CN102281774A

CN102281774A - 鱼酱调味品及其制备方法

Info

Publication number: CN102281774A
Application number: CN2009801545578A
Authority: CN
Inventors: 金富源; 严沼妍; 郑原大
Original assignee: CJ Corp
Current assignee: CJ Corp
Priority date: 2008-12-24
Filing date: 2009-12-07
Publication date: 2011-12-14
Also published as: US20110256276A1; KR20100075264A; JP5538428B2; JP2012513211A; KR101079362B1; EP2377408A2; WO2010074431A2; EP2377408A4; WO2010074431A3

Abstract

本发明涉及鱼酱调味品的制备方法，所述方法包括：(a)将液体鱼酱脱色和除臭；(b)浓缩来自所述步骤(a)的鱼酱并使所述鱼酱中含有的盐结晶；(c)分离鱼酱浓缩物(b)和结晶盐；以及(d)重复所述步骤(b)和(c)至少一次，本发明还涉及通过所述方法制备的鱼酱调味品。本发明所述的鱼酱调味品具有高的总氮含量，且由于既不在调味品的原材料中包含化学添加剂也不在其加工过程中添加化学添加剂所以本发明所述的鱼酱调味品为天然的调味品材料，并且所述调味品的适宜的咸度和可口的味道使其可用作被列为合成添加剂的MMG和核酸的替代材料。

Description

鱼酱调味品及其制备方法

技术领域

本发明涉及用于制备作为天然调味品材料的鱼酱调味品的方法以及通过所述方法制备的鱼酱调味品。

背景技术

因为消费者对健康和天然材料的需求增加，已经尝试增加用于加工产品的天然配料的使用并加速努力避免化学食品添加剂的使用。特别地，按照由调味料和拉面酱所代表的调味品领域中对味精(MSG)的非添加的要求以及对天然调味品需要的增加，积极进行大量研究以避免通常作为代表性增味剂而使用的诸如MSG、肌苷单磷酸(IMP)、鸟苷单磷酸(GMP)的合成添加剂的使用，并积极进行对提供固有独特风味或提高其它味道的天然材料的探索。近年来，酵母提取物是替代呈现可口感觉的合成添加剂的最广泛使用的天然调味品材料。酵母提取物是天然调味品，其中通过发酵培养的酵母自我消化，因此其中包含的蛋白质分解成为包含调味成分的多肽。然而，酵母提取物的质量显著不同，这取决于酵母类型。酵母提取物是诸如MSG的合成调味品的替换物。最近开发的高质量酵母提取物专门依赖所得产品因此非常昂贵，所以不利地使对使用进行经济限制成为必要。

许多文献已经显示用于代替MSG、IMP和GMP的天然增味剂主要为来自蛋白质的降解产品的多肽。报道通过降解酶或从诸如酱油、豆酱(大酱)或鱼酱的发酵食品制备的500kDT至1000kDT的多肽来从蛋白质获得的作为基础材料的降解产品具有增强可口性和其它味道的能力。上述诸如酱油、豆酱(大酱)或鱼酱的传统发酵食品通过发酵和老化而显示独特固有的味道，并基于从蛋白质分解的多肽而入味。在食品工业中广泛用作单一产品的MSG、IMP、GMP等不能代替显示显著有效增味性质的材料。这是因为与人造调味品相比，诸如酱油、豆酱(大酱)或鱼酱的传统发酵食品包含较大量的调味料，但包含低量的用作增味配料指标的总氮含量，以及较大量的盐以防止发酵过程中的腐烂。下表1显示这些传统发酵食品之间的总氮和盐含量的比较。

表1

传统发酵食品之间的总氮和盐含量的比较

	酱油(韩国酱油)	豆酱(大酱)	鱼酱
				TN含量	～1.0	约3.0	1.2～1.4
盐含量	25％	13％～15％	25％～27％
				状态	液体	固体	液体

总氮(TN)含量是蛋白质降解食品的调味成分指标。当蛋白质含量增加时，来自氨基酸和多肽的调味成分以较大的量存在。此外，传统的发酵食品颜色深并在发酵过程中散发独特的气味，因此在食品工业的常规使用方面具有局限性。

