CN102192722B - 侧方端面用检查装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供侧方端面用检查装置，对金属环或由多个金属环层叠构成的金属带的侧方端面是否存在弯曲或间隙等异常状况的确认变得容易。检查装置(30)具备第一固定辊(32a)、第二固定辊(32b)以及可动辊(32c)。辊(32a～32c)具有辊主体(98a～98c)和设于辊主体下方底部的凸缘部件(96a～96c)。辊主体的直径随着朝向凸缘部件而呈锥状缩小。通过可动辊移动使搭挂于辊(32a～32c)的金属带(12)张紧后，当辊(32a～32c)旋转动作时，金属带下方侧的侧方端面(22a)就位于凸缘部件(96a～96c)上端面。通过该就位，使构成金属带的金属环(18)的上方侧的侧方端面(22b)的位置对齐。

Description

侧方端面用检查装置

技术领域

本发明涉及对优选作为无级变速器(CVT)用带使用的金属带、构成该金属带的金属环的侧方端面进行检查的侧方端面用检查装置。

背景技术

在CVT中，发动机的驱动力经由金属带被传递至驱动轴，该金属带是通过在直径(周长)小的金属环的外周侧依次安装直径(周长)大的金属环而构成。因而，要求金属带不包含超过容许范围的间隙或弯曲等异常状况。这是因为，当金属带存在超过容许范围的异常状况的时候，驱动力无法顺畅地传递至驱动轴。

因此，提出了多种金属带用检查装置和检查方法，其针对沿金属带的厚度方向、即金属环彼此的层叠方向的侧方端面自动地检查是否存在异常状况。

例如，本案申请人在专利文献1中提出了如下的检查方法：对金属带的侧方端面进行照明，并将此时得到的侧方端面的图像按照二值化阈值进行二值化，从而判断是否存在缺陷。在该情况下，由于能够不采用图案匹配等而进行检查，因此获得检查效率提高这样的优点。

此外，在专利文献2中提出了如下的检查方法和检查装置：对搭挂于两个带轮的金属带施加一定的张力，在该状态下，对该金属带的侧方端面照射光，另一方面，基于来自所述侧方端面的反射光判断该侧方端面是否存在凹凸。

另外，该种带轮形成为其直径从下方底部至上方底部是固定的圆柱形状。

专利文献1：日本特许第4225951号公报(特别参照图3、图6～图10)

专利文献2：日本特许第3526001号公报(特别参照段落[0035]和图5)

对于金属带，并不限于内方侧的金属环的外周端面与跟该金属环外接的金属环的内周端面在整体范围内没有偏差地重叠。即，根据情况不同，也存在金属环的侧方端面彼此的位置未对齐，结果形成一方的金属环相对于另一方的金属环突出(或者陷入)的状态的情况。随着由该突出或者陷入使金属环的侧方端面彼此不对齐，在该侧方端面形成凹凸。

在对金属带的侧方端面检查是否存在间隙或弯曲时，以摄像机拍摄侧方端面的图像。此时，当所述凹凸超过摄像机(camera)的拍摄景深时，在该凹凸处焦点未对准(产生所谓跑焦(ピントズレ))，图像变得不清楚。由此，检查结果变得不精确。

此外，即使是在对一条金属环的侧方端面进行检查的情况下，如果该金属环未保持平行而是倾斜地搭挂于辊的话，在进行拍摄时会发生跑焦，图像变得不清楚。即，在该情况下也是检查结果变得不精确。

发明内容

本发明正是为了解决上述问题而做出的，其目的在于提供一种侧方端面用检查装置，能够将金属环平行地搭挂于辊，并且能够在对金属带进行检查的时候使金属带的侧方端面彼此的位置对齐，由此，能够避免由凹凸等引起的跑焦，最终能够得到高精度的检查结果。

为了达成上述目的，本发明的侧方端面用检查装置的特征在于，该侧方端面用检查装置对单体的金属环的侧方端面进行检查，或者对通过在金属环的外周依次层叠别的金属环而构成的金属带的、沿金属环彼此的层叠方向的侧方端面进行检查，

