CN102190507A

CN102190507A - 釉面材料和陶瓷薄板以及该陶瓷薄板的制作方法

Info

Publication number: CN102190507A
Application number: CN2010101330000A
Authority: CN
Inventors: 刘一军; 潘利敏; 汪庆刚; 张松竹; 杨晓峰
Original assignee: GUANGDONG MONA LISA CERAMIC CO Ltd
Current assignee: GUANGDONG MONA LISA CERAMIC CO Ltd
Priority date: 2010-03-12
Filing date: 2010-03-12
Publication date: 2011-09-21

Abstract

本发明提供一种釉面材料和陶瓷薄板以及该陶瓷薄板的制作方法。本发明提供的釉面材料的主要化学成分的重量百分含量如下：SiO₂72-78％、Al₂O₃6-14％、CaO 5-7％、MgO 0.3-1％、K₂O 0.2-1％、Na₂O 2-4％、ZnO 0-4％。该釉面材料能够形成具有高光的透明饰面层，使用该釉面材料制作的陶瓷薄板不但表面光泽度高、产品规格大，而且制作工艺简单、成本低。

Description

釉面材料和陶瓷薄板以及该陶瓷薄板的制作方法

技术领域

本发明涉及一种釉面材料、包括该釉面材料的陶瓷薄板以及该陶瓷薄板的制作方法。

背景技术

目前市面上占主导地位的瓷砖品种主要是抛光砖和釉面仿古砖。在装修方面，抛光砖显得大气、富丽堂皇，但许多效果限于材料及工艺装备而无法实现，仿真度不高。随着生活水平的提高，人们对自己的起居空间有了更高的要求，所以满足人们个性化要求的仿古砖就出现在人们的眼前。

CN 101224996中公开的釉彩复合板材的制备工艺流程为：坯料入球-喷雾干燥-压制-干燥-施釉印花(釉料入球)-一次烧成-分选-布熔块-二次烧成-抛光-磨边-分级-包装入库，其中，透明熔块的化学成分是：Al₂O₃9-12％、SiO₂65-70％、CaO+MgO 2-5％、K₂O+Na₂O 6-8％、Fe₂O₃＜0.5％、IL＜0.5％。虽然该工艺采用布透明熔块和二次烧成的方式制得了表面光泽度高且产品规格较大的瓷砖表面透明层，但是制作过程复杂，而且成本高。

CN 101157542A中公开的具有半透明反光装饰面的陶瓷砖生产工艺包括：素坯干燥后先喷上烧成后不反光的面釉，然后用多道丝网进行印花，最后一道丝网印上烧成后呈半透明白色的釉料(即釉面材料)，其中，该釉料的配方为：熔块23.3％、硅酸锆27.3％、烧滑石2.7％、氧化铝5％、乙二醇21.2％、水20.5％。应用该工艺制作的瓷砖虽然能够产生丰富的花色和图案，但是由于所用的釉面材料烧成后呈半透明白色，使得制成的陶瓷砖的表面不够光洁亮丽。此外，由于需要采用丝网印刷的方式在砖坯表面印上所述釉料，这样会在砖面上留下一些网纹，低陷的地方可能会产生漏抛，从而影响产品的整体视觉效果。

因此，需要开发一种能够形成具有高光透明饰面层的釉面材料，使用该釉面材料制作的陶瓷薄板不但表面光泽度高、产品规格大，而且制作工艺简单。

发明内容

因此，本发明的目的是克服应用现有的釉面材料制作瓷砖的工艺复杂、成本高或视觉效果不好、产品规格小的缺点，提供一种能够形成高光透明饰面层的釉面材料，使用该釉面材料制作的陶瓷薄板不但表面光泽度高、产品规格大，而且制作工艺简单。本发明的另一个目的是提供使用这样的釉面材料制作的陶瓷薄板以及该陶瓷薄板的制作方法。

除非特别说明，本发明中所使用的术语“陶瓷薄板”，是指由黏土和其他无机非金属材料经成形、高温烧结等生产工艺制成的厚度不大于10mm，釉面面积不小于1.62m²的板状陶瓷制品。

本发明提供了一种釉面材料，该釉面材料的主要化学成分的重量百分含量如下：SiO₂72-78％、Al₂O₃6-14％、CaO 5-12％、MgO 0.3-1％、K₂O 0.2-2％、Na₂O 2-4％、ZnO 0-4％。

其中，优选地，所述釉面材料可以由以下重量百分含量的原料组成：钠长石20-50％、高岭土4-10％、硅灰石6-30％、石英0-30％

本发明提供的釉面材料的颗粒大小可以在很大范围内变化。为了使各种组分混合得更加均匀，所述釉面材料的平均颗粒大小可以优选为325-600目，更优选为400-500目。