以单一产品形式提供的MSG、IMP和GMP天然为无色、无味和无臭的，尽管向食品中加入少量但它们仍提供良好的可口性和深度。因此，天然调味品应具有弱的固有独特味道和滋味并包含大量的调味成分使其能代替MSG、IMP和GMP。从该观点出发，有待解决上述诸如高盐含量、颜色深和固有令人不愉快的强烈味道的问题以使传统的发酵材料能作为具有良好调味性质的调味品而使用。

同时，在多种传统的发酵食品之中，在韩国还称为“aekjeot”的鱼酱是从动物蛋白质中发酵的材料，与从植物材料发酵的配料相比其包含大量的核酸、富含海产品以及蛋白质，且因此显示良好的感官性质，且以液体状态的形式存在，由此适于加工。此外，鱼酱相对便宜，因此就工业经济效益而言，其作为天然调味品材料是高价值的。

就此而言，已经尝试开发使用便宜的凤尾鱼酱作为配料的天然调味品。例如，第2004-85104号韩国专利申请公开了用于使用大型凤尾鱼、中型凤尾鱼、小型凤尾鱼、干海带和干海藻作为主要配料的制备天然增味剂的方法以及包含它们的组合物。然而，该专利涉及通过研磨诸如凤尾鱼、干海带和干海藻的天然配料，然后混合获得的粉末配料混合物。根据本发明的目的和产品特性，该专利显著区别于本发明。此外，该专利建议使用天然配料制备混合的粉末，但具有其中混合的粉末未显示与MSG和其它合成调味品可比较的可口感觉和粉状的产品在水溶液中不溶的问题，因此对应用于各种食品具有局限性。第10-0774537号韩国专利公开了实用的凤尾鱼酱及其制备方法。具体地，该专利涉及用于制备凤尾鱼-发酵调味品的方法，其包括对凤尾鱼-发酵的提取物除臭和向其中添加葡萄糖。通过所述方法制备的凤尾鱼-发酵的调味品是不完全的天然增味剂，原因在于在所述过程中加入了碳酸氢钠。根据最终产品的性质和配料含量，该专利与本发明显著不同。与传统的凤尾鱼酱相比，基于用于增加50％的TN含量的方法，所述方法主要包括用于增加总氮和氨基酸含量的方法，但由于鱼酱的性质仍具有高盐含量且由于以液体状态存在而具有低固体含量，因此作为用于多种加工食品而通常使用的调味品具有局限性且不能代替合成调味品。此外，凤尾鱼酱具有低浓度的调味配料，因此具有有限的可口感觉。

发明内容

技术问题

作为尝试使用传统发酵食品之中的鱼酱代替合成调味品的结果，本发明的发明人开发了假设不使用凤尾鱼酱作为配料而显示一定程度的纯净味道和良好可口感觉的鱼酱调味品，并能使用包括一系列浓缩和脱盐过程的简单方法来代替常规合成增味剂，从而完成本发明。

技术方案

本发明的一个方面提供了用于制备鱼酱调味品的方法，其包括(a)将液体鱼酱脱色和除臭；(b)浓缩步骤(a)中获得的鱼酱并使所述鱼酱中含有的盐以晶体形式沉淀；(c)使在步骤(b)中获得的鱼酱浓缩物和结晶盐彼此分离；以及(d)重复步骤(b)和(c)一次或多次。

本发明的另一方面提供了通过所述方法制备的作为天然调味料的鱼酱调味品。

优势

能使用天然材料形式的鱼酱，以简单的方式制备本发明的鱼酱调味品且显示良好的可口感觉，尽管是天然调味品，但可与诸如MSG、IMP和GMP的合成增味剂相比或优于诸如MSG、IMP和GMP的合成增味剂，由此可用作合成调味品和可商购的天然调味品的代替物。