所述侧方端面用检查装置具备：

基座；

多个辊，该多个辊配置于所述基座上，供所述金属环或者所述金属带搭挂；

距离调整单元，该距离调整单元能够调整所述多个辊中的至少两个辊之间的距离；

旋转驱动单元，该旋转驱动单元设于所述多个辊中的至少一个辊，以使所述金属环或者所述金属带进行环绕动作；以及

检查单元，该检查单元用于检查进行环绕动作的所述金属环或所述金属带的一方的侧方端面是否存在异常状况，

在所述多个辊的上方端部或下方端部的至少任意一方设有凸缘部，该凸缘部供所述金属环或者所述金属带的另一方的侧方端面就位，

所述检查单元检查如下状态的所述金属环或者所述金属带的所述一方的侧方端面是否存在异常状况，该状态是指，所述另一方的侧方端面就位于所述凸缘部、且所述金属环或者所述金属带松弛至变成正圆形状的状态。

另外，此处所说的“异常状况”包括成为阻碍金属带用于预定的用途的主要原因的情况，在金属环的情况下，“异常状况”是指金属环的弯曲等，在金属带的情况下，“异常状况”是指弯曲、金属环彼此之间的间隙等。

搭挂于如此结构的辊的金属环或者金属带通过调整辊间的距离而张紧。在该状态下使辊旋转动作的话，金属环或金属带沿直径呈锥状缩小的辊向直径减小的方向(即，朝向凸缘部的方向)移位。其结果是，其侧方端面就位于凸缘部并压接于该凸缘部。由此，金属环或者金属带的侧方端面成为沿水平方向平行的状态。即，避免了侧方端面成为相对于水平方向倾斜的状态。

而且，在金属带的情况下，各金属环的侧方端面彼此的位置对齐。这是因为，如上所述地，面向凸缘部的一侧的侧方端面全部就位于凸缘部。因此，避免了在金属带的侧方端面形成因金属环的侧方端面的位置未对齐而引起的凹凸。

根据以上理由，在对另一方的侧方端面就位于凸缘部且松弛至变成正圆形状的状态的金属环或者金属带的一方的侧方端面进行拍摄时，能够得到清楚的图像而不会产生跑焦。因此，关于有无间隙和弯曲等异常状况，能够得到精确的检查结果，因而能够提高检查精度。

而且，由于金属环或者金属带松弛至变成正圆形状的程度，因此能够在间隙和弯曲未延伸的状态实施检查，换言之，能够在在间隙和弯曲未消失的状态下实施检查。由此，能够容易地发现间隙和弯曲。

在此，作为多个辊，例如可以设置共计三个辊：被定位固定了的两个辊和能够沿与两个辊的中心线交叉的方向移位的一个辊。在该情况下，即使金属环或金属带的周长大，也能够通过使能够移位的辊移位来容易地施加张力。此外，在进行侧方端面检查时，对定位固定了的两个辊之间的金属带实施检查即可。

对于多个辊，可以仅在一个辊上设置旋转驱动单元而作为驱动辊，而将其余的辊作为从动辊，而在本发明中，优选在多个辊中的至少两个辊上分别设置旋转驱动单元，即，至少使两个辊是驱动辊。由此，能够获得传递足够的转矩的摩擦力，以使松弛至变成正圆形状的状态的金属环或者金属带发生环绕动作。

在以上的结构中，在对金属环或金属带的另一方的侧方端面相对于凸缘部的就位结束的情况进行判断时，例如可以检测金属环或者金属带的宽度方向尺寸(最内～最外的金属环的从最下部到最上部为止的距离)。并且，通过识别出该检测到的宽度方向尺寸变得固定的情况，从而能够判断为“另一方的侧方端面相对于凸缘部的就位结束”。

根据本发明，在多个辊设置凸缘部，并在使搭挂于所述多个辊的金属环或者金属带张紧后使该多个辊进行旋转动作，从而使金属环或者金属带的侧方端面压接于凸缘部。通过该压接，金属环或金属带形成为平行的状态。即，避免了成为倾斜的状态。

而且，在金属带的情况下，各金属环的侧方端面随着压接于凸缘部而彼此的位置对齐。由此，避免了在金属带的侧方端面形成凹凸。

根据以上情况，在实施侧方端面检查时进行拍摄的话，能够得到清楚的图像而不会发生跑焦。因此，针对异常状况能够得到精确的信息(检查结果)，因此检查精度提高。

而且，由于金属环或金属带松弛至变成正圆形状的程度为止，因此，能够在间隙和弯曲未延伸的状态下实施检查，换言之，能够在在间隙和弯曲未消失的状态下实施检查。由此，能够特别容易地发现间隙和弯曲。

