CN102282387B - 传动带及其制造方法 - Google Patents

Abstract

为了提供一种可防止元件的加工精度的降低和模具寿命的降低的低成本的传动带及其制造方法，为此，该传动带具备无端带状环(11A、11B)和通过该无端带状环捆束成环状的多个元件(12)，元件(12)的各个(12A)具有在带宽度方向的两侧受带轮(2、3)夹压的两侧端面部(23a、23b)、成为在卷绕在带轮(2、3)的状态下摇动时的支点的摇动边缘部(22)和与相邻的一对的元件(12P、12F)凹凸接合的凹凸接合部(22)，其中，元件(12)的各个(12A)，在摇动边缘部(21)和凹凸接合部(22)之间，形成有越靠近上述凹凸接合部(22)倾斜角度(θ)越小的弯曲倾斜面(35)。

Description

传动带及其制造方法

技术领域

本发明涉及传动带及其制造方法，特别是涉及应用于带式的无级变速器的传动带及其制造方法。

背景技术

作为机动车等的车辆用的无级变速器(Continuously VariableTransmission，以下也称为CVT)，大多采用在分别作为可变槽轮的驱动侧带轮的驱动侧带轮和从动侧带轮之间架设有环状(无端)的传动带的带式的无级变速器。用于这样的CVT的传动带由作为芯材的无端带状环和使板厚方向朝向无端带状环的轴线方向而保持成无端带状环的许多的元件构成，通过多个元件在无端带状环的轴线方向有压力地接触或对无端带状环作用张力，由此从驱动侧带轮向从动侧带轮传递转矩。

作为这种传动带，已知有例如如下的传动带：收容无端带状环的凹部形成在构成传动带的外周侧的外端部侧，并且与带轮的接触面形成在传动带的宽度方向上的元件的两端侧，使相邻的元件彼此在板厚方向上凹凸接合的接合部设置在成为传动带的内周侧的元件的内端部侧(例如，参照专利文献1)。在该传动带中，由于元件的凹部在内底部侧比其开口侧设得宽度宽，并且将与该开口宽度相比宽度窄的无端带状环多列收纳在元件的凹部内，由此使元件向无端带状环的组装容易化。

作为别的传动带，已知也有如下传动带：在许多的元件分别形成有向传动带的宽度方向的两侧打开的左右一对的凹部，通过在两凹部收容2条无端带状环，将许多的元件保持在2条无端带状环之间。在该传动带中，在使与位置比无端带状环靠外侧的元件的外端部侧相邻的元件彼此凹凸接合的接合部，在位置比无端带状环靠内侧的元件的内端部侧的宽度方向的两侧形成有与带轮的接触面(例如，参照专利文献2)。

在这些带轮中的任何一种传动带中，在元件的一面侧形成有摇动边缘(rocking edge)，在传动带卷绕在从动侧带轮上的区间，多个元件在使各自的摇动边缘与先行的元件接触的状态下，能够一边相对于相邻的元件在无端带状环的轴线方向有压力地接触一边相对摇动。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-51322号公报

专利文献2：日本再表01/078919号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，在如上述的以往的传动带及其制造方法中，若将相邻的元件彼此的接合部配置得比元件的摇动边缘靠传动带的内周侧，则具有可容易地排列多个元件而可容易地进行传动带的组装这样的优点，但是由于元件的加工精度降低其挤压加工用模具的寿命变短，有招致成本升高这样的问题。

具体来说，元件，通常，通过对带状的金属板原材料施加精密冲裁加工或与其同等的精密挤压成形加工，将金属板原材料冲裁成预先设定的元件的轮廓形状，并且，实施摇动边缘部和凹凸接合用的接合部那样的立体形状部分的精密成形。另外，将摇动边缘成形在平坦的表面和倾斜面之间，该平坦的表面为位置比该摇动边缘靠传动带的外周侧的元件的外端侧部分的平坦的表面，该倾斜面是将位置比摇动边缘靠传动带的内周侧的元件的内端侧部分部分压溃并使其倾斜而成的倾斜面。

另一方面，在将使元件彼此凹凸接合的接合部配置在比元件的摇动变缘靠内端侧部分的情况下，在冲头和反凸模(counter punch)之间对金属板原材料进行加压使其塑性变形，成形成为接合部的凹凸例如元件的一面侧的圆形凹部和另一面侧的圆形凸部，并且成形上述倾斜面。在这种情况下，为了提高在成为接合部的凹凸的附近，凹凸加工用冲头的工具刀头附近的各向同性的挤压力所谓的静水压应力，必须在冲头和反凸模之间准确地夹压并保持金属板原材料，但由于凹凸和倾斜面接近，在冲头和反凸模之间准确地夹压保持金属板材料变得困难，元件的加工精度降低，该挤压加工用的模具的寿命变短。

因此，本发明的目的在于提供一种通过在元件的加工时可准确地夹压保持材料、可防止元件的加工精度降低和模具寿命降低的低成本的传动带及其制造方法。

用于解决课题的技术方案

为了达成上述目的，本发明涉及的传动带，具备无端带状环和通过上述无端带状环被捆束成环状的多个元件，上述元件的各个具有在带宽度方向的两侧受带轮夹压的两侧端面部、成为在卷绕在上述带轮的状态下摇动时的支点的摇动边缘部和与相邻的一对元件凹凸接合的凹凸接合部，该传动带的特征在于，上述元件的各个，在上述摇动边缘部和上述凹凸接合部之间，形成有越靠近上述凹凸接合部则倾斜角度越小的弯曲倾斜面。

根据该构成，即使在凹凸接合部和摇动边缘部接近的情况下，也可在凹凸接合部的附近大范围准确地夹压并保持元件的原材料的两面，可高精度地进行凹凸接合部的精密的挤压成形，并且可延长该成形模具的寿命。

在具有上述构成的传动带中，优选是，上述弯曲倾斜面具有比上述摇动边缘部和上述凹凸接合部之间的上述元件的板厚方向的阶梯差大的曲率半径。

根据该构成，可将在凹凸接合部的附近能够准确地夹压并保持元件的区域在形成弯曲倾斜面的单面侧增大，并且，对于从带轮作用于带宽度方向的夹压力等，能够有效地抑制元件的阶梯差部分的附近的应力集中。

另外，为了达成上述目的，本发明涉及的传动带，具备无端带状环和多个元件，该多个元件沿上述无端带状环在板厚的方向上层叠并且能够沿上述板厚的方向摇动地组装于上述无端带状环；上述元件的各个具有可摇动地与相邻的一对元件中的一方侧的元件接合的摇动边缘部、与上述相邻的一对元件凹凸接合的凹凸接合部、和在带宽度方向的两侧受带轮夹压的两侧端面部，该传动带中，上述元件的各个由形成有上述摇动边缘部的第1板厚部分、与上述第1板厚部分相比上述板厚小的形成有上述凹凸接合部的第2板厚部分、和在上述第1板厚部分和上述第2板厚部分之间在一面侧形成阶梯差的阶梯差部分构成；在上述第1板厚部分形成有平缓倾斜面，该平缓倾斜面是上述第1板厚部分以从上述摇动边缘部倾越靠近上述阶梯差部分侧则上述板厚越小的方式倾斜而成的；在上述阶梯差部分的上述带宽度方向的至少一部分形成有弯曲倾斜面，所述弯曲倾斜面，以在与上述平缓倾斜面相邻的一端侧呈比上述平缓倾斜面大的最大倾斜角度的方式倾斜并且越靠近上述第2板厚部分倾斜角度越小，在位于上述凹凸接合部的附近的另一端侧与上述第2板厚部分的单面相连续。