附图说明

从下列详细描述并结合附图能更清楚地理解本发明的上述和其它目的、特征以及其它优点，其中：

图1(A)是概要地例示本发明的一个实施方案的用于制备鱼酱调味品的过程的流程图。该附图例示了通过使作为基础材料的鱼酱进行连续的浓缩和脱盐过程的用于浓缩鱼酱的蛋白质成分的一系列过程，所述一系列过程在显示可口感觉方面具有重要作用。

最佳方式

一方面，本发明涉及用于制备作为天然调味品的鱼酱调味品的方法，其包括：

(a)将液体鱼酱脱色和除臭；

(b)浓缩步骤(a)中获得的鱼酱并使所述鱼酱中含有的盐以晶体形式沉淀；

(c)使在步骤(b)中获得的鱼酱浓缩物和结晶盐彼此分离；以及

(d)重复步骤(b)和(c)一次或多次。

如本文所用的术语“鱼酱”，也称为“aekjeot”是指从动物蛋白质中发酵的食品。动物蛋白质优选来自鱼。鱼的实例包括但不限于凤尾鱼、带鱼、玉筋鱼、虾等。

如本文所用的术语“调味品”是指向食品中添加用作主要配料以增强和控制已定菜肴味道的物质，特别是指显示可口性或甜味的增味剂。因此，为了简便，如本文所用的术语“调味品”意图包括增味剂。本发明调味品由天然增味配料组成并可作为传统合成增味配料的替换物使用。

在步骤(a)中，将液体鱼酱脱色和除臭。

使用本领域熟知的方法实施脱色和除臭过程。在一个实施方案中，使用活性炭用于脱色和除臭过程。在该情况下，以重量计，基于鱼酱的总重量，使用活性炭的量为0.5％至2.0％，优选为0.8％至1.2％。此外，在使用活性炭的情况下，使活性炭保持在室温或更高，优选为50℃至60℃，时间持续一小时或更长，优选为2小时或更长，更优选为2小时至3小时。在使用活性炭的情况下，将以重量计为鱼酱总重量的3％至5％的硅藻土添加至包含活性炭的鱼酱以改善最终鱼酱调味产品的感官性能，并通过压滤机过滤鱼酱以去除活性炭。

在步骤(b)中，将在步骤(a)中获得的脱色和除臭的鱼酱浓缩并使鱼酱中含有的盐以晶体形式沉淀。

浓缩过程旨在增加悬浮在鱼酱中的固体颗粒的浓度。通常可使用浓缩器或通过添加诸如沉淀加速剂或凝聚剂的添加剂实施这样的浓缩过程。然而，优选使用浓缩器而不使用任何添加剂实施本发明的天然调味料的浓缩。在一个实施方案中，通过将鱼酱加热至50℃至60℃进行浓缩并使用浓缩器浓缩相同的鱼酱。可在低于50℃或超过60℃的温度下进行鱼酱的浓缩。然而，由于浓缩时间延长及制备成本增加，所以不优选在低于50℃的温度下进行浓缩。此外，由于鱼酱颜色变黑及产品质量变坏，所以不优选在超过60℃的温度下进行浓缩。

在浓缩过程中，当包含在鱼酱中的盐的溶解度达到饱和时，过饱和的盐以细晶体的形式沉淀。在后面的步骤(c)中去除沉淀的盐晶体。

在浓缩过程之后，与浓缩之前的鱼酱浓度相比，基于蛋白质水平，鱼酱的浓度增加至200％至400％，优选为250％至300％。然而，可根据最终鱼酱调味产品中存在的总氮水平控制这种浓度增加。

在步骤(c)中，将在步骤(b)中获得的鱼酱浓缩物和结晶盐彼此分离。

可使用在本领域中使用的各种方法实施步骤(c)中的分离，例如离心分离、电解和连续的脱盐/浓缩。在一个实施方案中，通过在离心的同时向配料中添加水进行分离。当进行离心并同时添加水时，鱼酱浓缩物立即溶解在水中并从结晶盐中分层。具体地，在低速下进行离心，优选为100rpm至1,000rpm，更优选为400rpm至600rpm，并使用少量的水，优选为以重量计为鱼酱浓缩物总重量的20％至40％的水。