附图说明

图1是驱动带的主要部分放大立体图，该驱动带搭挂于构成无级变速器的一组带轮。

图2是图1的主要部分放大剖视图。

图3是本发明的实施方式涉及的侧方端面用检查装置的沿长边方向的整体侧视图。

图4是图3的侧方端面用检查装置的主要部分概要立体图。

图5是图3的侧方端面用检查装置的整体概要俯视图。

图6是图3的侧方端面用检查装置的仰视图。

图7是沿图5的VII-VII线箭头的剖视图。

图8是沿图5的VIII-VIII线箭头的剖视图。

图9是图8的主要部分放大图。

图10是沿图5的X-X线箭头的剖视图。

图11是第二移动工作台移动且金属带松弛时的沿长边方向的整体侧视图。

图12是图11的状态下的侧方端面用检查装置的主要部分概要立体图。

图13是图11的状态下的侧方端面用检查装置的仰视图。

图14是另一辊的纵剖视图。

标号说明

10：驱动带；12：金属带；14：元件(element)；18：金属环；22a、22b：侧方端面；30：检查装置；32a：第一固定辊；32b：第二固定辊；32c：可动辊；34：滚珠丝杠机构；38：丝杠用马达；56：第一移动工作台；58：第二移动工作台；70：第一旋转驱动马达；72：第二旋转驱动马达；76a～76c：传递轴；96a～96c：凸缘部件；98a～98c：辊主体；104a～104c：圆环体；110a～110c：防脱螺母；114：从动马达；130：发光传感器；132：受光传感器；134：第一摄像机；136：第二摄像机；140：辊主体部；142：凸缘部；144：辊。

具体实施方式

下面，针对本发明涉及的侧方端面用检查装置列举优选的实施方式，并参照附图详细地说明。

首先，参照图1和图2对CVT用金属带进行说明。

图1是驱动带10的主要部分放大立体图，该驱动带10搭挂于构成无级变速器的一组带轮(未图示)。如该图1所示，驱动带10是通过将两条金属带12、12分别卡合于多个元件14的左肩槽16L、右肩槽16R而构成。另外，在图1中，将金属带12、12截断示出。

图2是图1的主要部分放大剖视图。在此，在图2中，将金属带12、12在元件14的左肩槽16L、右肩槽16R的附近截断示出。

由图2可以了解到，金属带12由多条厚度薄的金属环18层叠构成。即，金属带12是通过在直径(周长)小的金属环18的外周侧依次装配直径(周长)大的金属环18而构成的层叠体。在本实施方式中，在提到“厚度方向”的时候，指的是沿金属环18的层叠方向的箭头A1方向，提到“宽度方向”的时候，指的是与箭头A1正交的箭头A2方向。

如图1和图2所示，在金属带12存在有内周侧端面20、两个侧方端面22a、22b以及外周侧端面24。由于金属带12是环状，因此在相邻的金属环18、18彼此的层间，仅能够视觉辨认金属带12的侧方端面22a、22b。

另外，金属带12的厚度方向尺寸(沿箭头A1方向的尺寸)也可以换言之为金属带12的从内周侧端面20到外周侧端面24的距离。另一方面，金属带12的宽度方向尺寸(沿箭头A2方向的尺寸)是从构成金属带12的最内至最外的金属环18的从最下部至最上部为止的距离。

接着，对侧方端面用检查装置(下面，仅记做检查装置)进行说明，该侧方端面用检查装置用于对如此构成的金属带12的侧方端面22a、22b进行检查。

图3本实施方式涉及的检查装置30的沿长边方向的整体侧视图；图4是本实施方式涉及的检查装置30的主要部分概要立体图；图5是本实施方式涉及的检查装置30的整体概要俯视图。在该检查装置30中，能够借助三个辊32a～32c使金属带12张紧或松弛，所述三个辊32a～32c以能够旋转的方式配置于基座的上端面。

在此，所述三个辊32a～32c中的两个辊32a、32b被定位固定，另一方面，余下的一个辊32c如后所述地被设置成：能够在作为位置调整机构的滚珠丝杠机构34(参照图3)的作用下，向与所述两个辊32a、32b的中心线(将辊32a、32b的中心彼此连结的虚拟线)交叉的方向移位。在下面，将被定位固定的两个辊32a、32b分别称作第一固定辊、第二固定辊，将能够移位的辊32c称作可动辊。