根据该构成，即使在凹凸接合部和摇动变缘部接近的情况下，也可在凹凸接合部的附近以相互平行的区域准确地夹压并保持元件的原材料的两面，可高精度地进行凹凸接合部的精密的挤压成形，并且，可延长该成形模具的寿命。

在具有上述构成的传动带中，优选是，上述弯曲倾斜面具有比上述第1板厚部分和上述第2板厚部分的板厚之差大的曲率半径。

根据该构成，可将在凹凸接合部的附近能够准确地夹压并保持元件的原材料的区域在形成弯曲倾斜面的单面侧增大，并且，对于从带轮作用于带宽度方向的夹压力等，能够有效地抑制元件的阶梯差部分的附近的应力集中。

在具有上述构成的传动带中，优选是，上述元件的上述第1板厚部分位于上述无端带状环的外周侧，并且上述元件的上述第2板厚部分位于上述无端带状环的内周侧。

根据该构成，可在无端带状环上容易地组装许多的元件，并且可在传动带的向带轮卷绕的卷绕区域使多个元件的姿势稳定。

在具有上述构成的传送带中，优选是，上述元件的上述第1板厚部分具有可收容上述无端带状环的一部分的凹部，该凹部隔着上述摇动边缘部位于上述凹凸接合部的相反侧，。

根据该构成，通过在第2板厚部分中的凹凸接合部在无端带状环的内侧使元件彼此凹凸接合，实现姿势的稳定化，可在相对于第2板厚部分宽度而言相对较宽的第1板厚部分，容易地将许多的元件组装于无端带状环。

在该传动带中，更加优选是，上述元件的上述第1板厚部分，在比上述摇动边缘部靠上述无端带状环的外周侧且在上述带宽度方向的中央部具有上述凹部。

根据该构成，可在无端带状环容易地组装许多的元件，而且，由于可将受带轮夹压的元件的两侧端面部设定为大范围，因此，可实现带的卷绕姿势的稳定化和耐久性的提高。

在本发明的传动带中，优选是，上述弯曲倾斜面形成在上述阶梯差部分的上述带宽度方向的整个区域，上述弯曲倾斜面的曲率半径为0.4mm以上。

根据该构成，可通过辊轧加工在元件的原材料等上预先容易地形成弯曲倾斜面，而且，可抑制用于摇动边缘部和凹凸接合部的精密成形的原材料的塑性变形量，可提高成形模具的寿命。

另一方面，本发明涉及的传动带的制造方法，为了达成上述目的，所述传动带具备无端带状环和多个元件，该多个元件沿上述无端带状环在板厚的方向上层叠并且能够摇动地沿上述板厚的方向组装于上述无端带状环；在所述传动带的上述元件的各个形成可摇动地与相邻的一对元件中的一方侧的元件接合的摇动边缘部、和与上述相邻的一对元件凹凸接合的凹凸接合部；该制造方法包含原材料成形工序和挤压成形工序，在该原材料成形工序中，将上述元件的原材料局部压溃，形成第1板厚部分、与该第1板厚部分相比上述板厚小的第2板厚部分、和在上述第1板厚部分和上述第2板厚部分之间在一面侧形成阶梯差的阶梯差部分，在该挤压成形工序中，从上述元件的原材料上冲裁出上述元件，并且，将上述第1板厚部分局部压溃形成平缓倾斜面和上述摇动边缘部，该平缓倾斜面是上述第1板厚部分以越靠近上述阶梯差部分侧则上述板厚越小的方式倾斜而成的，并且，使上述第2板厚部分局部塑性变形而形成上述凹凸接合部；在上述原材料形成工序中，在上述阶梯差部分形成弯曲倾斜面，该弯曲倾斜面，以在与上述平缓倾斜面相邻的一端侧呈比上述平缓倾斜面大的最大倾斜角度的方式倾斜并且越靠近上述第2板厚部分倾斜角度越小，在位于上述凹凸接合部的附近的另一端侧与上述第2板厚部分的单面相连。

根据该构成，即使在摇动边缘部或平缓倾斜面与凹凸接合部接近的情况下，也可在凹凸接合部的附近以相互平行的区域准确地夹压并保持元件的原材料的两面，可高精度地进行凹凸接合部的精密的挤压成形，并且可延长该成形模具的寿命。

在具有上述构成的传动带的制造方法中，优选是，在上述挤压成形工序中形成具有表面侧的凸部和背面侧的凹部的上述凹凸接合部，该表面侧的凸部从上述第2板厚部分的上述单面垂直突出，该背面侧的凹部从上述第2板厚部分的与上述单面相反侧的面垂直没入，并且，在上述表面侧的凸部的外周面和上述第2板厚部分的上述单面之间形成比上述弯曲倾斜面曲率半径小的圆弧状截面的环状转角面，由上述第2板厚部分的相对于上述相反侧的面平行的上述单面的一部分连接上述环状转角面和上述弯曲倾斜面。

根据该构成，即使在凹凸接合部的表面侧的凸部在其基端侧具有环状转角面的情况下，也可在凸部的附近区域在与该板面垂直的方向上准确地夹压元件的原材料。

在具有上述构成的传动带的制造方法中，优选是，在上述原材料成形工序中，以比上述第1板厚部分和上述第2板厚部分的板厚之差大的曲率半径形成上述弯曲倾斜面。

根据该构成，可增大加工弯曲倾斜面的成形辊和成形模具的角部表面的曲率半径，可提高该成形辊等的耐久性，并且，由于进行精密的挤压成形时的原材料的塑性变形量变少，因此挤压加工模具的耐久性也提高。

在具有上述构成的传动带的制造方法中，优选是，准备预先成形为带状的钢板作为上述元件的原材料，在上述原材料成形工序中，对上述元件的原材料施加辊轧加工，形成上述第1板厚部分、上述第2板厚部分和上述阶梯差部分，并且，将上述阶梯差部分的上述弯曲倾斜面形成为沿上述元件的原材料的长度方向延伸。

根据该构成，可通过辊轧加工成形遍及元件的带宽度方向整个区域那样的阶梯差和弯曲倾斜面，通过抑制在进行摇动边缘部和凹凸接合部的精密的成形的挤压加工时的原材料的塑性变形，可实现其加工精度和加工模具的耐久性的提高。