在步骤(d)中，重复步骤(b)和(c)一次或多次，优选为1次至10次，更优选为1次至8次，甚至更优选为1次至5次，最优选为2次至3次。

步骤(d)依赖于最终鱼酱调味产品的总氮含量。例如，经历一次步骤(d)过程的鱼酱调味品的总氮含量为3.8％至4.0％，其比未经历制备过程的原始鱼酱高约2.8至3.0倍。此外，经历两次步骤(d)过程的鱼酱调味品包含的总氮量为5.0％至5.3％，其比未经历制备过程的原始鱼酱高约3.7至3.9倍。因此，可根据最终鱼酱调味产品的总氮含量适当控制步骤(d)的重复数。此外，在以诸如粉末的固体形式提供最终鱼酱调味产品的情况下，可在下列步骤(e)中增加最终鱼酱调味产品的总氮含量。考虑到该方面，可适当控制步骤(d)的重复数。

另一方面，本发明涉及在上述步骤中获得的固体形式的鱼酱调味品。

具体地，本发明的制备方法可进一步包括(e)在步骤(d)之后通过干燥粉化鱼酱浓缩物。

可使用食品领域熟知的粉化方法实施步骤(e)的粉化。粉化的实例包括使用真空干燥、喷雾干燥、热空气干燥、冷冻干燥等的粉化方法。粉化使本发明的鱼酱调味品以粉末的形式提供给最终消费者。此外，粉化过程能使鱼酱调味品中存在的总氮和盐水平高于液体鱼酱调味品的总氮和盐水平。

此外，在一个实施方案中，所述方法还可包括在步骤(e)中的粉化过程之前添加赋形剂以防止鱼酱碳化和在粉化之后的存储和配送过程中的凝固和吸潮。

添加赋形剂以防止鱼酱碳化，所述赋形剂的实例包括葡萄糖、糊精、淀粉、乳糖等。任何赋形剂只要符合韩国食品标准法典(KoreanFood Standards Codex)并适于最终鱼酱调味品的意图目的就可使用。

另一方面，本发明涉及通过本发明所述方法制备的鱼酱调味品。

基于调味品的总重量，通过本发明所述方法制备的鱼酱调味品的总氮含量为2.8％或更多，优选为3.0％或更多，更优选为3.0％至7.0％，且盐含量为23％或更多，优选为23％至45％，更优选为25％至45％。因此，本发明鱼酱调味品的总氮含量为原始鱼酱总氮含量的约3倍或更多，优选为原始鱼酱总氮含量的4倍或更多，更优选为原始鱼酱总氮含量的5倍或更多。此外，本发明的鱼酱调味品的谷氨酸含量(已知与调味品感觉紧密相关)比原始鱼酱的谷氨酸含量高约3倍。此外，与可商购的天然调味品相比，本发明的鱼酱调味品具有优异的总氮含量和相当的谷氨酸和盐含量。因此，本发明的鱼酱调味品可用作天然调味品材料。

可以一般的调味品形式提供本发明的鱼酱调味品，即液体或固体状态。优选为液体或粉末状固体。

最佳方式

下面，参考下列实施例更详细地描述本发明。仅提供这些实施例以例示本发明并不应将其理解为对本发明范围和实质的限制。

实施例1：总氮(TN)含量为5.0的鱼酱调味品的制备

1-1.原材料的制备

从Hasunjung General Food Co.，Ltd购买在济州岛制备的发酵30个月或更长的凤尾鱼酱。凤尾鱼酱的总氮(TN)含量为1.35％至1.40％。此外，检测凤尾鱼酱的光密度(O.D)和气味强度。O.D值与颜色深度正相关。O.D.值是凤尾鱼酱亮度的指标且一般水的O.D为0。在下表2中显示由此获得的结果。