此外，在该情况下，第一固定辊32a和第二固定辊32b被另外的旋转驱动单元驱动旋转。下面，具体地进行说明。

图6是检查装置30的仰视图(即，从图3和图4的箭头B方向观察的平面图)，图7是沿图5的VII-VII线箭头的剖视图，图8是沿图5的VIII-VIII线箭头的剖视图。另外，图7还是图3的纵剖视图。

如图6和图7所示，在形成为平板形状的基座36的下端面左方，配设有构成滚珠丝杠机构34的丝杠用马达38。此外，以在中间夹着轴40的方式，沿基座36的长边方向设置第一导轨42、第二导轨43，所述轴40在该丝杠用马达38的作用下被驱动旋转。所述轴40、第一导轨42和第二导轨43彼此平行地延伸。当然，在轴40螺合有螺母44，该螺母44内装设有滚珠丝杠(未图示)。

另外，如图3所示，丝杠用马达38和轴40配置在设于第一导轨42和第二导轨43的各自上方的加高隔板46a、46b之间。

如图6所示，在第一导轨42和第二导轨43从靠近丝杠用马达38的一侧开始依次滑动自如地卡合有第一滑动件(slider)48、第二滑动件50、第三滑动件52以及第四滑动件54。在第一滑动件48和第二滑动件50连结有第一移动工作台56，另一方面，在第三滑动件52和第四滑动件54连结有第二移动工作台58。

第一移动工作台56与所述螺母44连结。此外，第一移动工作台56经由连结杆60与第二移动工作台58连结。由此，当螺母44沿轴40移位时，第一移动工作台56和第二移动工作台58也随着螺母44的移位而移位。

在基座36的下方端面，以跨过第一导轨42、第二导轨43的方式安装有支承用框架62。该支承用框架62具有从基座36的下方端面朝向铅直下方延伸的第一侧板64、第二侧板66(特别参照图8)以及桥接所述第一侧板64、第二侧板66的底板68，在其中的底板68，设置作为所述旋转驱动单元的第一旋转驱动马达70、第二旋转驱动马达72。

如图7和图8所示，第一旋转驱动马达70以其旋转轴74a朝向铅直上方的方式设置在所述底板68。在该旋转轴74a经由联轴器78a与向铅直上方延伸的传递轴76a连结。该传递轴76a经由壳体80a定位固定于基座36。

即，如图8以及作为其主要部分放大图的图9所示地，在基座36，从下端面到上端面沿着铅直方向形成配合插入孔82a。此外，在配合插入孔82a的基座36的上端面侧开口附近，凹陷形成凹部84a。

另一方面，在壳体80a的上方端部附近形成环状突出部86a。由此，壳体80a通过所述配合插入孔82a并利用环状突出部86a嵌合于所述凹部84a，从而被定位固定于基座36。此时，基座36的上端面与环状突出部86a的上端面处于同一平面。

如图9中放大示出地，传递轴76a具有等直径部88a、直径稍大的大直径部90a、直径与所述等直径部88a大致相同的插入部92a、以及从该插入部92a的端面突出且在侧壁设有螺纹部93a的支承部94a。大直径部90a的上端部从壳体80a的环状突出部86a稍稍露出。

插入部92a支承构成第一固定辊32a的辊主体98a。即，在凸缘部件96a贯通形成有直径与插入部92a的直径对应的配合用孔100a，另一方面，在辊主体98a贯通形成有直径与支承部94a的直径对应的配合用孔102a。随着插入部92a、支承部94a分别与配合用孔100a、102a配合，第一固定辊32a被支承于传递轴76a的末端部。另外，凸缘部件96a的下端面相对于大径部90a的上端面稍微离开。

凸缘部件96a配置于辊主体98a的下端部。另一方面，在辊主体98a的上端部配置有大致呈环形形状的圆环体104a。并且，从凸缘部件96a到圆环体104a被四根连结螺栓106a紧固，由此，将凸缘部件96a相对于辊主体98a牢固地连结。

