CN102123809A - 带锯刀 - Google Patents

Abstract

一种带锯刀，它具有直齿(5)和左右偏齿(7A、7B、9A、9B)的多个锯齿，并在各锯齿间具有齿槽部(11)。为了使切削工件时产生的切屑在该切屑与齿槽部的底部(15)接触前形成很小的卷曲状态，在各锯齿的前面(13)上具有大致90°范围形成圆弧状部的断屑部(17)。在断屑部(17)与齿槽部的底部(15)之间，把与上述切屑保持非接触状态的切屑非接触面(19)形成为平面或凸曲面，在该切屑非接触面与齿槽底部(15)之间，为了增大形成齿槽底部(15)的后部侧的凹形曲面的半径(R)，还具有比切屑非接触面(19)还要向与带锯刀行进方向相反一侧凹进去的凹部(21)。在齿槽部的最深部具有用于分散集中应力的平面部。

Description

带锯刀

技术领域

本发明涉及用于切断金属材料的工件的带锯刀，进一步详细的说，涉及一种能良好地排出切断工件时所产生的切屑，并且避免工件主体过早断开的带锯刀。

背景技术

一直以来，例如，作为切断金属制的大型工件的装置，多使用带锯机。在这种带锯机上所使用的带锯刀，在材质方面，都是在刀尖上使用高速工具钢或者硬质合金，而在刀体部分使用强度和韧性好的合金钢，即，多使用所谓双金属带锯刀。

以下各种锯刀已经实用化：在双金属带锯刀中，为了以更高的效率进行切断，设计了把齿顶的齿距设计成多种，能降低切削噪音的可变齿距的带锯刀；或者设定了多种锯齿形宽度，齿高(从基准位置到齿顶的距离)越小的齿则锯齿形宽度设定得越大，以实现切屑的细小化，减小了切削阻力的切削槽分散齿形的带锯刀；再有，在齿顶的形状方面，设计了在齿顶上设有切屑的排出性能良好的断屑部的带锯刀。

如图1所示，在带锯机进行切断时，当使用具有直齿和左右偏齿等的许多锯齿ST，并且在各锯齿ST之间具有齿槽部G的带锯刀BS来切削金属制的被切削材料时，便产生切屑C而附着在齿顶上。这种附着的切屑，要用设置在带锯机上的钢丝刷强制地将其击落，被除去而落下的切屑再由装在带锯机上的切屑运输带将其排出到带锯机外侧的专用箱子里。

此时，当切削不锈钢那样的具有延展性，而热传导率又比软钢低的被切削材料时，或者在进行高速切削时，便如图1所示，沿着刀刃ST的前面所产生的切屑C由于与前面的强烈摩擦热而很容易附着在刀刃ST的前面上。由于这种情况反复地进行，切屑就牢固地附着在刀刃的前面上，结果就无法用钢丝刷将其清除，便在齿槽部G内发生了堵塞，存在严重影响切断面的精度，损伤锯刀的齿顶之类的问题。

此外，在使用切屑运输带来排出如图1所示那样大的卷曲的切屑C的情况下，切屑会缠绕在切屑运输带上，存在无法排出之类的问题。

为了解决如上所述的问题，提出了在锯齿的前面上设置断屑部的带锯刀的方案。这种技术公开在下列专利文献中：日本特开平6-716号公报(专利文献1)、日本特开2005-349512号公报(专利文献2)、日本专利第3870158号公报(专利文献3)、以及日本特开2003-334721号公报(专利文献4)。

图2(a)是记载在上述专利文献1的图3中的实施例。由于其中提出了一个有效地产生卷曲了的切屑的方案，因而是在齿顶上设置断屑部的有代表性的锯刀方案。

当使用这种结构的带锯刀进行高速切断时，使得切屑紧凑化了，能产生防止切屑堵塞的效果。还有，用设置在带锯机上的切屑运输带也能够毫无问题地排出切屑。

按照说明书的内容，这种带锯刀的齿形角通常的设计值为：前角9°、齿形角48.5°，但，断屑部要做成从齿顶向锯刀切削进行方向(图2(a)中的右方)凸出0.15～1.5mm的形状。据此，以这种带锯刀的尺寸作为参考，如果与图2(b)所示的带锯刀进行比较，就可以看出，相对于用同样的齿形角设计出来的没有断屑部的带锯刀，齿根曲线部分的曲率半径明显地变小。(与R2.0和R 2.4比较)