发明的效果

根据本发明的传动带，即使在凹凸接合部和摇动边缘部接近的情况下，也可在凹凸接合部的附近以相互平行的区域准确地夹压并保持元件的原材料的两面，可高精度地进行凹凸接合部的精密的挤压成形，并且可延长该成形模具的寿命。因此，在确保元件的精度的同时抑制元件的制造成本，可提供低成本的传动带。

另外，根据本发明的传动带的制造方法，在原材料成形工序中，在第1板厚部分和第2板厚部分之间的阶梯差部分成形倾斜形成以呈比平缓倾斜面大的最大倾斜角度的方式倾斜并且越靠近第2板厚部分倾斜角度越小的弯曲倾斜面，在挤压加工工序中，在凹凸接合部的附近可确保元件的原材料的挤压保持区域，并且抑制摇动边缘部和凹凸接合部的挤压加工时的塑性变形量，因此可实现其加工精度和加工模具的耐久性的提高。因此，可提供可在确保元件的精度的同时抑制其制造成本的传动带的制造方法。

附图说明

图1是本发明的一实施方式涉及的传动带的元件的要部放大侧视图。

图2是本发明的一实施方式涉及的传动带的元件的主视图。

图3是图2的III箭头方向视图。

图4是图2的IV-IV箭头方向视图。

图5是表示本发明的一实施方式涉及的传动带的概略构成的局部侧视图。

图6A是本发明的一实施方式涉及的传动带中的在驱动侧和从动侧的带轮之间大致直线方向行进的多个元件的侧视图。

图6B是本发明的一实施方式涉及的传动带中的卷绕在驱动侧或从动侧的带轮行进的弯曲区域的多个元件的侧视图。

图7A是辊轧成形用于制造本发明的一实施方式涉及的传动带的元件的带状原材料的原材料成形工序的说明图。

图7B是从图7A中的箭头B的方向观察的箭头方向视图。

图8A是在用于制造本发明的一实施方式涉及的传动带的元件的原材料成形工序后的原材料的要部剖视图。

图8B是用于制造本发明的一实施方式涉及的传动带的元件的挤压成形工序的概略说明图。

图8C是表示在图8B所示的挤压成形工序中的成形形状的元件的侧面剖视图。

图8D是将被挤压成形为图8C所示的成形形状了的元件从原材料切离的阶段的说明图。

图9是表示本发明的一实施方式涉及的传动带的元件的阶梯差面(弯曲倾斜面)的曲率半径和夹压元件时在阶梯差部产生的应力的关系的曲线图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的优选实施方式进行说明

(一实施方式)

图1～图6是表示本发明的一实施方式涉及的传动带及其元件的形状的概略框架构成图，例示将本发明应用于机动车的带式的无级变速器的传动带的实施方式。

首先，对构成进行说明。

如图5所示，本实施方式的传动带10，为设置在无机变速器1(详细情况未图示)的内部金属制的传动带，无级变速器1构成为包括与未图示的输入轴连结的主带轮2(驱动侧带轮)、与未图示的输出轴连结的次带轮3(从动侧带轮)、和卷绕在两带轮2、3之间的传动带10。

主带轮2(驱动侧带轮)和次带轮3(从动侧带轮)，未图示详细内容，但分别具有形成大致V字形截面的带接合槽的固定侧和可动侧的旋转部件、和用于使可动侧的旋转部件相对于固定侧的旋转部件轴向移动的液压致动器，从而构成能够使带接合槽的宽度变化的可变槽轮。

即，主带轮2和次带轮3，通过由图外的液压控制装置控制各自的液压致动器，可连续可变地控制变速比即次带轮3的有效半径(输出侧可变槽的有效半径Ro)相对于主带轮2的有效半径(输入侧可变槽轮的有效半径Ri)的比(Ro/Ri)。

另外，通过液压控制装置分别控制两带轮2、3的液压致动器的工作液压，使得通过主带轮2和次带轮3对传动带10施加不会产生滑动的适度的夹压力。

如图2和图5所示，传动带10具备：至少1条、例如配置成多排的2条无端带状环11A、11B；和多个元件12，该多个元件12分别形成为板状，通过沿无端带状环11A、11B在板厚方向上层叠并且以能够在板厚方向上摇动的方式组装于无端带状环11A、11B，经由无端带状环11A、11B被捆束成环状。

无端带状环11A、11B，分别由层叠多片例如金属制的带(ribbon)状部件而成的金属制层叠环构成，具有彼此相同的形状和特性。

多个元件12，为分别由比较硬质的钢板例如工具钢板冲裁成如图2所示的轮廓形状并且摇动边缘部21、凹凸接合部22和两侧端面部23a、23b被成形为精密的形状的元件，通过例如精密冲裁等那样可实现精密的复合成形的挤压加工来制造。

如图1、图3和图4所示，各元件12由形成有摇动边缘21的第1板厚部分24、比第1板厚部分24板厚小的形成有凹凸接合部22的第2板厚部分25、和在第1板厚部分24和第2板厚部分25之间在一面侧形成阶梯差的阶梯差部分26构成。另外，第1板厚部分24被配置在传动带10的外周侧，第2板厚部分25被配置在传动带10的内周侧，相对于阶梯差部分26，第2板厚部分25位于无端带状环11A、11B的内周侧，第1板厚部分24位于无端带状环11A、11B的外周侧。

各元件12的摇动边缘部21为在第1板厚部分24的单面24a侧沿传动带10的带宽度方向直线延伸的钝角的角部，在第1板厚部分24中的距阶梯差部分26一定间隔尺寸的平坦的单面24a(一面)、和相对于该单面24a按预先设定的倾斜角度倾斜并且沿传动带10的带宽度方向以大致一定的宽度延伸的平缓倾斜面27之间，形成有以预先设定的曲率半径r1连接这些第1板厚部分24的单面24a和平缓倾斜面27的细的带状的弯曲面。该摇动边缘部21成为位于传动带10卷绕在主带轮2或次带轮3的弯曲区间中的多个元件12的摇动支点，成为这些多个元件12在卷绕在主带轮2或次带轮3的状态下一边相互形成扇形的间隙一边摇动时的摇动支点。

具体来说，如图6B所示，在可变控制主带轮2和次带轮3的有效半径的范围的整个范围，在卷绕在主带轮2或次带轮3的传动带10的弯曲区间中，任意的元件12(以下为了方便称为元件12A)，相对于其前后相邻的一对元件(以下为了方便称为元件12P、12F)中的一侧例如在带旋转方向先行的一侧的元件12以能够以摇动边缘部21为支点摇动的方式接合。

形成在第1板厚部分24的平缓倾斜面27缓缓倾斜，使得元件12的板厚从摇动边缘部21越接近阶梯差部分26就变得越小，在直到主带轮2和次带轮3中的有效直径变为最小的任何一方变为该最小的有效直径时之前，或者即使在进一步变为该最小的有效直径时，在卷绕在变为该最小的有效直径的主带轮2或次带轮3的传动带10的最小半径的弯曲区间，任意的元件12A在摇动边缘部21有压力地接触于先行的元件12P，并且，在此以外的部分不与先行的元件12P有压力地接触。