在凸缘部件96a的上端面和圆环体104a的下端面，分别凹陷形成环状台阶部108a、109a，所述环状台阶部108a、109a的直径分别与辊主体98a的下端面、上端面的直径对应。因此，辊主体98a的下端面、上端面配合于环状台阶部108a、109a内。

如以上可了解，辊主体98a被凸缘部件96a和圆环体104a牢固地夹持。

在此，如图9所示，辊主体98a的直径从面对圆环体104a的上方底部至面对凸缘部件96a的下方底部呈锥状缩小。由此，该辊主体98a的纵向剖面大致呈倒梯形形状。

相对于如此构成的第一固定辊32a，通过将防脱螺母110a螺合于从辊主体98a的配合用孔102a突出的所述支承部94a的螺纹部93a，从而实现了防止该第一固定辊32a从传递轴76a脱离。

另外，当然在传递轴76a与壳体80a之间夹装有轴承112a。

余下的第二旋转驱动马达72和第二固定辊32b也是与上述的第一旋转驱动马达70和第一固定辊32a相同的结构，因此，对于与上述构成要素相同的构成要素，将参考标号的下标a换做b，并省略其详细的说明。

另外，如图8所示，连结第一移动工作台56和第二移动工作台58的连结杆60通过第一旋转驱动马达70与第二旋转驱动马达72之间的间隙。

如图6、图7以及作为沿图5的X-X线箭头的剖视图的图10所示，在第二移动工作台58设置有从动马达114，该从动马达114具有跟随可动辊32c的旋转动作而旋转的旋转轴74c。此外，在第二移动工作台58的上端面定位固定有支承用台(block)122，该支承用台122由两根支脚部116、118(参照图10)和桥接支脚部116、118双方的顶板部120构成。在其中的顶板部120设置壳体80c，该壳体80c围绕经由联轴器78c与从动马达114的旋转轴74c连结的传递轴76c。

另外，除了壳体80c的形状以外，从从动马达114至可动辊32c的结构与从第一旋转驱动马达70至第一固定辊32a的结构、以及从第二旋转驱动马达72至第二固定辊32b的结构相同。因此，对于与上述构成要素相同的构成要素，将参考标号的下标a、b换做c，并省略其详细的说明。

在围绕传递轴76c的壳体80c，在其高度方向大致中间部形成有环状突出部86c。该环状突出部86a的直径比贯通形成于支承用台122的顶板部120的支承孔124大，由此，当壳体80c从上方侧穿过支承孔124时，环状突出部86c被顶板部120挡住。由此，实现了防止壳体80c从顶板部120脱离。

为了使壳体80c通过，沿铅直方向形成于基座36的配合插入孔82c的直径比壳体80c的外径大，且形成为长孔形状(参照图4～图6)。因此，可动辊32c容易沿配合插入孔82c的长边方向移位。此外，在该移位时，也不会出现壳体80c与配合插入孔82c的内壁滑动接触的情况。

与第一固定辊32a和第二固定辊32b同样地，可动辊32c也是通过以凸缘部件96c和圆环体104c夹持从上方向下方直径呈锥状缩小的辊主体98c而构成的(参照图9和图10)。因此，省略其详细的说明。

如图4所示，在基座36的上端面，配合插入孔82a～82c的开口被一张保护板126覆盖。利用该保护板126遮蔽壳体80a、80b的环状突出部86a、86b。

此外，在基座36的上端面，沿其长边方向形成有传感器用长孔128(参照图4和图5)。该传感器用长孔128从基座36的长边方向大致中间部延伸至配合插入孔82a、82b之间。换言之，在配合插入孔82a、82b之间夹设有传感器用长孔128。

在该传感器用长孔128的底部，彼此离开地定位固定有发光传感器130和受光传感器132。所述发光传感器130的发光部以及受光传感器132的受光部夹着搭挂于第一固定辊32a、第二固定辊32b以及可动辊32c的金属带12彼此对置。即，发光传感器130的发光部面向金属带12的外周侧端面24，受光传感器132的受光部面向金属带12的内周侧端面20。

在基座36的附近设有未图示的支承盘，在该支承盘支承有未图示的公知的YZ工作台。进而，在该YZ工作台支承有图3所示的第一摄像机134和第二摄像机136。即，第一摄像机134和第二摄像机136能够借助于使构成YZ工作台的各工作台移动/停止来向任意的位置移动/停止。所述第一摄像机134和第二摄像机136作为检查单元发挥作用。

