辊状卷料R1一样，其卷芯安装在自由旋转或按照以一定的旋转速度旋转的方式与电机等连动的滚筒架台装置上。

(6)传送工序(图7、S112)。从经准备并设置的第二辊状卷料R2引出第二片状制品F2，向下游侧传送。传送第二片状制品F2的第二传送装置22，例如由夹持辊对、张力辊、旋转驱动装置、张力维持装置、传感装置、控制装置等构成。在本实施方式中，预先被切裁的由第一粘合剂层F24、第二光学膜F21、第二粘合剂层F25及第二基材膜F23构成的第二光学片材F200，形成在未被切裁的第一基材膜F22上，可以使用第一基材膜F22作为第二光学片材F200的传送介质(载体膜)。

(7)第二贴合工序(图7、S113)。边使用第二剥离装置(未图示)剥离第二片状制品F2的第一基材膜F22，边使用第二贴合装置28借助第一粘合剂层F24将除去该第一基材膜F22除去后的第二光学膜F21贴合在光学显示组件W的与贴合有第一光学膜F11的面不同的面上。需要说明的是，在将第二光学膜F21贴合在光学显示组件W之前，通过传送机构的传送方向切换装置(回转装置20)使光学显示组件W旋转90度，使第一光学膜F11和第二光学膜F21成为交叉尼科尔关系。

也就是说，优选具有使在第一贴合工序中贴合后的光学显示组件W向第二贴合工序的贴合方向回转的回转工序。优选以回转后的光学显示组件W上贴合的第一光学膜F11的长边方向与切裁后贴合的第二光学膜F21的长边方向成0±5°、优选0±1°这样的角度进行回转工序。例如，在所供给的第一光学膜F11的生产线方向与所供给的第二光学膜F21的生产线方向平行(也包括在直线上)的情况下，回转工序的回转角度优选为85～95°。不过，也可以省略回转装置20。在该情况下，第一片状制品F1的传送方向和第二片状制品F2的传送方向不配置成平行而配置成垂直即可。

第二贴合装置28的构成，与使用图5所说明的第一贴合装置18的构成大致相同，其构成的不同点在于，从下侧向光学显示组件W的另一个表面送出剥离了第一基材膜F22之后的第二光学片材F200。不过，在具备使贴合了第一光学片材F100之后的光学显示组件W表面背面反向的装置(表背面反向装置)的情况下，与第一贴合装置18一样，可以构成为从上侧向光学显示组件W的另一个表面送出剥离了第一基材膜F22之后的第二光学片材F200。上述表背面反向装置可以与上述回转装置20分开设置，也可以构成为通过设置成一体结构来同时进行光学显示组件W的回转及表背面反向。

(8)光学显示装置的检查工序(图7、S114)。检查装置对在两面贴着有光学膜的光学显示装置U进行检查。作为检查方法，例示出对光学显示装置U的两面实施基于反射光的图像摄影/图像处理的方法。另外，作为其他方法，也例示有将检查用偏光膜设置于CCD摄像机和检查对象物之间的方法。需要说明的是，图像处理的算法可以应用公知的方法，例如可以通过基于二值化处理的浓淡判定来检测缺陷。

(9)根据由检查装置获得的缺陷的信息，进行光学显示装置U的合格品判定。被判定为合格品的光学显示装置U向下一个安装工序传送。在被判定为不合格品的情况下，实施再加工处理，重新贴附光学膜，接着进行检查，在判定为合格品的情况下，移向安装工序，在判定为不合格品的情况下，再次移至再加工处理或进行废弃处置。

在以上的一系列制造工序中，通过在连续的制造生产线上进行第一光学膜F11的贴合工序和第二光学膜F21贴合工序，可以很好地制造光学显示装置U。

(半切完辊状卷料的其他实施方式)

图9是表示在片状制品F1、F2上形成的切入线的其他例的辊状卷料R1、R2的立体图。在该例中，在片状制品F1、F2有以与光学显示组件W的长边或短边对应的间隔形成有切入线的部分、和以不同于与光学显示组件W的长边或短边对应的间隔的间隔形成有切入线的部分。关于以与光学显示组件W的长边或短边对应的间隔形成有切入线的部分，通过用该切入线进行分割，可以得到尺寸与光学显示组件W对应的光学片材F100、F200，贴合在光学显示组件W上。另一方面，关于以不同于与光学显示组件W的长边或短边对应的间隔的间隔形成有切入线的部分，可以在不贴合在光学显示组件W上的情况下将其排除。在使用这样的辊状卷料R1、R2制造光学显示装置的情况下，可以构成为通过排除装置排除含有缺陷的第一片状制品F1而不会贴附到光学显示组件W上。也就是说，在供给第一光学膜F11及第二光学膜F21时，优选含有缺陷部分的排除工序，所述排除工序将以不同于与光学显示组件W的长边或短边对应的间隔的间隔形成有切入线的部分作为具有缺陷的部分排除。