1-2.除臭和脱色

将为鱼酱总重量的1.0％的活性炭加入至实施例1-1的凤尾鱼酱中，并使其在50℃至60℃的温度下静置2小时。然后，基于鱼酱的总重量，向鱼酱中添加3％至5％的硅藻土以去除活性炭并通过压滤机过滤。由此获得的凤尾鱼酱比原始的鱼酱更明亮并显示出鱼酱独特气味的降低。此外，与液体活性炭相比，观察到粉末状活性炭显示出良好的颜色吸附并对脱色有效。检测经历脱色和除臭过程的凤尾鱼酱的O.D值和气味强度。在下表2中显示由此获得的结果。

表2

凤尾鱼酱脱色和除臭之前和之后之间的对比

	O.D(光密度)	气味强度^*
			反应前	0.785	5
反应后	0.08	1.5

^*气味强度-1：无鱼酱气味；3：中等鱼酱气味；5：鱼酱浓缩物的原始气味。

通过比较反应之前和之后凤尾鱼酱的颜色，由上表2能够看出，吸光度从0.785显著降低至0.08。该结果表明鱼酱的颜色变亮。此外，就气味强度而言，通过处理消除了鱼酱的固有气味。

1-3.第一次浓缩

为浓缩实施例1-2的脱色和除臭的鱼酱，将鱼酱加热至50℃至60℃。当温度达到60℃时，在连续真空浓缩器中浓缩鱼酱并持续第一次浓缩直至鱼酱为53至55白利糖度。当温度增加时，产品的颜色变黑。由于该原因，将温度维持在50℃至60℃。在浓缩过程中，盐的溶解度达到饱和，然后一部分盐过饱和并以细晶体形式沉淀。在随后的过程中去除晶体。

1-4.第一次脱盐

将在实施例1-3中获得的浓缩的鱼酱放置在离心分离器中以去除过饱和和沉淀的盐部分。在500rpm或更高的速度下离心鱼酱并立即向其中添加少量水。结果，蛋白质溶解并从结晶盐中分离。完成离心后，将盐和鱼酱浓缩物彼此分离。第一次脱盐之后，检验鱼酱配料。检验的结果是总氮(TN)含量为3.8％至4.0％且盐含量为24％至25％。使用在韩国食品标准法典中提及的Kjeldahl和Mohr法检测总氮和盐含量。

1-5.第二次浓缩和脱盐

在50℃至60℃的温度下，在连续真空浓缩管中浓缩经历了第一次脱盐的鱼酱浓缩物直至鱼酱浓度为65白利糖度。完成浓缩之后，在500rpm的速度下，使用离心分离器按照与实施例1-4相同的方法使鱼酱脱盐以获得包含约5.0％至5.3％的总氮(TN)和约21％至23％的盐的鱼酱浓缩物。当进行浓缩时，过饱和盐沉淀且溶解的盐以等量的形式存在且仅总氮含量(蛋白质含量)增加。通过第一次和第二次浓缩能获得具有增加的总氮含量的鱼酱浓缩物。

根据所述目的，在本过程中最终获得的鱼酱浓缩物可用作包含大量总氮的鱼酱。为了更加方便，可粉化鱼酱浓缩物并将其应用于最终产品。

实施例2：鱼酱粉末调味品的制备

2-1.赋形剂的混合

在真空浓缩粉化(真空干燥)之前，将从实施例1制备的盐中分离的浓缩物与糊精混合。此时，混合糊精的原因是防止真空浓缩粉化过程中鱼酱的碳化和减少颜色的变化。在具有搅拌器的水槽中将为浓缩物总固体10％的麦芽糖糊精搅拌20分钟使麦芽糖糊精与浓缩物均匀混合。

2-2.干燥

本发明的发明人实施下列两种类型的干燥方法以粉化鱼酱浓缩物。

(1)真空干燥

为了完全干燥已与实施例2-1中的赋形剂混合的鱼酱浓缩物，在85℃至90℃的温度下，在700mmHg的压力下，在真空干燥器中干燥鱼酱浓缩物5小时。干燥之后，水分含量小于2％，这表明干燥完全。在粉末研磨机(Hammermill)中研磨真空干燥的块以获得粒径为40目或更多的粉末。