在以上的结构中，丝杠用马达38、第一旋转驱动马达70、第二旋转驱动马达72以及从动马达114与未图示的控制电路(控制单元)电连接。

本实施方式涉及的检查装置30基本如以上所述地构成，接下来，就其作用效果而言，利用其与该检查装置30的动作之间的关系来进行说明。

首先，通过对圆筒体形状的工件进行切制等，制作多个环状的金属环18。这些金属环18借助于日本特许第3830894号公报或日本特开2009-22990号公报中所记载的周长修正装置修正为预定的周长。同时，也在金属环18形成凸面(crowning)。

如此得到的周长(内径)不同的金属环18彼此通过如图2所示地依次层叠从而构成金属带12。该金属带12以第一固定辊32a、第二固定辊32b和可动辊32c位于其内周侧的方式载置于保护板126上。此时，发光传感器130面向金属带12的外周侧端面24，并且受光传感器132面向金属带12的内周侧端面20。因此，金属带12的两个侧方端面22a、22b分别面向铅直上方或者铅直下方中的任意一方。下面，举例示出侧方端面22a面向铅直下方、侧方端面22b面向铅直上方的情况来进行说明。

接着，在所述控制电路的控制作用下，构成滚珠丝杠机构34的丝杠用马达38(参照图6和图7)被驱动。与此相伴地，轴40也被旋转驱动，并且与该轴40螺合的螺母44沿轴40向图3中的箭头C方向移位。

如上所述，螺母44与第一移动工作台56连结，并且第一移动工作台56经由连结杆60与第二移动工作台58连结。由此，跟随着螺母44移位，第一移动工作台56和第二移动工作台58朝向箭头C方向移位。当然，此时，第一移动工作台56和第二移动工作台58经由第一～第四滑动件48、50、52、54被第一导轨42和第二导轨43引导。

随着第二移动工作台58向箭头C方向移位，如图4和图5所示地，经由支承用台122和壳体80c支承于第二移动工作台58的可动辊32c向箭头C方向(与第一固定辊32a、第二固定辊32b的中心线交叉的方向)移位。移位的可动辊32c的辊主体98c的侧壁与构成金属带12的最内侧的金属环18的内周壁抵接。由此，金属带12在受到可动辊32c的按压的同时移动。

当金属带12移动预定距离时，该金属带12的内壁中，相对于与辊主体98c抵接的部位离开大约60°的部位、以及离开大约120°的部位与第一固定辊32a、第二固定辊32b的各辊主体98a、98b的侧壁抵接。由于第一固定辊32a和第二固定辊32b被定位固定而不移位，因此当可动辊32c进一步移位时，金属带12被牵拉而张紧。即，金属带12以张紧的状态搭挂于第一固定辊32a、第二固定辊32b和可动辊32c。

搭挂于第一固定辊32a、第二固定辊32b和可动辊32c的金属带12的张力由未图示的负载传感器(load cell)常时测定。在该张力达到预先设定于所述控制电路的预定的值时，在该控制电路的控制作用下，丝杠用马达38停止，与此相伴地可动辊32c停止。此时，金属带12形成为大致等腰三角形形状(参照图4)。另外，在丝杠用马达38搭载有编码器，该编码器测定此时的金属带12的周长。

接着，同时驱动第一旋转驱动马达70和第二旋转驱动马达72，由此，第一固定辊32a和第二固定辊32b被旋转驱动。当然，所述第一固定辊32a、第二固定辊32b的旋转方向和转速被设定得相同。

由于金属带12搭挂于辊32a～32c，因此随着第一固定辊32a和第二固定辊32b被旋转驱动，金属带12开始进行环绕(周回)动作。因此，可动辊32c也进行旋转动作。

随着辊32a～32c旋转动作，金属带12沿辊主体98a～98c的侧壁打滑并向凸缘部件96a～96c降下。这是因为，辊主体98a～98c的直径随着朝向凸缘部件96a～96c而呈锥状缩小。因此，构成金属带12的各金属环18的下方侧的侧方端面22a就位于凸缘部件96a～96c的上端面并压接于该凸缘部件96a～96c。