在图2(b)中，齿顶间距离(齿距)为8.17mm，这个尺寸是包含在带锯刀上使用得最多的可变齿距3/4(由于是多个齿距组合起来的，因而所表示的是每一英寸的齿数，由最大齿数为4、最小齿数为3的齿距构成)的齿距从6.35mm到8.47的数值，如果进一步减小齿距，则齿根曲线部分的曲率半径，即齿槽底部的后侧的曲率半径就变小了。

如图6所示，使用带锯机进行的切削是这样进行的：带锯刀10由两个轮13、15对其施加张力，在其中央部分，用锯刀导向器17、19使其扭转，让齿顶指向工件方向，借助于驱动轮13进行旋转，带锯刀10也旋转，同时，带锯机的机架下降。

此时，带锯刀10反复受到下述各种力：由于两个轮的张力而产生的拉伸应力；由于轮与锯刀导向器17、19的扭转而产生的弯曲应力；还有来自工件的切削阻力。

由此，带锯刀便在齿根附近的部分受到了应力集中，尽管齿顶仍为能切削状态，但有时刀体部分断裂(刀体部分过早断裂)。还有，近年来，随着切削加工的高速化，带锯机的张力增大，从而形成了更容易引起断裂的切削环境。作为其对策，就是借助于增大齿根曲线部分的曲率半径来缓和应力集中之类的方法。

可是，在前面上设置了断屑部的形状的带锯刀，如上述图2(b)所说明的，齿根曲线部分的曲率半径与现有的不具有断屑部的带锯刀相比变小了，其结果，容易发生早期断裂。

图3是专利文献2记载的实施例。

这个实施例提出的方案是，在齿顶未设置加强部分也不会引起崩刃，能够顺利地排出切屑。

在这个方案中，在前面设有如断屑部那样的形状。从说明书的内容可以看到，借助于减小切屑与前面的接触，抑制了切屑的粘附，其目的是能用钢丝刷顺利地排出切屑，而不是一种让切屑变得更小，更紧凑的方案。在这种结构中进行高速切削的情况下，会发生在齿槽内充满了与齿槽的大小相对应的大直径的切屑而引起堵塞，使切断面变得很粗糙。此外，也没有解决不能用设置在带锯机上的输送带排出切屑的问题。

还有，如图2(b)所示，由于这种带锯刀的齿根曲线部分的曲率半径比现有的不具有断屑部的带锯刀变小，所以很容易发生早期断裂。

图4是记载在专利文献3中的实施例。

这个实施例提出的方案是，把双金属的边界部分，即，刀口材料与刀体材料焊接部分的长度尺寸增大，试图提高对于崩刃的强度。

虽然前面部分做成断屑部那样的形状，但从说明书的内容看来，并没有关于切屑紧凑化的记述，效果不清楚。

还有，这种带锯刀的齿根曲线部分的曲率半径也比现有的带锯刀小，因而容易发生早期断裂。

图5是记载在专利文献4中的实施例。

这个实施例提出的方案是，带锯刀的前面由第一前面和第二前面构成，第二前面从与第一前面的连接部分开始，向着与切削进行方向相反的方向延伸之后，与齿根连接，以使沿第一前面的切屑不与第二前面接触。这样，切屑就很难粘附在齿根上，很容易用钢丝刷之类把它除去。

在这种结构中，并没有把前面设置成断屑部那样的形状，从说明书的内容看，也没有关于切屑紧凑化的叙述。

此外，也没有关于这种带锯刀的连接前面与齿根的齿根曲线部分的曲率半径加大的叙述。

在前面设有断屑部形状的带锯刀中，与现有的带锯刀相比，根据其具有特征的形状，就是具有向着前面方向的凸出部分(参见图2(b))。因此，把齿根曲线部分的曲率半径变小，容易发生早期断裂。然而，为了防止刀体的早期断裂，为了避免向着齿顶前面的齿根曲线部分的应力集中，就必须在所有设有断屑部的齿顶的前面上，增大齿根曲线部分的曲率半径。

现有技术的专利文献：

专利文献1：日本特开平6-716号公报

专利文献2：日本特开2005-349512号公报

专利文献3：日本特许第3870158号公报

专利文献4：日本特开2003-334721号公报

发明内容

本发明就是为解决上述问题而提出的技术方案。因此，本发明的目的是提供一种带锯刀，它能够良好地进行切屑的排出，并且能够把施加到带锯刀的齿槽部底部的应力集中分散开来，从而防止了刀体的早期断裂。