实施例

以下，对于多种辊状卷料，评价了第一基材膜相对于光学膜的浮起、浮起所致的贴合不良、第一基材膜的剥离不良、堆叠的发生、第二基材膜的剥离不良，对评价结果进行说明。该评价所使用的各辊状卷料，通过在光学膜的第一面及第二面分别借助具有各种粘接力的粘合剂层贴合第一基材膜及第二基材膜而制造片状制品，通过将该片状制品卷绕在卷芯上而得到。

关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，从辊状卷料拉出片状制品，目视进行确认。只要在宽度400mm×长度700mm的区域有1个浮起，则判定为该区域有浮起，对于各条件确认了100个区域，其结果，通过判定为有浮起的区域的个数进行评价。

关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生(贴合气泡)，从辊状卷料拉出长条片状制品，在康宁公司制的无碱玻璃(400mm×700mm)上连续贴合光学膜，由此制造32英寸(400mm×700mm)的带膜的玻璃板，在光学显示装置鉴别该带膜的玻璃板，对有无外观不良部(不匀、气泡所致的漏光部分)进行了目视确认(在以下说明的本实施例中，将上述带膜的玻璃板称为“光学显示装置”。)。在该目视确认中，使贴合有光学膜的上述玻璃与检查用膜成为交叉尼科尔的关系，使用背光进行了确认。对按各条件制造的100片光学显示装置进行了确认，其结果，利用判定为有外观不良部的光学显示装置的片数来评价。

关于第一基材膜的剥离不良，在边从第一基材膜剥离光学膜及第二基材膜边贴合在光学显示组件的表面时，按各条件贴合100次计数成为剥离不良的次数，由此进行了评价。具体而言，通过粘接力A过大，或第一基材膜以外的厚度过薄，在无法剥离的情况下，或在第一基材膜和第一粘合剂层的界面以外被剥离的情况下，评价为剥离不良。

关于第二基材膜的剥离不良，从制造的光学显示装置剥离第二基材膜，按各条件剥离100次时计数第二粘合剂层残留在光学膜侧的次数，由此进行了评价

评价结果如下述表1所示。

(实施例1)

在实施例1中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRF38”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该实施例1中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.15N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第一基材膜及第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(比较例1)

在比较例1中，使用与实施例1相同的片状制品，与实施例1逆向卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。即，按照使第一基材膜为内侧的方式卷绕了片状制品。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该比较例1中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.15N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，100个区域当中有16个区域发生。另外，关于浮起所致的贴合不良，100片光学显示装置当中有16片发生，关于堆叠的发生，100片光学显示装置当中有31片发生。进而，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中发生12次。关于第二基材膜的剥离不良，完全没有看到。

(实施例2)

在实施例2中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)上的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRB38”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该实施例2中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.1N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第一基材膜及第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(实施例3)

在实施例3中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRL38(L01)”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该实施例3中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.08N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第一基材膜及第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(实施例4)

在实施例4中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRL38(L03)”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该实施例4中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.3N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第一基材膜及第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(比较例2)

在比较例2中，使用与实施例2相同的片状制品，与实施例2逆向卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。即，按照使第一基材膜为内侧的方式卷绕了片状制品。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该比较例2中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.1N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，100个区域当中有34个区域发生。另外，关于浮起所致的贴合不良，100片光学显示装置当中有34片发生，关于堆叠的发生，100片光学显示装置当中有28片发生。进而，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中有9次发生。关于第二基材膜的剥离不良，完全没有看到。

(比较例3)

在比较例3中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRZ38”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照第一基材膜为内侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该比较例3中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.05N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。粘接力A不在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，100个区域当中有49个区域发生。另外，关于浮起所致的贴合不良，100片光学显示装置当中有49片发生，关于堆叠的发生，100片光学显示装置当中有29片发生。进而，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中有8次发生。关于第二基材膜的剥离不良，完全没有看到。

(比较例4)

在比较例4中，使用与实施例4相同的片状制品，与实施例4逆向卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。即，按照使第一基材膜为内侧的方式卷绕了片状制品。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该比较例4中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.3N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，100个区域当中有12个区域发生。另外，关于浮起所致的贴合不良，100片光学显示装置当中有12片发生，关于堆叠的发生，100片光学显示装置当中有26片发生。关于第一基材膜及第二基材膜的剥离不良，完全没有看到。

(比较例5)