另一方面，本发明还提供了一种陶瓷薄板，该陶瓷薄板包括坯体、附着于该坯体表面的底釉层和附着于该底釉层表面的面釉层，其中，所述面釉层是由本发明提供的釉面材料烧制而成的。

根据本发明提供的陶瓷薄板，其中，所述面釉层的厚度可以为0.03-0.5毫米，优选为0.05-0.35毫米。优选地，所述面釉层的光泽度可以大于80。

本发明对陶瓷薄板的规格没有特别地限定，一般情况下，该陶瓷薄板的规格可以为(500-1500)mm×(1500-2500)mm×(3-10)mm。为了满足超薄化和大规格化的需求，该陶瓷薄板的规格可以优选为(800-1000)mm×(1600-2000)mm×(3-7)mm，例如，可以为900mm×1800mm×5mm。

根据本发明提供的陶瓷薄板，其中，所述坯体可以为本领域技术人员所公知的用于制备陶瓷薄板的坯体，本发明对所述坯体的组成和尺寸没有特别的限定。优选情况下，为了满足超薄化和大规格化的需求，所述坯体的尺寸可以为(500-1500)mm×(1500-2500)mm×(1-5)mm。

本发明对所述底釉层的组成和厚度也没有特别地限定。优选情况下，为了得到更好的装饰效果，所述底釉层可以为不反光的(哑光的)材料，其化学成分的重量百分比组成可以优选为：SiO₂66-74％、Al₂O₃16-22％、CaO 0.5-1％、MgO 0.3-1％、K₂O+Na₂O+Li₂O 4-6％。例如，在本发明的一种优选的实施方式中，所述底釉层的原料的重量百分比组成为：钾长石25％、钠长石12％、黑泥8％，方解石10％、烧滑石22％，煅烧高岭土6％、氧化铝8％、硅酸锆8％、氧化锌1％。所述底釉层的厚度可以为0.5-5mm，优选为1-3mm。

本发明还提供了上述陶瓷薄板的制作方法，该方法包括在坯体的表面形成底釉层的步骤和在底釉层的表面形成面釉层的步骤，其中，所述在底釉层的表面形成面釉层的步骤中使用本发明提供的釉面材料形成面釉层。

根据本发明提供的制作方法，其中，在底釉层的表面形成面釉层的步骤可以使用本领域常规的方法。优选情况下，为了避免在砖面上留下网纹或发生漏抛，最好使用全透滚筒印刷和/或钟罩淋釉。

在本发明提供的制作方法中，所述在坯体的表面形成底釉层的步骤还可以包括在底釉层上形成图案的操作，优选地，形成图案的方法选自圆网印刷、丝网印刷和辊筒印刷中的一种或多种。

具体地，本发明提供的制作方法可以包括以下工序：坯体成型-施底釉-印花-施面釉-烧成-抛光。按照本发明提供的制作方法，除了在所述“面釉布料”步骤使用本发明提供的釉面材料进行布料之外，其它步骤均为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。

本发明提供的釉面材料能够形成具有高光的透明饰面层，使用该釉面材料制作的陶瓷薄板不但表面光泽度高、产品规格大，而且制作工艺简单、成本低。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，给出的实施例仅为了阐明本发明，而不是为了限制本发明的范围。

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的釉面材料和陶瓷薄板以及陶瓷薄板的制作方法。

釉面材料的原料组成(重量百分含量)为：钠长石39％、高岭土8％、硅灰石28％、石英25％。

该原料的平均颗粒大小为450目。

用化学全分析仪(DHF82型，湘潭湘仪仪器有限公司)测得上述原料的化学成分的重量百分含量为：SiO₂76.6％、Al₂O₃10.5％、CaO 5.9％、MgO0.6％、K₂O 0.6％、Na₂O 3.8％、ZnO 2％。

制作陶瓷薄板

坯体成型：使用陶瓷压机将陶瓷坯料压制成型，成型后的坯体的规格是900mm×1800mm×6.0mm，然后将坯体干燥至水分为2％。

底釉：底釉材料的原料组成(重量百分含量)为：钾长石25％、钠长石12％、黑泥8％、方解石10％、烧滑石22％、煅烧高岭土6％、氧化铝8％、硅酸锆8％、氧化锌1％，平均颗粒大小为400目。向该底釉材料中加入相同重量的水，搅拌均匀形成底釉浆料，在坯体的一个表面上涂覆一层厚度为2.5mm的底釉浆料。