为达到上述目的，本发明的第一方案为：一种带锯刀，它包含下列各部分：由直齿和左右偏齿所构成的多个锯齿；以及在上述各个锯齿间所具有的齿槽部；其特征是，在上述结构中，为了使工件在切削时所产生的切屑，在该切屑与上述齿槽部的底部接触之前形成为很小的卷曲状态，在上述各锯齿的前面上具有在大致90°的范围形成为圆弧形部分的断屑部；以及为了增大形成上述齿槽底部的后部侧的凹形曲面的半径，在上述断屑部与上述齿槽部的底部之间，具有比上述断屑部的端部还要向与带锯刀的行进方向相反一侧凹进去的凹部。

还有，为达到上述目的，本发明的第二方案为：一种带锯刀，它包含下列各部分：由直齿和左右偏齿所构成的多个锯齿；以及在上述各个锯齿间所具有的齿槽部；其特征是，在上述结构中，为了使工件在切削时所产生的切屑，在该切屑与上述齿槽部的底部接触之前形成为很小的卷曲状态，在上述各锯齿的前面上具有在大致90°的范围形成为圆弧形部分的断屑部；在上述断屑部与上述齿槽部的底部之间，将与上述切屑保持非接触状态的切屑非接触面形成为平面或者凸曲面；以及为了增大形成上述齿槽底部的后部侧的凹形曲面的半径，在上述切屑非接触面与上述齿槽底部之间，具有比上述切屑非接触面还要向与带锯刀的行进方向相反一侧凹进去的凹部。

从属于上述第一方案或者上述第二方案的本发明的第三方案为：在上述带锯刀中，在上述齿槽部的最深部设有用于分散应力集中的平面部。

本发明的效果是，按照上述第一方案到第三方案所记载的本发明，在切断(切削)工件时所产生的切屑，与带锯刀的齿槽部的大小相比较，形成的是直径非常小的卷曲状态，除了能良好地排出切屑之外，还能分散施加到带锯刀的齿槽部底部的应力集中，能防止刀体的早期断裂。

附图说明

图1是现有的锯刀的说明图。

图2(a)和图2(b)是专利文献1的锯齿的说明图。

图3是专利文献2的锯齿的说明图。

图4是专利文献3的锯齿的说明图。

图5是专利文献4的锯齿的说明图。

图6是装有基于本发明的带锯刀并使用该带锯刀的带锯机的简要说明图。

图7(a)～图7(c)是表示本发明实施方式的带锯刀的结构的说明图。

图8(a)和图8(b)是表示本发明第一实施例的带锯刀的具体例子的说明图。

图9是用于比较带锯刀的说明图。

图10是表示本发明第二实施例的带锯刀的具体例子的说明图。

图11是表示实验结果的图表。

图12(a)～图12(d)是表示锯齿的变形方式的说明图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的实施方式。

参照图7(a)～图7(c)，本发明的第一实施方式的带锯刀1，与通常的带锯刀一样，在刀体部分3的一侧有许多锯齿：直齿5，右偏齿7A、7B，左偏齿9A、9B，而且，在各锯齿5、7A、7B、9A、9B之间，分别具有齿槽部11。上述各锯齿5、7A、7B、9A、9B之间的齿距P1～P5，各自以不同的尺寸来表示。但是，带锯刀1的一组锯齿的数量并不限定于5个齿，只要是3个齿以上，可以是任意数量。此外，各锯齿之间的齿距P1～P5，既可以是各自所要求的尺寸，也可以是例如，同样的适当的齿距。

上述各个锯齿中，前角θ、齿形角β与后角α的关系应符合下列等式：θ+β+α＝90°。而且，虽然对前角θ、齿形角β没有特别的限制，但，作为兼有减小切削阻力的效果与耐磨性能的结构，希望这两个角度为：θ≥10度；β≥40度。

如图7(c)所示，上述各锯齿都具有前角θ的前面13，在这个前面13的上述齿槽部11的底部(底面)15一侧，具有与前面13连接的圆弧形的断屑部17。上述断屑部17用于将在切削(切断)工件时连续产生的切屑，形成为在该切屑与上述齿槽部11的底部15接触之前为很小的卷曲状态，该断屑部17的半径为r。

断屑部17的半径r设定为，包含该断屑部17的齿距的10％±0.5mm。即，例如，以P1的齿距形成齿槽的齿7A的断屑部17的半径r，就是(P1×0.1)±0.5mm；以P2的齿距形成齿槽的齿9A的断屑部17的半径r，就是(P2×0.1)±0.5mm，而以P3的……等等，依次类推。