具体来说，将平缓倾斜面27相对于各元件12的第1板厚部分24的单面24a的倾斜角度设为θ时，该倾斜角度θ，在如图6B所示的传动带10的最小半径的弯曲区间，根据该弯曲区间的有效半径Rmin和元件12的第1板厚部分24的板厚t1，设为接近于t1/Rmin(弧度)的角度或比其稍稍大一些的角度。

各元件12的凹凸接合部22具有：从元件12的第2板厚部分25的单面25a(一面)垂直突出的大致圆柱状的接合凸部22a；和从作为元件12的第2板厚部分25的另一面的元件12的背面12垂直没入的圆形的接合凹部22b，多个元件12，可通过它们的凹凸接合部22的接合凸部22a和接合凹部22b在与前后相邻的元件彼此之间进行凹凸接合。

如图6A和图6B所示，任意的元件12A的接合凸部22a与该元件12A的前后(两面侧)相邻的一对元件12P、12F中的先行的一侧(一面侧)的元件12P接合，任意的元件12A的接合凹部22b与后续的另一侧(另一面侧)的元件12F的接合凸部22a接合。

从各元件12的第2板厚部分25的单面25a突出的接合凸部22a的突出高度h、从各元件12的背面12b没入的接合凹部22b的没入深度d大致相等。另外，接合凸部22a的直径比接合凹部22b的内径稍稍小一些。

此外，各元件12A的接合凸部22a，具有例如根据平缓倾斜面27的倾斜角度θ所设定的外周面锥形角度，与接合凸部22a的前端部的直径相比接合凸部22a的基端部的直径为大直径。同样，各元件12的接合凹部22b也具有例如根据平缓倾斜面27的倾斜角度θ所设定的内周面锥形角度，与接合凹部22b的内底部的内径相比接合凸部22a的开口部的内径为大直径。

另外，如图1所示，接合凸部22a在基端外周部分扩径成裙子状，接合凸部22a的外周面22c和第2板厚部分的单面25a通过以比接合凸部22a的突出高度h小的曲率半径rc弯曲的环状转角面22d连接成相互连续。

各元件12的两侧端面部23a、23b，在卷绕在主带轮2和次带轮3的传动带10的2个弯曲区间，在传动带10的带宽度方向的两侧受到形成两轮2、3的带接合槽的固定侧和可动侧的旋转部件沿双向箭头dw所示的带宽度方向(以下简称为带宽度方向)的夹压。

各元件12的第1板厚部分24，将摇动边缘21夹在中间在凹凸接合部22的相反侧，具有可收容无端带状环11A、11B的一部分的凹部28，并且具有以形成该凹部28的两内侧壁的方式相互对向的一对钩状部31、32。

各元件12的凹部28，在位置比摇动边缘部21靠无端带状环11A、11B的外周侧的第1板厚部分24，位于其带宽度方向的中央部。

一对钩状部31、32，位于各元件12的两肩部分，在各元件12的两侧端面部23a、23b侧形成这些两侧端面部23a、23b的上半部。另外，一对钩状部31、32具有从凹部28的两端侧的上方限制在凹部28收纳成多排的无端带状环11A、11B的移动的内突部31a、31a，在相互对向的内侧面部31b、32b侧，形成有凹部28的带收纳空间部分28a和比该空间部分28a内部宽度窄的入口部28b的两内侧壁面。另外，在此，对于各元件12而言所说的上半部和上方，意味着传动带10的外周侧。

具体来说，凹部28的带收纳空间部分28a的内部宽度Wa比配置成多排的无端带状环11A、11B的总宽度2×W稍稍大一些，入口部28b的内部宽度Wb被设定为比带收纳空间部分28a的内部宽度Wa小且比各无端带状环11A或者11B的宽度W大(Wa＞Wb＞W)。另外，凹部28的带收纳空间部分28a的高度hw被设定为比无端带状环11A、11B的厚度tr稍稍大一些的值。

另一方面，在各元件12的阶梯差部分26的带宽度方向的至少一部分，例如阶梯差部分26的带宽度方向的整个区域(全部)形成有弯曲倾斜面35，该弯曲倾斜面35以在与平缓倾斜面27相邻的一端侧呈比平缓倾斜面27的倾斜角度θ大的最大倾斜角度θs的方式倾斜并且越靠近第2板厚部分倾斜角度就越小，在位于凹凸接合部22的接合凸部22a的附近的另一端35b侧，与第2板厚部分25的单面25a相连续。

弯曲倾斜面35具有圆弧状截面，该圆弧状截面具有比阶梯差部分26的元件12的板厚方向的阶梯差的高度大的曲率半径、例如比第1板厚部分24的板厚t1和第2板厚部分25的板厚t2之差(t1-t2)大的曲率半径rw，该曲率半径rw被设定为例如第2板厚部分25的板厚t2的1/3以上的大小。在此，第2厚度部分25的板厚t2比第1板厚部分24和第2板厚部分25的板厚之差(t1-t2)大，板厚之差(t1-t2)低于第1板厚部分24的板厚t1的1/4，例如为1/5左右。更加具体来说，例如在第1板厚部分24的板厚t1为1.5mm，第2板厚部分25的板厚t2为1.2mm时，弯曲倾斜面35的曲率半径rw为0.4mm以上。另外，弯曲倾斜面35，并非一定要求为曲率半径恒定的圆弧状截面，例如也可以为越靠近凹凸接合部22则曲率半径越大的弯曲倾斜截面。

另外，各元件12的高度方向(图1中的左右方向：以下称为元件高度方向)的可形成弯曲倾斜面35的区域，为从接合凸部22a的环状转角面22d的曲率半径rc的中心P1到摇动变缘部21的表面曲率中心P2的范围(图1中的W1+W2)内，由除去了摇动边缘部21的精密成形所要求的平缓倾斜面27的形成宽度W1的量的高度所剩范围的宽度W2确定。

此外，弯曲倾斜面35的曲率半径rw的中心P3的位置，位于距第2板厚部分25的单面25a相当于曲率半径rw的量的图1的上方，在确保摇动边缘部21的精密成形所要求的平缓倾斜面27的形成宽度W1、和凹凸接合部22的到环状转角面22d为止的形成宽度W3的基础上，设定成在两形成宽度W1、W3之间的宽度W2内使弯曲倾斜面35与第2板厚部分25的单面25a和倾斜斜面27相连续。而且，弯曲倾斜面35的曲率半径rw，被设定为比从宽度W2中减去从接合凸部22a的环状转角面22d的曲率半径rc的中心P1到曲率半径rw的中心P3的元件高度方向的距离e(≥0)所得的长度(W2-e)大，最大倾斜角度θs，被设定为比90°小优选是比(90°-θ)小，使得弯曲倾斜面35和平缓倾斜面27的连接角度为钝角。