印花：在所述底釉材料上用多套滚筒根据图案设计进行印花装饰。

面釉：向本实施例的釉面材料中加入相同重量的水，搅拌均匀形成釉面浆料，使用全透滚筒印刷的方式在印花后的底釉浆料上涂覆一层厚度为0.4mm的釉面浆料。

压制成型：使用KD6800型设备，在61000KN的压力下将布料后的坯体压制成型。

烧成：使压制成型后的产品在1200℃下烧成，烧成的时间为60分钟。

抛光：使用柔性抛光机对烧成得到的产品的釉面进行抛光，使釉面的光泽度达到85，从而制得本发明的陶瓷薄板。

该陶瓷薄板的规格为900mm×1800mm×5.5mm，其中底釉层的厚度为1mm，面釉层的厚度为0.18mm。

实施例2

釉面材料的原料组成(重量百分含量)为：钠长石45％、高岭土7％、硅灰石25％、石英23％。

该原料的平均颗粒大小为400目。

用化学全分析仪(DHF82型，湘潭湘仪仪器有限公司)测得上述原料的化学成分的重量百分含量为：SiO₂73.5％、Al₂O₃13％、CaO 6.8％、MgO0.9％、K₂O 0.3％、Na₂O 3％、ZnO 3％。

制作陶瓷薄板

按照与实施例1相同的方法制作陶瓷薄板，不同的是：

在坯体成型步骤中，坯体的规格为1500mm×1500mm×3mm；

在底釉布料步骤中，底釉浆料的厚度为5mm；

在面釉布料步骤中，使用钟罩淋釉的方式在印花后的底釉浆料上涂覆一层厚度为0.76mm的釉面浆料；

在抛光步骤中，釉面的光泽度为88；

该陶瓷薄板的规格为900mm×1800mm×5.3mm，其中底釉层的厚度为2mm，面釉层的厚度为0.3mm。

实施例3

釉面材料的原料组成(重量百分含量)为：钠长石43％、高岭土5％、硅灰石24％、石英28％。

该原料的平均颗粒大小为400目。

用化学全分析仪(DHF82型，湘潭湘仪仪器有限公司)测得上述原料的化学成分的重量百分含量为：SiO₂75％、Al₂O₃8.6％、CaO 6.5％、MgO0.4％、K₂O 0.8％、Na₂O 3.9％。

制作陶瓷薄板

按照与实施例1相同的方法制作陶瓷薄板，不同的是：

在坯体成型步骤中，坯体的规格为900mm×1800mm×3mm；

在底釉布料步骤中，底釉浆料的厚度为2.5mm；

在面釉布料步骤中，釉面浆料的厚度为0.25mm；

在抛光步骤中，釉面的光泽度为88；

该陶瓷薄板的规格为900mm×1800mm×4mm，其中底釉层的厚度为1mm，面釉层的厚度为0.1mm。

通过以上实施例的描述可以看出，使用本发明的釉面材料烧制成的陶瓷薄板的表面光泽度高于80，产品规格较大，而且制作工艺简单易行。

Claims

1.一种釉面材料，其特征在于，该釉面材料的主要化学成分的重量百分含量如下：SiO₂ 72-78％、Al₂O₃ 6-14％、CaO 5-7％、MgO 0.3-1％、K₂O0.2-1％、Na₂O 2-4％、ZnO 0-4％。

2.根据权利要求1所述的釉面材料，其中，该釉面材料由以下重量百分含量的原料制成：钠长石20-50％、高岭土4-10％、硅灰石6-30％、石英0-30％。

3.一种陶瓷薄板，该陶瓷薄板包括坯体、附着于该坯体表面的底釉层和附着于该底釉层表面的面釉层，其特征在于，所述面釉层由权利要求1或2所述的釉面材料形成。

4.根据权利要求3所述的陶瓷薄板，其中，所述面釉层的厚度为0.05-0.35毫米。

5.根据权利要求3或4所述的陶瓷薄板，其中，所述面釉层的光泽度大于80。

6.根据权利要求3-5中任意一项所述的陶瓷薄板，其中，该陶瓷薄板的规格为(500-1500)mm×(1500-2500)mm×(3-10)mm。

7.根据权利要求3-6中任意一项所述的陶瓷薄板，其中，该陶瓷薄板的厚度为3-7毫米。

8.权利要求3-7中任意一项所述的陶瓷薄板的制作方法，该方法包括在坯体的表面形成底釉层的步骤和在底釉层的表面形成面釉层的步骤，其特征在于，所述在底釉层的表面形成面釉层的步骤中使用权利要求1或2所述的釉面材料形成面釉层。

9.根据权利要求8所述的制作方法，其中，在底釉层的表面形成面釉层的方法为全透滚筒印刷和/或钟罩淋釉。

10.根据权利要求8或9所述的制作方法，其中，所述在坯体的表面形成底釉层的步骤还包括在底釉层上形成图案的操作，优选地，形成图案的方法选自圆网印刷、丝网印刷和辊筒印刷中的一种或多种。