这就表示，齿顶的齿距越大，断屑部17的半径r就越大，通过这种设定，就能对各种齿顶距离设定最适当的尺寸。

在以上的叙述中，在断屑部17的半径r的设定中，虽然使用各个齿距进行设定，但在一根带锯刀中，也可以使用各齿距的平均值来设定。

即，在图7(a)～图7(c)的例子中，以5去除全部齿顶的齿距的总长度Pt时就得到平均齿距，用该值来代替上述P1、P2等。通过这样的处理，即使是可变的齿距，但所有齿顶的断屑部17的半径r都相同，这样做效果并没有差多少，而实施变得容易，并且成本也降低。

断屑部17的圆弧的扇形角度设定为90°±25°。即，圆弧的长度为半径为r的圆周的四分之一左右。即，上述断屑部17形成为，从上述前面13与断屑部17的切点开始，大约在90°的范围内形成了圆弧形部分。

可是，在切削工件时连续产生的切屑将沿着前面13流动而达到断屑部17，借助于该圆弧形断屑部17的引导而呈卷曲状态。

在上述断屑部17与上述齿槽部11的底部15之间，在上述断屑部17中，形成了与卷曲成螺旋状的切屑保持非接触状态的平面或者凸曲面的切屑非接触面19。而且，在上述切屑非接触面19与上述齿槽部11的底部15之间，为了增大上述切屑非接触面19一侧的齿槽底部15A的部分(从带锯刀的行进方向看，是齿槽底部的后部侧的部分)的凹形曲面的半径R，形成了比上述切屑非接触面19更向着带锯刀1的行进方向、运行方向(图7中的右方)相反一侧凹进去的凹部21。

因此，由于上述齿槽底部15A能够形成为与指向上述凹部21中的上述齿槽部11的底部15方向上的曲面21C圆滑地连接的曲面，因而就可以把形成上述齿槽底部15A后部侧的凹形曲面21C的曲率半径R，做得比把上述切屑非接触面19与上述齿槽部11的底部15圆滑地连接的假想的连接面23的曲率半径大。

此外，从断屑部17的圆弧与上述切屑非接触面19的交点到齿顶的尺寸h，设定为：(2r×1.1)±(2r×1.1)×0.2，即设定为：(2r×1.1)±20％。这个尺寸是，对于相当于在由断屑部17的半径r和扇形角

所形成的圆弧部具有卷曲缺陷的切屑假设为一周的切屑直径2r，考虑了切屑厚度的富裕量。当这个尺寸h与半径r相比过小时，切屑就不会卷曲，会在断屑部产生堵塞。此外，当与半径r相比过大时，切屑在到达断屑部之前，它的温度就降低了，难以产生卷曲缺陷。因此，上述尺寸h希望设定为(2r×1.1)±20％。

此外，上述断屑部17的扇形角

设定为90°+25°。即，在切削工件时，由锯齿的齿顶切削下来的切屑，沿着前面13连续地流向断屑部17，在这个断屑部17的半径r、扇形角

的关系中，就决定了把切屑卷曲成螺旋状的前端部的曲率。此时，如果上述扇形角

比(90°-25°)小，就存在不能使切屑充分地卷曲，使该切屑的切断面产生凹凸之类的问题，如果上述扇形角

比(90°+25°)大，就会使切屑都收集在该扇形角内部，结果，因有效的齿槽变小而存在堵塞之类的问题，所以希望扇形角

设定在90°±25°的范围内。

通过如上那样的说明可以理解，在使用带锯刀1对工件进行切断加工时，要想让所产生的切屑紧凑地卷曲起来，就要把断屑部17的半径r、扇形角

设定得与锯齿的齿顶的齿距(或者平均齿距)P的尺寸相对应，并把齿顶的上述高度尺寸h设定得与上述半径r相对应。

图7(a)～图7(c)所示的带锯刀，通过在具有上述样式的断屑部的带锯刀上增大齿根曲线部分的曲率半径，使其成为能提高刀体的耐疲劳寿命的形态。将现有的带断屑部的锯刀的齿根曲线部分(相当于上述假想的连接面23)的曲率半径设为R00、R01、R02、R03、R04的情况下，本实施方式的加大了齿根曲线部分的曲率半径时的各自的曲率半径R10、R11、R12、R13、R14则为R00＜R10、R01＜R11、R02＜R12、R03＜R13、R04＜R14。

这样，即使是在前面上设有断屑部的形状的带锯刀中，与现有的设有断屑部的带锯刀相比，由于能充分地加大齿根曲线部分的曲率半径，从而能防止成为现有技术的问题的早期断裂的发生，能提高刀体的耐疲劳寿命。