在比较例5中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRV50(V08)”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该比较例5中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.7N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B的关系，但不满足A＜C＜D的关系。满足B＞C的关系。另外，粘接力A不在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中有27次发生。关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(比较例6)

在比较例6中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRL38(L03)”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。使用在光学膜的粘合剂层和偏光膜之间没有底涂层的制品。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该比较例6中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.3N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为0.15N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜C＜D的关系但不满足A＜B的关系。也不满足B＞C的关系。粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合全部有剥离不良发生。关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。由于第一基材膜与第一粘合剂层一起从光学膜剥离，所以无法借助第一粘合剂层将光学膜贴合在光学显示组件上，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，无法进行评价。另外，由于无法将光学膜贴合在光学显示组件上来制造光学显示装置，由此也无法对第二基材膜的剥离不良进行评价。

(比较例7)

在比较例7中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRL38(L03)”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP107F”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使粘接力C为后述的值的方式对光学膜的第二基材膜侧的面实施硅处理。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为48μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为256μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该比较例7中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.3N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.1N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B的关系，但不满足A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中有23次发生。关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(参考例)

在参考例中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRF38”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使粘接力D为后述的值的方式对第二基材膜实施电晕处理而形成了粘合剂层。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为276μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该参考例中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.15N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D0.25N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B的关系，但不满足A＜C＜D的关系。满足B＞C的关系。粘接力A在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第二基材膜的剥离不良，100次贴合全部发生剥离不良。关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第一基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(实施例5)

在实施例5中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRV38(V04)”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP207”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为59μm。片状制品的第一基材膜以外的部分的厚度为267μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该实施例5中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.5N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.8N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。粘接力A不在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中仅有1次发生。关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(实施例6)

在实施例6中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在作为光学膜的带粘合剂层的偏光膜“SEG1423”(日东电工株式会社制)的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRF38”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP107F”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。以光学膜的粘合剂层上层叠有第一基材膜的状态，在60℃下进行了120小时的加热处理。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为208μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为48μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为256μm，是该厚度不在50～200μm的范围内的通常厚度的膜。

在该实施例6中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为1N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为18N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为1.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。粘接力A不在0.075～0.4N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中仅有3次发生，关于第二基材膜的剥离不良，100次贴合当中仅有7次发生。关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。

(实施例7)

在实施例7中，如下所示制造了光学膜。即，利用T模头法在成形温度270度下对非晶质聚对苯二甲酸乙二醇酯(A-PET)树脂进行挤出成形，制作了厚度200μm的基材。在该基材上涂布聚乙烯醇树脂(日本合成制商品名“Goshenol NH-18”)的水溶液(固体成分浓度10％)并使干燥后厚度为10μm之后，通过辊拉伸机在100℃沿着长边方向以3.3倍进行纵向单轴拉伸，制作了在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。边传送该层叠体边依次在下述[1]～[4]条件的4个浴中浸渍，进行了聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、清洗。由此，得到了在基材上形成有碘染色后的聚乙烯醇膜(偏振片)的层叠体。

[1]溶胀浴：在28℃的纯水中浸渍120秒

[2]染色浴：在相对于水100重量份含有碘1重量份、碘化钾10重量份的30℃水溶液中浸渍60秒

[3]交联浴：在相对于水100重量份含有硼酸7.5重量份的60℃水溶液中浸渍300秒

[4]清洗浴：在纯水中浸渍10秒

在该层叠体的偏振片侧主面，借助聚乙烯醇系的胶粘剂贴合三乙酰纤维素膜(柯尼卡美能达制商品名“KC4UYW”、厚度40μm)，在50℃下进行干燥。然后，从层叠体剥离用作基材的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜，在偏振片的露出面借助聚乙烯醇系的胶粘剂贴合三乙酰纤维素膜(柯尼卡美能达制商品名“KC4UYW”、厚度40μm)，在50℃下进行干燥。在如此制造的带粘合剂层的光学膜的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRF38”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到片状制品，使用了该片状制品。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为108.5μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品的第一基材膜以外的部分的厚度为176.5μm，是该厚度在50～200μm的范围内的薄型的膜。

在该实施例7中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.15N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.01～0.19N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第一基材膜及第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

(比较例8)

在比较例8中，使用与实施例7相同的片状制品，与实施例7逆向卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。即，按照使第一基材膜为内侧的方式卷绕了片状制品。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为108.5μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为176.5μm，是该厚度在50～200μm的范围内的薄型的膜。

在该比较例8中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.15N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。另外，粘接力A在0.01～0.19N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，100个区域当中有9个区域发生。另外，关于浮起所致的贴合不良，100片光学显示装置当中有9片发生，关于堆叠的发生，100片光学显示装置当中有56片发生。进而，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中有6次发生。关于第二基材膜的剥离不良，完全没有看到。