另外，各元件12，在如图2所示的正面的轮廓形状部的整个区域，将其正面侧设为拔出表面侧，通过后述的精密冲裁等进行挤压加工，在轮廓形状部的整个区域具有接近于全面剪断(剪断)的程度的剪切截面比例，并且，在凹部28的内底面部28c中的摇动边缘部21侧的单面侧具有与外周部相同程度的稍稍下垂的形状。

接着，对本实施方式的传动带10的制造方法进行说明。

如上述那样，传动带10具备被配置成多排的无端带状环11A、11B和多个元件12，该多个元件12沿这些无端带状环11A、11B在板厚t1、t2的方向层叠并且以能够沿板厚方向摇动的方式组装于无端带状环11A、11B，在多个元件12的各个，将可摇动地接合于与其两面侧相邻的一对元件12P、12F中的一方侧的元件12P、12F中的一方侧的元件12P的摇动边缘部21、和与相邻的一对元件12P、12F凹凸接合的凹凸接合部22形成为精密的形状时，首先，实行将工具钢板等的带状的原材料20成形为预先设定的截面形状的原材料加工工序，接着，实行可实现如精密冲裁那样的精密的复合成形的挤压加工工序。

首先，准备预先成形为带状的板厚t1的钢板作为元件12的原材料20。该原材料20为例如具有元件12的高度方向的尺寸的2倍程度的带宽度的工具钢板。

在原材料形成工序中，对元件12的原材料20实施辊轧加工，形成与第1板厚部分24、第2板厚部分25和阶梯差部分26对应的原材料部分，并且，将与阶梯差部分26对应的弯曲倾斜面35m形成为沿原材料20的长度方向延伸。

具体来说，如图7A和图7B所示，在该原材料成形工序中，使元件12的原材料20如图7A那样通过上下的成形辊51、52之间，将原材料20局部压溃(通过加压使其塑性变形)，对通过了成形辊51、52的原材料20，通过辊轧加工分别形成：与板厚t1的第1板厚部分24对应的挤压加工前的厚板原材料部分20c；与板厚t2的第2板厚部分25对应的挤压加工前的薄板原材料部分20a、20b；和在厚板原材料部分20c与薄板原材料部分20a之间形成与阶梯差部分26对应的阶梯差的带状的阶梯差部分20d、20e。

在此，在原材料20的板宽度方向两侧成形薄板原材料部分20a、20b，使得可从每一定长度的原材料20，制出在原材料20的板宽度方向的两侧具有第2板厚部分25且在板宽度方向的中央侧具有第1板厚部分24的一对元件12。

另外，在图7B中，对上下的成形辊51、52仅图示了比旋转轴线位置靠原材料20侧的半圆柱部分，为了图示方便，使上侧的成形辊51从原材料20分离地表示该上侧的成形辊51。该上方侧的成形辊51，为了在原材料20的板厚方向两侧成形与第2板厚部分25对应的板厚的薄板原材料部分20a、20b，具有一对大径部51a、51b，并且在两大径部51a、51b之间具有平整厚板原材料部分20c的小径部51c。另外，在大径部51a、51b的靠近小径部51c的一侧的端部，具有用于对原材料20转印与弯曲倾斜面35接近的弯曲倾斜面35m且成形与阶梯差部分26对应的部分的一对环状弯曲面51d、51e。

图7B中的下方侧的成形辊52，具有与原材料20的背面20j接触的大致圆柱面52a，对抗来自上方侧的成形辊51的加压从背面20j侧支撑原材料20，并且，可与上方侧的成形辊51联动使原材料20以预先设定的运送速度向下游侧(图7A中的右侧)移动。

如图8A所示，在该原材料成形工序中，在原材料20中的与阶梯差部分26对应的带状的阶梯差部分20d、20e形成弯曲倾斜面35m，该弯曲倾斜面35m，以在与厚板原材料部分20c相邻的一端35ma侧呈最大倾斜角度θms的方式倾斜并且越接近薄板原材料部分20a、20b倾斜角度越小，在位于凹凸接合部22的附近的另一端35mb侧，与第2板厚部分25的单面25a相连续。在此，最大倾斜角度θms为比后述的挤压加工后的平缓倾斜面27大的倾斜角度，为与弯曲倾斜面35的最大倾斜角度θs相近的角度。

在接着的挤压加工工序中，每1次挤压加工，从带状的原材料20冲裁出例如一对的元件12的轮廓形状部，并且，在从该冲裁开始到结束的期间，从原材料20一面侧将原材料20中的与第1板厚部分24对应的厚度原材料部分20c的两侧缘部分局部压溃，形成：以随着接近阶梯差部分26侧板厚从板厚t1逐渐减小的方式倾斜而形成的至少一对的平缓倾斜面27，并形成以预先设定的曲率半径r1连接这些平缓倾斜面27和对应的第1板厚部分24的平坦的单面24a的至少一对的摇动边缘部21。另外，与其一并，使与至少一对第2板厚部分25对应的薄板原材料部分20a、20b局部塑性变形，形成至少一对凹凸接合部22。

在该挤压加工工序中，例如像图8B所示，对同时加工的多个元件12中的各元件12，使用具有与该元件12的轮廓形状部对应的形状的至少一组的冲头61和反凸模62、和与凹凸接合部22对应的可动的突出销63。而且，为了以大致整面剪断的方式来冲裁该元件12的轮廓形状部，一边在冲头61和反凸模62之间对原材料20的一部分进行加压，一边相对于夹压并通过突起等约束原材料20的余部20r的阴模板(die plate)65和阳模板(stinger plate)66，使冲头61和反凸模62向图8B的上方侧移动，由此，能够从由阴模板65和阳模板66约束的原材料20的余部20r，冲裁出元件12。

此外，使挤压保持原材料20的冲头61和反凸模62之间的夹压力降低了之后，让冲头61后退，使冲头61从与反凸模62一起被向阴模板65冲裁出的原材料20离开。接着，在使阴模板65和阳模板66之间的原材料挤压力降低之后，打开阴模板65和阳模板66之间，进行原材料20向下一道工序的材料运送，另一方面，如图8D所示，使反凸模62从冲裁阴模板65结束时的位置返回到冲头61侧，使与反凸模62一起被向阴模板65侧冲裁出的原材料20，从阴模板65的开口部排出。

另外，图8B所示的反凸模62，在构成元件12的第1板厚部分24的一对钩状物31、32的根部，分别设置有形成摇动边缘部21的形状转印部62a和形成平缓倾斜面27的形状转印部62b，此外，形成有与凹凸接合部22的接合凸部22a对应的圆形凹部62c、和位于该圆形凹部62c的入口部分的环状的形状转印部62d。在此，形状转印部62d为转印接合凸部22a的基端外周的环状转角面22d的部分。另外，在图8B～图8D中，虽然为了使压溃部分和其模具侧的加工部位的识别变得容易，出于方便在冲头61和反凸模62以及由它们隔着原材料20之间空有间隙，同样，在阴模板65和阳模板66以及由它们隔着的原材料20的余部20r之间空有间隙，但它们处于有压力地接触状态，这一点是不言而喻的。此外，在冲头61和反凸模62的外周部以及阴模板65和阳模板66之间也具有间隙，但为了进行精密冲裁等，而成为非常小的滑动间隙，这一点是不言而喻的。