由于可动辊32c如上所述地随着金属带12的环绕动作而进行旋转动作，因此旋转动作开始初期的旋转速度(圆周速度)比第一固定辊32a、第二固定辊32b的旋转速度(圆周速度)低。即，此时，金属带12处于相对于可动辊32c打滑并压接于可动辊32c的状态。在这样的状态下，金属带12的环绕速度不稳定。

因此，通过所述控制电路常时检测第一旋转驱动马达70、第二旋转驱动马达72以及从动马达114的圆周速度、进而辊32a～32c的圆周速度。并且，在三个辊32a～32c的圆周速度达到稳定时，判断为金属带12相对于可动辊32c的打滑消除，金属带12的环绕速度达到稳定。

在此期间，发光传感器130和受光传感器132测定进行环绕动作的金属带12的宽度方向尺寸(最内至最外的各金属环18的从最下部到最上部为止的距离)。金属带12的宽度方向尺寸在各金属环18的侧方端面22a全部就位于凸缘部件96a～96c后达到固定。换言之，金属带12的宽度方向尺寸变化，直至各金属环18的侧方端面22a全部就位于凸缘部件96a～96c。因此，在借助发光传感器130和受光传感器132测定的金属带12的宽度方向尺寸达到大致固定时，控制电路判断为各金属环18的侧方端面22a全部就位于凸缘部件96a～96c。由此，判断为各金属环18的侧方端面22a、22b的位置对齐了。

在作出了以上判断后，对金属带12的侧方端面22b进行是否存在缺陷的检查。在该检查时，使用配置于第一固定辊32a、第二固定辊32b的中心线的大致中心的第一摄像机134。当然，在配置第一摄像机134时，适当地移动所述YZ工作台的各工作台。

然后，例如按照与所述专利文献1相同的流程实施图像处理，或者，也可以施行其他公知的检查方法。

根据本实施方式，如上所述地将各金属环18的侧方端面22a、22b的位置对齐。这是因为，借助于使辊32a～32c旋转动作，各金属环18的侧方端面22a就位于辊32a～32c的凸缘部件96a～96c。为此，金属带12以形成为与水平方向平行的状态搭挂于辊32a～32c。

其结果是，避免了在金属带12的侧方端面22a、22b形成凹凸，或者金属带12在倾斜的状态下搭挂于辊32a～32c。因此，在处理由第一摄像机134得到的图像时，能够得到清楚的图像而不会发生跑焦。因此，针对侧方端面22b是否存在缺陷，能够得到精确的信息，换言之，能够得到精确的检查结果，因此提高了检查精度。

在该检查结束后，所述控制电路使第一旋转驱动马达70和第二旋转驱动马达72停止，由此使金属带12的环绕动作停止，进而进行用于使该金属带12松弛的控制。

具体来说，驱动丝杠用马达38，使轴40向与上述相反的方向旋转，由此，使螺母44向图11～图13所示的箭头D方向移位。随着该移位，第一移动工作台56和第二移动工作台58向箭头D方向移位，并且被第二移动工作台58支承的可动辊32c向箭头D方向移位。

该移位基于由搭载于丝杠用马达38的所述编码器所求得的金属带12的周长来进行，直到该金属带12变成正圆形状为止。换言之，在金属带12松弛并变成正圆形状的位置使可动辊32c停止。此时，在第一固定辊32a、第二固定辊32b和可动辊32c的凸缘部件96a～96c的上表面如图11和图12所示地载置金属带12。换言之，金属带12的最下部与凸缘部件96a～96c的上表面接触。

在该状态下，在控制电路的控制作用下，第一旋转驱动马达70和第二旋转驱动马达72被再次驱动。即，第一固定辊32a、第二固定辊32b和可动辊32c再次开始旋转动作。

在仅在第一固定辊32a或第二固定辊32b中的任意一个设置旋转驱动单元的情况下，存在金属带12打滑即成为所谓的空转状态的情况，然而在本实施方式中，由于在第一固定辊32a、第二固定辊32b各设有第一旋转驱动马达70和第二旋转驱动马达72，因此能够使第一固定辊32a、第二固定辊32b被分别旋转驱动。因此，金属带12能够获得传递充分的转矩的摩擦力，因此能够使该金属带12进行环绕动作。

接着，通过使YZ工作台的各工作台适当地移动，第二摄像机136面向金属带12的侧方端面22b地对置。通过该第二摄像机136，对侧方端面22b进行相邻的金属环18、18彼此之间是否存在间隙、金属环18是否存在弯曲等的检查。