(2)喷雾干燥

喷雾干燥所需的补充条件为40至45白利糖度。因此，将与实施例2-1的赋形剂混合的鱼酱浓缩物水解以调节其浓度至40至45白利糖度。将鱼酱浓缩物的温度调节为50℃并在预热至160℃的喷雾干燥器中喷雾干燥鱼酱浓缩物。

实施例3：本发明的鱼酱调味品和原始鱼酱之间的配料对比

为了确认本发明的鱼酱调味品作为天然调味料的效果，将鱼酱的配料和感官性质与用作原材料的原始鱼酱的配料和感官性质进行对比。

表3

原始鱼酱和鱼酱粉末之间的成分对比

	原始鱼酱	鱼酱粉末
			总氮(TN)含量(％)	1.35％～1.40％	6.5％～7.0％
谷氨酸含量(％)	1.7％	4.9％
			盐含量(％)	27％	40％

对具有1.35％至1.40％的最初总氮含量的鱼酱进行浓缩和脱盐。结果，鱼酱的总氮含量增加至6.5％～7.0％，其相当于总氮含量增加约5倍。而且，这表明调味料的含量增加了约5倍。此外，与可口感觉最紧密相关的谷氨酸含量也从1.7％增至4.9％，增加了3倍，谷氨酸是一种氨基酸。

实施例4：本发明的鱼酱调味品与可商购的天然调味品间的配料对比

为了确认本发明的鱼酱调味品作为天然调味料的有效性，选择在天然调味料中最常使用的酵母提取物粉末(商购自D公司，一个酵母公司)，并从配料和含量方面将其与本发明的鱼酱调味品进行比较。

表4

作为天然调味品材料的鱼酱粉末的配料对比

配料检验的结果是与D公司的酵母提取物粉末相比，本发明的鱼酱粉末显示具有4.9％的谷氨酸含量，并且比D公司的酵母提取物粉末的总氮含量和盐含量高10％。这些结果显示本发明显示的充当调味料指标的谷氨酸和总氮含量等于或高于商业上广泛使用的酵母提取物粉末。这显示本发明获得了天然调味料所需的感官性质。

实施例5：使用鱼酱调味品制备的食品的感官评价

为了确认本发明的鱼酱调味品作为天然材料的调味功能，将鱼酱调味品应用于菜肴并通过感官评价分析其特征。此时，选择和使用包括作为韩国菜的包括海带汤和作为西方菜的蛤蜊杂烩汤的两种菜单。根据5级标准在46个小组中进行感官评价。

5-1.海带汤的感官评价

制备其中向通过烹饪在水中浸泡的以重量计为10％的海带制备的海带汤中加入以重量计为0.4％的鱼酱粉末的实验组，并且制备其中添加家庭最常用的作为天然调味品的以重量计为1.0％的韩国传统酱油的对照组。将盐的最终含量调整至以重量计为0.6％以对具有盐的汤调味。感官评价是基于六个项目而广泛进行的，即总体味道、可口性、甜味、深度、口味和咸味。在下表5中显示由此获得的结果。

表5

应用鱼酱粉末的海带汤的感官评价

总体味道

可口性

甜味

深度

口味

咸味

鱼酱粉末

3.90a

3.83a

3.80a

3.76a

4.03a

3.21b

韩国酱油

3.58b

3.01b

3.43b

3.18b

3.33b

3.55a

在上表中，a和b表明存在统计学上的显著差别。例如，在3.88a和3.80a的情况下，由于在它们之间没有统计学上的显著差别，所以认为3.88和3.80这两个分数为相等的。

从感官测试结果可以看出，就总体味道、可口性、甜味、深度和口味而言，添加鱼酱粉末的组具有显著不同。各个项目的评价基于汤口味，其为天然调味料的基本评价性质。有趣地，尽管就咸味而言两组具有基本相等的盐含量，但从这些结果可以看出评价包含鱼酱粉末的组的咸味较低。该性能与常规理论一致，其中当调味品性能增加时，咸味降低。这些结果表明本发明作为天然调味料显示出良好的功能性。