另外，在图8B中，为了将摇动边缘部21的加工部位和凹凸接合部22的加工部位一起图示，由切断凹凸接合部22和钩状部31的组合截面表示，虽然没有示出形成凹部28的轮廓形状部，但在该图中用虚线表示并且如图8C所示，在形成凹部28的部分，冲头61和反凸模62接近，将该部分切断成为与凹部28对应的轮廓形状。因此，在元件12的高度方向位于与摇动边缘部21大致相同高度的凹部28的内底面部28c附近的阶梯差部分26的边缘部分，形成在钩状部31、32的根部分的与摇动边缘部21的带状的弯曲面相比未突出的范围内，成为与例如元件12的其他的外周轮廓形状部相同程度的微小下垂形状。

在挤压成形工序中，形成凹凸接合部22，该凹凸接合部22具有从第2板厚部分25的单面25a垂直突出的表面侧的接合凸部22a和从第2板厚部分25的与单面25a相反侧的面垂直没入的背面侧的接合凹部22b，并且，在表面侧的接合凸部22a的外周面22c和第2板厚部分25的单面25a之间，形成有曲率半径比弯曲倾斜面35小的圆弧状截面的环状转角面22d，由第2板厚部分25的相对于相反侧的面12b平行的单面25a的一部分连接环状转角面22d和弯曲倾斜面35。

另外，突出销63，在在冲头61和反凸模62之间对原材料20的一部分加压了的状态下，从冲头61侧突出到反凸模62侧，由此，可同时形成在该原材料20的一面侧从元件12的第2板厚部分25的单面25a(一面)垂直突出的大致圆柱状的接合凸部22a和从作为元件12的第2板厚部分25的另一面的元件12的背面12b垂直没入的圆形的接合凹部22b。另外，设置与突出销63对向的起模杆，可提高使冲裁后的元件12从阴模板65侧脱离时的脱模性。

另一方面，无端带状环11A、11B，被分别制造成为层叠有多片作为原材料的金属制的带状部件而成的金属制层叠环。

接着，在挤压加工工序中从带状的原材料20冲裁出的多个元件12，沿无端带状环11A、11B在板厚方向层叠并且将无端带状环11A、11B的一部分收纳于各个的凹部28的内部，能够沿板厚方向摇动地被组装于无端带状环11A、11B，预定数量的元件12被组装于无端带状环11A、11B，则成为通过无端带状环11A、11B将预定数量的元件12捆束成环状的状态，制成传动带10。

接着，对作用进行说明。

在如上述那样构成的本实施方式的传动带和其制造方法中，在各元件12的第1板厚部分24形成有使第一板厚部分24以从摇动边缘部21越靠近阶梯差部分26侧板厚越小的方式倾斜而成的平缓倾斜面27，在阶梯差部分26的带宽度方向的整个区域形成有弯曲倾斜面35，该弯曲倾斜面35，以在与平缓倾斜面27相邻的一端35a侧呈比平缓倾斜面27大的最大倾斜角θs的方式倾斜并且越靠近第2板厚部分25其倾斜角度越小，在位于凹凸接合部22的附近的另一端35b与第2板厚部分25的单面25a相连续，因此，即使在凹凸接合部22和摇动边缘部21接近的情况下，也可在凹凸接合部22的附近以相互平行的挤压保持区域夹压并保持元件12的原材料20的两面，可高精度地进行凹凸接合部22的精密的挤压成形，并且可充分延长该成形模具的耐用寿命。

另外，弯曲倾斜面35具有圆弧状截面，该圆弧状截面具有比第1板厚部分24和第2板厚部分25的板厚之差(t1-t2)大的曲率半径rw，因此，除了可在形成有弯曲倾斜面35的原材料20的单面侧确保在凹凸接合部22的附近准确地夹压并保持原材料20的区域较大外，还可对于从主带轮2或次带轮3向带宽度方向作用的夹压力等(由于带轮的接触姿势和/或其他的变化还可能产生其他的力)，有效地抑制在元件12的阶梯差部分26的附近特别是接合有一对钩状部31、32的阶梯差部分26的两端部的附近的应力集中。

此外，板厚大的第1板厚部分24位于无端带状环11A、11B的外周侧，板厚小的第2板厚部分25位于无端带状环11A、11B的内周侧，因此，可容易地将许多元件12组装在无端带状环11A、11B，并且可在传动带10向主带轮2或次带轮3的卷绕区域使多个元件12的姿势稳定。

此外，在各元件12的第1板厚部分24具有凹部28，该凹部28和凹凸接合部22将摇动边缘部21夹在中间并位于与凹凸接合部22相反的一侧，并且，在该凹部28可收容无端带状环11A、11B的一部分，因此，在作为第2板厚部分25侧的无端带状环11A、11B的内侧，可通过凹凸接合部22使相邻的元件12彼此凹凸接合，实现姿势的稳定化，在相对于第2板厚部分25在带宽度方向宽度相对较宽的第1板厚部分24，可容易地将许多的元件12组装在无端带状环11A、11B。

特别是，各元件12的第1板厚部分24，在比摇动边缘部21靠无端带状环11A、11B的外周侧且在带宽度方向的中央部具有凹部28，因此，可容易地将许多的元件12组装在无端带状环11A、11B，而且，通过将受主带轮2和次带轮3夹压的元件12的两侧端面部23a、23b设定为宽范围，可实现传动带10的卷绕姿势的稳定化和耐久性的提高。

另外，在本实施方式中，在阶梯差部分26的带宽度方向的整个区域形成有弯曲倾斜面35，弯曲倾斜面35的曲率半径rw为0.4mm以上，因此，可通过辊轧加工在原材料20上预先容易地形成弯曲倾斜面35m，而且可抑制用于摇动边缘部21和凹凸接合部22的精密成形的塑性变形量，可提高成形模具的寿命。

另外，图9是对具有上述构成的元件12，在下述实施例和下述比较例中对由钩状部31、32作用的夹压力等而在阶梯差部分26的两端部的角部R的附近所产生的应力(以下称为阶梯差部应力)进行比较所得的图，所述实施例中使用由低碳系的工具钢形成的板厚1.5mm的原材料20，将第1板厚部分24的板厚t1设为1.5mm，将第2板厚部分25的板厚t2设为1.2mm，将弯曲倾斜面35的曲率半径rw设为0.4mm以上，所述比较例中除了代替阶梯差部分26的弯曲倾斜面35将阶梯差部分的角部的曲率半径(以下称为角部R)设为小值之外，设为与实施例相同的条件，将该阶梯差部分的角部R设为阶梯差的高度、即第1板厚部分24的板厚t1和第2板厚部分25的板厚t2之差0.3mm的大约一半。

如从该图可明确的那样，可知：阶梯差面(弯曲倾斜面35或阶梯差部分的角部R面)的曲率半径为0.4mm(板厚t2的1/3)以上的实施例，与比较例相比较，大幅度地降低阶梯差部应力，可防止应力集中。