即，在该情况下，也是朝向侧方端面22b照射光，并且利用第二摄像机136对侧方端面22b进行拍摄。对拍摄数据实施图像处理，并基于由此得到的信息判断金属环18、18彼此之间是否存在间隙以及金属环18是否存在弯曲等。

如上所述，金属带12已经松弛。即，金属环18并未张紧，因此没有发生弹性变形，因此能够在间隙或弯曲没有延伸并消失的状态下实施检查。由此，能够容易地发现间隙和弯曲。被判断为“存在超过容许范围的间隙或弯曲”的金属带12被作为不合格品去除。

这样，根据本实施方式，具有以下优点：由于形成为使松弛的金属带12进行环绕动作，因此在存在间隙或弯曲的情况下，能够可靠地发现该间隙或弯曲。

在对侧方端面22a进行上述的检查时，以使侧方端面22b处于铅直下方、使侧方端面22a处于铅直上方的方式搭挂于辊32a～32c并进行与上述相同的动作即可。

另外，在上述的实施方式中，举例示出对层叠多个金属环18而成的金属带12进行有无间隙或弯曲的检查的情况进行了说明，也可以对金属环18单品进行有无弯曲的检查。在该情况下，由于与上述一样地将金属环18的侧方端面22a(22b)载置于辊32a～32c的凸缘部件96a～96c，因此避免了金属环18倾斜的情况。因此，能够避免因倾斜而引起图像处理结果产生不清楚的部分的情况。

此外，作为辊，采用了第一固定辊32a、第二固定辊32b以及可动辊32c三个辊，然而也可以仅采用固定辊和可动辊两个辊。

进而，也可以在第一固定辊32a、第二固定辊32b以及可动辊32c都设置旋转驱动单元。

进而，对于第一固定辊32a、第二固定辊32b以及可动辊32c，并不限于是凸缘部件96a～96c与辊主体98a～98c为不同的部件的辊，如图14所示，也可以采用辊主体部140与凸缘部142作为同一部件一体地形成的辊144。

Claims (5)

1.一种侧方端面用检查装置，该侧方端面用检查装置对单体的金属环的侧方端面进行检查，或者对通过在金属环的外周依次层叠别的金属环而构成的金属带的、沿所述金属环彼此的层叠方向的侧方端面进行检查，

所述侧方端面用检查装置的特征在于具备：

基座；

多个辊，该多个辊配置在所述基座上，供所述金属环或者所述金属带搭挂；

距离调整单元，该距离调整单元能够调整所述多个辊中的至少两个辊之间的距离；

旋转驱动单元，该旋转驱动单元设于所述多个辊中的至少一个辊，以使所述金属环或者所述金属带进行环绕动作；以及

检查单元，该检查单元用于检查进行环绕动作的所述金属环或所述金属带的一方的侧方端面是否存在异常状况，

在所述多个辊的上方端部或下方端部的至少任意一方设有凸缘部，该凸缘部供所述金属环或者所述金属带的另一方的侧方端面就位，

所述检查单元检查如下状态的所述金属环或者所述金属带的所述一方的侧方端面是否存在异常状况，该状态是指，所述另一方的侧方端面就位于所述凸缘部、且所述金属环或者所述金属带松弛至变成正圆形状。

2.根据权利要求1所述的侧方端面用检查装置，其特征在于，

作为所述多个辊，具备如下三个辊：被定位固定的两个辊；以及能够沿与所述两个辊的中心线交叉的方向移位的一个辊。

3.根据权利要求1或2所述的侧方端面用检查装置，其特征在于，

所述多个辊中的至少两个辊借助另外的旋转驱动单元进行旋转动作。

4.根据权利要求1或2所述的侧方端面用检查装置，其特征在于，

检测所述金属环或者所述金属带的宽度方向尺寸，并在识别出被检测到的宽度方向尺寸变得固定时，判断为所述金属环或所述金属带的所述另一方的侧方端面相对于所述凸缘部的就位结束。

5.根据权利要求3所述的侧方端面用检查装置，其特征在于，

检测所述金属环或者所述金属带的宽度方向尺寸，并在识别出被检测到的宽度方向尺寸变得固定时，判断为所述金属环或所述金属带的所述另一方的侧方端面相对于所述凸缘部的就位结束。

Images