1-2.蛤蜊杂烩汤

将适当量的扇贝、洋葱和土豆加入至奶油汤底中，然后使用胡椒调味以制备蛤蜊杂烩汤。向蛤蜊杂烩汤中添加以重量计为0.2％的MSG和0.5％的鱼酱粉末以分别制备作为对照组和实验组的样本。根据单一配料的水溶液中调味功能试验确定向对照组和实验组添加的MSG和鱼酱粉末的量。

当在水溶液中以0.1％至0.5％的量进行感官测试时，0.2％的MSG开始显著发挥调味功能，且0.5％的鱼酱粉末开始发挥调味功能。将最终产品的盐浓度调整为以重量计0.6％。根据六个项目进行感官评价，总体味道、可口性、蛤蜊味、奶油味、油脂味和咸味。在下表6中显示由此获得的结果。在表6中，a和b表明存在统计学上的显著差别。例如，在3.88a和3.80a的情况下，由于在它们之间没有统计学上的显著差别，因此认为3.88和3.80这两个分数为相等的。

表6

应用鱼酱粉末的蛤蜊杂烩汤的感官评价

组类型

总体味道

可口性

蛤蜊味道

奶油味

油脂味

咸味

对照组

3.88b

3.85a

3.74b

4.10a

3.97a

3.13a

实验组

4.12a

3.80a

3.94a

3.84b

3.45b

3.27a

蛤蜊杂烩汤的感官评价显示对照组具有显著不同的良好奶油味和油脂味，且实验组显示出良好的总体味道和蛤蜊味道。就可口性和咸味而言，在得分上存在轻微不同，但没有显著不同。与对照组相比，由于较低的油脂，添加鱼酱粉末的实验组显示出改善的蛤蜊味道和良好的总体味道。

就效果而言，将为具有良好增味性能的合成调味品材料的MSG与本发明的鱼酱粉末相比，应用了鱼酱粉末的食品未显示相同的感官性质，但改变了味道，使得提高了食品的固有味道，提供了可口性并再现了总体口味的平衡，从而提高了总体口味。认为本发明的鱼酱调味品可用作合成调味品的替换物。

工业应用

能使用作为天然材料的鱼酱，以简单的方式制备本发明的鱼酱调味品，尽管本发明的鱼酱调味品是天然调味品，但其显示出良好的可口感觉，与诸如MSG、IMP和GMP的合成增味剂相当或优于诸如MSG、IMP和GMP的合成增味剂，因此可成为用作合成调味品和可商购的天然调味品的代替物。

尽管为例示的目的而公开本发明的优选实施方案，但本领域的技术人员应理解，在不违背随附的权利要求书所公开的本发明的范围和实质内可进行多种修改、添加和替换。

Claims

1.用于制备鱼酱调味品的方法，其包括：

(a)将液体鱼酱脱色和除臭；

(b)浓缩所述步骤(a)中获得的鱼酱并使所述鱼酱中含有的盐以晶体形式沉淀；

(c)使在所述步骤(b)中获得的鱼酱浓缩物和结晶盐彼此分离；以及

(d)重复所述步骤(b)和(c)一至五次。

2.如权利要求1所述的方法，其中通过添加活性炭实施所述步骤(a)中的脱色和除臭，其中以重量计，基于所述鱼酱的总重量，所述活性炭的量为0.5％至2.0％。

3.如权利要求1所述的方法，其中在50℃至60℃下实施所述步骤(b)。

4.如权利要求1所述的方法，其中使用选自离心、电解和连续脱盐浓缩中的至少一种方法实施所述步骤(c)。

5.如权利要求1所述的方法，其还包括：

(e)在所述步骤(d)之后通过干燥粉化所述鱼酱浓缩物。

6.通过权利要求1至5中任一权利要求所述的方法制备的鱼酱调味品。

7.如权利要求6所述的鱼酱调味品，其中基于所述调味品的总重量，所述鱼酱调味品的总氮含量为3.0％至7.0％。