这样，根据本实施方式的传动带，即使在凹凸接合部22和摇动边缘部21在元件12的高度方向接近的情况下，也可在凹凸接合部22的附近以相互平行的区域准确地夹压并保持原材料20的两面，可高精度地进行凹凸接合部22的精密的挤压成形，并且可实现该成形模具的长寿命化。因此，可提供一种既确保元件12的加工精度又抑制元件12的制造成本的低成本的传动带10。

另一方面，在本实施方式的制造方法中，在原材料成形工序中，对与阶梯差部分26对应的带状的阶梯差部分20d、20e实施辊轧加工形成弯曲倾斜面35m，该弯曲倾斜面35m，以在一端35ma侧呈比挤压加工后的平缓倾斜面27大的最大倾斜角度θms的方式倾斜并且越靠近薄板原材料部分20a、20b其倾斜角度越小，在另一端35mb侧与薄板原材料部分20a、20b相连续，因此，在其后的挤压加工工序中，即使在摇动边缘部21和平缓倾斜面27与凹凸接合部22接近的情况下，也可在凹凸接合部22的附近以相互平行的挤压保持区域准确地夹压并保持原材料20的两面，可高精度地进行凹凸接合部22的精密的挤压成形，并且可延长该成形模具的寿命。

另外，在挤压成形工序中，形成凹凸接合部22，该凹凸接合部22具有从第2板厚部分25的单面25a垂直突出的表面侧的接合凸部22a和从第2板厚部分25的背面没入的接合凹部22b，并且，在表面侧的接合凸部22a的外周面22c和第2板厚部分25的单面25a之间，形成曲率半径比弯曲倾斜面35小的圆弧状截面的环状转角面22d，由第2板厚部分25的相对于相反侧的面平行的单面25a的一部分连接环状转角面22d和弯曲倾斜面35，因此，即使在凹凸接合部22的表面侧的接合凸部22a在其基端侧具有环状转角面22d的情况下，也可在接合凸部22a的附近区域在与该板面垂直的方向准确地夹压并保持原材料20，可提高其成形精度。

此外，在原材料成形工序中，将弯曲倾斜面35m形成为具有比第1板厚部分24和第2板厚部分25的板厚之差(t1-t2)大的曲率半径rw的圆弧状截面，因此，可将加工圆弧状截面的成形辊51的环状弯曲面51d、51e的曲率半径设为大值，可提高该成形辊51的耐久性，并且，由于进行精密的挤压成形时的原材料20的塑性变形量变少，因此还可提高挤压加工模具的耐久性。

此外，准备预先成形为带状的工具钢的钢板作为原材料，在原材料成形工序中对该原材料20实施辊轧加工，形成与第1板厚部分24、第2板厚部分25和阶梯差部分26对应的厚板原材料部分20c、薄板原材料部分20a、20b和带状的阶梯差部分20d、20e，并且，将两阶梯差部分20d、20e的弯曲倾斜面35m形成为沿原材料20的长度方向延伸，因此，可通过辊轧加工容易地成形遍及元件12的带宽度方向整个区域那样的阶梯差部分26的弯曲倾斜面35，通过抑制在进行摇动边缘部21和凹凸接合部22的精密的成形的挤压加工时的原材料20的塑性变形量，可实现其加工精度和加工模具的耐久性的提高。

这样，根据本实施方式的传动带的制造方法，在原材料成形工序中，在第1板厚部分24和第2板厚部分25之间的阶梯差部分26成形弯曲倾斜面35，该弯曲倾斜面35以呈比平缓倾斜面27大的最大倾斜角度θs的方式倾斜并且越靠近第2板厚部分25其倾斜角度越小，在接着的挤压加工工序中，使在凹凸接合部22的附近可确保原材料20的挤压保持区域，而且，抑制了用于摇动边缘部21和凹凸接合部22的成形的塑性变形量，因此，可实现元件12的加工精度和加工模具的耐久性的提高。因此，可实现可既确保元件12的加工精度又抑制元件12的制造成本的制造方法。

另外，在上述一实施方式所涉及的传动带和其制造方法中，在阶梯差部分26的带宽度方向的整个区域形成弯曲倾斜面35，但也可仅在摇动边缘部21和凹凸接合部22接近的带宽度方向的中央部形成弯曲倾斜面35。但是，在施加由一对钩状部31、32的夹压力等产生的弯曲方向的力的情况下，必须抑制连接一对钩状部31、32和阶梯差部分26的带宽度方向的两端部的应力集中，若考虑原材料的通过辊轧成形的加工的容易化和/或其后的挤压加工精度的提高这样的方面，则优选是，在元件12的带宽度方向的两端部也形成弯曲倾斜面35。

另外，在上述的实施方式中，制成为在两肩部分具有钩状部31、32的元件12，但元件形状并不限定于这样的形状，本发明也可以是，代替钩状部31、32，例如像专利文献2中记载的元件轮廓形状那样，具有大致T字形的头部的形状，该大致T字形的头部具有在带宽度方向的中央部从一对无端带状环11A、11B之间突出到它们的外周面侧且沿一对无端带状环的外周面的方向延伸的突出部。

此外，在上述的一实施方式的制造方法中，设为在原材料20的宽度方向两侧形成薄板原材料部分20a、20b、在该原材料20的每隔一定长度冲裁出一对元件12来进行说明，但也可以是仅单侧，也可以将许多的带状的薄板部辊轧加工成原材料，使得可通过一定长度的原材料的冲裁加工出许多个元件12，当然，也可在原材料的长度方向(运送方向)设置多个冲头和反凸模，使得通过1次冲裁可加工出许多个元件。

另外，在原材料成形工序中，进行辊轧加工，但也可以用其他的加工方法代替辊轧加工来进行每隔一定长度的原材料20的成形，在这种情况下，阶梯差部分和弯曲阶梯差面也可以在带宽度方向形成为不同的截面形状。

元件也可以具有多个凹凸接合部。另外，也可考虑：将元件制成为在第1板厚部分的外端(传动带的外周侧的端部)侧具有第2板厚部分和凹凸接合部、且在第1板厚部分的内端侧具有摇动边缘部和用于形成摇动边缘部的倾斜面的元件。

如以上说明了的那样，本发明的传动带即使在凹凸接合部和摇动边缘部接近的情况下，也可在凹凸接合部的附近大范围地夹压并保持元件的原材料的两面，可高精度地进行凹凸接合部的精密的挤压加工，并且可延伸该成形模具的寿命，本发明的传动带的制造方法，在原材料成形工序中，成形第1板厚部分、板厚比该第1板厚部分小的第2板厚部分、和两板厚部分之间的阶梯差部分，在该阶梯差部分的一面侧形成阶梯差，在挤压加工工序中，通过抑制在摇动边缘部和凹凸接合部的挤压加工时的原材料的塑性变形量，起到可实现其加工精度和加工模具的耐久性的提高这样的效果，对于传动带和其制造方法特别是所有适用于带式的无级变速器的传动带和其制造方法都是有用的。