(实施例8)

在实施例8中，使用如下的片状制品，所述片状制品是在与实施例7一样制造的带粘合剂层的光学膜的上述粘合剂层贴合脱模衬里“MRL38(L03)”(三菱树脂株式会社制)作为第一基材膜，并且在与上述粘合剂层相反侧的面贴合带粘合剂层的表面保护膜“RP206”(日东电工株式会社制)作为第二基材膜而得到。按照使第一基材膜为外侧的方式卷绕该片状制品，由此制造了辊状卷料。关于光学膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为108.5μm。关于第二基材膜的厚度，包括粘合剂层的厚度在内为68μm。片状制品上的第一基材膜以外的部分的厚度为176.5μm，是该厚度在50～200μm的范围内的薄型的膜。

在该实施例8中，通过25mm宽度的180℃剥落测定，测得第一粘合剂层在第一基材膜侧界面上的粘接力A为0.3N/25mm、第一粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力B为17N/25mm、第二粘合剂层在光学膜侧界面上的粘接力C为0.5N/25mm、第二粘合剂层在第二基材膜侧界面上的粘接力D为20N/25mm。即，上述的各粘接力满足A＜B、且A＜C＜D的关系，也满足B＞C的关系。粘接力A不在0.01～0.19N/25mm的范围内。

就评价的结果而言，关于第一基材膜的剥离不良，100次贴合当中仅有5次发生。关于第一基材膜相对于光学膜的浮起，完全没有看到。另外，关于浮起所致的贴合不良、及堆叠的发生，也完全没有看到。进而，关于第二基材膜的剥离不良，也完全没有看到。

Claims (10)

1.一种辊状卷料，是将在光学膜的第一面借助第一粘合剂层设置有第一基材膜且在所述光学膜的第二面借助第二粘合剂层设置有第二基材膜的长条片状制品卷绕得到的辊状卷料，从所述辊状卷料拉出所述长条片状制品，至少将光学膜切裁成规定的长度，在矩形形状的光学显示组件的表面贴合所述光学膜，其特征在于，

所述长条片状制品的宽度与所述光学显示组件的任意1边的长度对应，

所述第一粘合剂层在所述第一基材膜侧界面上的粘接力A、所述第一粘合剂层在所述光学膜侧界面上的粘接力B、所述第二粘合剂层在所述光学膜侧界面上的粘接力C、和所述第二粘合剂层在所述第二基材膜侧界面上的粘接力D，满足A＜B、且A＜C＜D的关系，

所述辊状卷料按照所述第一基材膜为外侧、所述第二基材膜为内侧的方式卷绕所述长条片状制品而成。

2.如权利要求1所述的辊状卷料，其特征在于，

所述粘接力B及C满足B＞C的关系。

3.如权利要求1所述的辊状卷料，其特征在于，

所述长条片状制品，通过边退卷长条卷料边平行于其长边方向进行切缝加工而得到，该切缝加工的宽度与所述光学显示组件的任意1边的长度对应。

4.如权利要求3所述的辊状卷料，其特征在于，

所述长条卷料具有与所述光学膜所含的偏光膜的吸收轴平行的长边方向。

5.如权利要求1所述的辊状卷料，其特征在于，

所述辊状卷料用于边从第一基材膜剥离光学膜及第二基材膜边贴合在光学显示组件的表面。

6.如权利要求5所述的辊状卷料，其特征在于，

所述粘接力A为0.075～0.4N/25mm。

7.如权利要求1所述的辊状卷料，其特征在于，

所述长条片状制品上第一基材膜以外的部分的厚度为50～200μm。

8.如权利要求7所述的辊状卷料，其特征在于，

所述粘接力A为0.01～0.19N/25mm。

9.一种光学显示装置的制造系统，其用于通过使用权利要求1～8中任意一项所述的辊状卷料在光学显示组件的表面贴合光学膜来制造光学显示装置，其特征在于，具有如下的切裁贴合装置，

所述切裁贴合装置用于从所述辊状卷料拉出长条片状制品，至少将光学膜切裁成规定的长度，在光学显示组件的表面贴合所述光学膜。

10.一种光学显示装置的制造方法，其用于通过使用权利要求1～8中任意一项所述的辊状卷料在光学显示组件的表面贴合光学膜来制造光学显示装置，其特征在于，具有如下的切裁贴合工序，

所述切裁贴合工序用于从所述辊状卷料拉出长条片状制品，至少将光学膜切裁成规定的长度，在光学显示组件的表面贴合所述光学膜。

Images