附图标记说明：

2：主带轮(带轮)；3：次带轮(带轮)；10：传动带；11A、11B：无端带状环；12：元件；12A：任意的元件；12b：背面(另一面)；12F：另一侧的元件(与任意的元件相邻的另一侧的元件)；12P：一侧的元件(与任意的元件相邻的一侧的元件)；20：原材料；20a、20b：薄板原材料部分；20c：厚板原材料部分；20d、20e：带状的阶梯差部分；21：摇动边缘部；22：凹凸接合部；22a：接合凸部；22b：接合凹部；22c：外周面；22d：环状转角面；23a、23b：两侧端面部；24：第1板厚部分；24a：单面(一面)；25：第2板厚部分；25a：单面(一面)；26：阶梯差部分；27：平缓倾斜面；28：凹部；31、32：钩状部(两肩部)；35、35m：弯曲倾斜面；35a、35ma：一端；35b、35mb：另一端；51、52：成形辊；61：冲头；62：反凸模；63：突出销；rw：弯曲倾斜面的曲率半径；t1、t2：板厚；θs、θms：最大倾斜角度。

Claims (12)

1.一种传动带，其具备无端带状环和通过所述无端带状环捆束成环状的多个元件，所述元件的各个具有：在带宽度方向的两侧受带轮夹压的两侧端面部；成为在卷绕在所述带轮的状态下摇动时的支点的摇动边缘部；和与相邻的一对元件凹凸接合的凹凸接合部，该传动带的特征在于，

所述元件的各个，在所述摇动边缘部和所述凹凸接合部之间，形成有越靠近所述凹凸接合部则倾斜角度越小的弯曲倾斜面。

2.根据权利要求1所述的传动带，其特征在于，所述弯曲倾斜面具有比所述摇动边缘部和所述凹凸接合部之间的所述元件的板厚方向的阶梯差大的曲率半径。

3.一种传动带，其具备无端带状环和多个元件，该多个元件沿所述无端带状环在板厚的方向层叠并且可沿所述板厚的方向摇动地组装于所述无端带状环；所述元件的各个具有：与相邻的一对元件中的一侧的元件可摇动地接合的摇动边缘部；与所述相邻的一对元件凹凸接合的凹凸接合部；和在带宽度方向的两侧受带轮夹压的两侧端面部，该传动带的特征在于，

所述元件的各个由：形成有所述摇动边缘部的第1板厚部分、与所述第1板厚部分相比所述板厚小并形成有所述凹凸接合部的第2板厚部分、和在所述第1板厚部分与所述第2板厚部分之间在一面侧形成阶梯差的阶梯差部分构成；

在所述第1板厚部分形成有以从所述摇动边缘部越靠近所述阶梯差部分侧则所述板厚越小的方式倾斜而成的平缓倾斜面；

在所述阶梯差部分的所述带宽度方向的至少一部分形成有弯曲倾斜面，所述弯曲倾斜面以在与所述平缓倾斜面相邻的一端侧呈比所述平缓倾斜面大的最大倾斜角度的方式倾斜并且越靠近所述第2板厚部分则倾斜角度越小，在位于所述凹凸接合部的附近的另一端侧与所述第2板厚部分的单面相连续。

4.根据权利要求3所述的传动带，其特征在于，所述弯曲倾斜面具有比所述第1板厚部分和所述第2板厚部分的板厚之差大的曲率半径。

5.根据权利要求3或4所述的传动带，其特征在于，所述元件的所述第1板厚部分位于所述无端带状环的外周侧，并且，所述元件的所述第2板厚部分位于所述无端带状环的内周侧。

6.根据权利要求3或4所述的传动带，其特征在于，所述元件的所述第1板厚部分具有可收容所述无端带状环的一部分的凹部，该凹部隔着所述摇动边缘部位于所述凹凸接合部的相反侧。

7.根据权利要求6所述的传动带，其特征在于，所述元件的所述第1板厚部分，在比所述摇动边缘部靠所述无端带状环的外周侧且在所述带宽度方向的中央部具有所述凹部。

8.根据权利要求3或4所述的传动带，其特征在于，

所述弯曲倾斜面形成在所述阶梯差部分的所述带宽度方向的整个区域；

所述弯曲倾斜面的曲率半径为0.4mm以上。

9.一种传动带的制造方法，所述传动带具备无端带状环、和沿所述无端带状环在板厚的方向层叠并且可沿所述板厚的方向摇动地组装于所述无端带状环的多个元件，在所述传动带的所述元件的各个形成与相邻的一对元件中的一侧的元件可摇动地接合的摇动边缘部、和与所述相邻的一对元件凹凸接合的凹凸接合部，该制造方法的特征在于，包含：

原材料成形工序，其中将所述元件的原材料局部压溃，形成第1板厚部分、与该第1板厚部分相比所述板厚小的第2板厚部分、和在所述第1板厚部分与所述第2板厚部分之间在一面侧形成阶梯差的阶梯差部分；和

挤压成形工序，其中，从所述元件的原材料冲裁所述元件，并且，将所述第1板厚部分局部压溃，形成以越靠近所述阶梯差部分侧则所述板厚越小的方式倾斜的平缓倾斜面和所述摇动边缘部，并且，使所述第2板厚部分局部塑性变形以形成所述凹凸接合部；

在所述原材料成形工序中，在所述阶梯差部分形成弯曲倾斜面，所述弯曲倾斜面以在与所述第1板厚部分相邻的一端侧呈比所述平缓倾斜面大的最大倾斜角度的方式倾斜并且越靠近所述第2板厚部分则倾斜角度越小，在位于所述凹凸接合部的附近的另一端侧与所述第2板厚部分的单面相连续。

10.根据权利要求9所述的传动带的制造方法，其特征在于，在所述挤压成形工序中，形成具有从所述第2板厚部分的所述单面垂直突出的表面侧的凸部和从所述第2板厚部分的与所述单面相反侧的面垂直没入的背面侧的凹部的所述凹凸接合部，并且，在所述表面侧的凸部的外周面和所述第2板厚部分的所述单面之间形成曲率半径比所述弯曲倾斜面小的圆弧状截面的环状转角面，由所述第2板厚部分的相对于所述相反侧的面平行的所述单面的一部分连接所述环状转角面和所述弯曲倾斜面。

11.根据权利要求9或10所述的传动带的制造方法，其特征在于，在所述原材料成形工序中，以比所述第1板厚部分和所述第2板厚部分的板厚之差大的曲率半径形成所述弯曲倾斜面。

12.根据权利要求9或10所述的传动带的制造方法，其特征在于，

准备预先成形为带状的钢板作为所述元件的原材料；

在所述原材料成形工序中，对所述元件的原材料实施辊轧加工，形成所述第1板厚部分、所述第2板厚部分和所述阶梯差部分，并且，将所述阶梯差部分的所述弯曲倾斜面形成得沿所述元件的原材料的长度方向延伸。

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