即，当使用上述结构的带锯刀1对工件进行切削(切断)时，在切削时连续地产生的切屑，便沿着锯齿的前面13向断屑部17移动，并在该断屑部17中，成为与断屑部17的半径相对应的，卷曲成很小的螺旋形状态。在上述断屑部17中卷曲成螺旋形的切屑的大小，与齿槽部11的大小比较非常小，在齿槽部11内可以同时存在许多切屑，而不会堵塞断屑部17。而且，借助于切屑卷曲成很小的螺旋状，切屑的排出很容易进行，提高了它的排出性能。

此外，采用上述结构，就可以借助于带锯机的驱动轮、从动轮对带锯刀1施加张力，并在借助于锯刀导向器使锯刀扭转的同时，还可以借助于在切断工件时的反向分力(向着切入方向的切削阻力的反力)，反复地受到让它弯曲的弯曲作用。然而，由于将带锯刀的齿槽部11的齿槽底部15A的曲率半径R形成为比现有情况下假想的接触面23的曲率半径大，从而够缓和应力集中，防止刀体部分的早期断裂。

上述带锯刀1上的左右偏齿7A、7B；9A、9B的偏齿偏出位置BP，设置在上述断屑部17与凹部21之间，使其位于上述切屑非接触面19这个部分上。因此，让左右偏齿7A、7B；9A、9B进行偏出的折弯线段的长度，与不具有上述断屑部17结构的锯齿(现有的普通锯齿)的折弯线段的长度比较更长。因而，工件在进行切削时，对于作用在左右偏齿7A、7B；9A、9B上的左右方向的分力的刚性增大，因而能够抑制左右偏齿7A、7B；9A、9B向内部方向的移位，从而能进行精度更高的切断。

图8(a)、图8(b)是更具体地表示本发明的实施方式的第二实施例。

本实施例的带锯刀，是齿顶的齿距由9.4～13.0mm的5种尺寸构成的可变齿距的带锯刀。这是一种使用由阿玛达(アマタ

)株式会社贩卖的锯刀的标准的齿距，表示为2/3P的带锯刀。即，所谓2/3P(齿距)，表示的是每1英寸(25.4mm)为最小两个齿、最大3个齿的齿顶间的距离，是一种表示齿顶间的距离从8.5mm(25.4/3＝8.5)到12.7mm(25.4/2＝12.7)左右的可变齿距的带锯刀。

作为齿形角的一个例子，前角定为25°，齿形角定为40°。

此外，从齿根到齿顶的尺寸(齿高)，都规定为4.5mm。

断屑部的半径r、扇形角度

从断屑部的圆弧与从齿根侧延伸的圆弧或者直线部分的交点到齿顶的尺寸h，分别设定为以下的数值：

断屑部的半径r

根据齿距的10％±0.5mm的规定，各齿距的平均齿距为55.4÷5＝11.1mm

11.1×0.1＝1.1mm，1.1-0.1＝1.0mm，所有的齿都一样。断屑部的扇形角度

根据90°±25°，设定为95°。

断屑部的圆弧与从齿根侧延伸的圆弧或者直线部分的交点到齿顶的尺h

根据(2r×1.1)±20％，

设定为：2×1.0×1.1＝2.2mm；2.2×1.05(5％)＝2.3mm。

还有，切屑非接触面，作为朝向与齿根方向垂直的平面，将其齿根垂直方向的长度设定为0.9mm，还有从切屑非接触面的结束部分向着与锯刀的切削进行方向相反的方向延伸的直线部分，由这个向着与锯刀的切削进行方向相反的方向延伸的直线部分与从齿根延伸的曲线部分连接的齿槽底部的曲线部分的曲率半径，设定为4.0mm。

而且，在锯齿5A、7A之间的齿槽部11的底部15上，形成了没有直接连接部分(即，平面部)的结构，在锯齿7A、9A之间的齿槽部11的底部15上，则形成了0.5mm的直线部分。而且，如图8(a)所示，在其它齿槽部11的底部15上，则形成了具有2.7mm、3.6mm、1.6mm直线部分的结构。

在上述结构中，能更加有效地减小在齿槽部11的底部15上具有直线部分(平面部)的这部分的应力集中，从而能获得与上述实施例同样的效果。

下面，为了确认本发明的实施方式的带锯刀的效果，使用与图8(a)和图8(b)所示的带锯刀同样的规格参数，制造了图9所示的带锯刀。即，表示了在具有现有的断屑部的锯刀上的齿顶齿根曲线部分的曲率半径为最大的齿顶形状。这种带锯刀的齿根曲线部分的曲率半径，由切削非接触面与齿根和后面来决定，其齿根曲线部分的曲率半径R为2.2mm。

于是，图8(a)和图8(b)所示的带锯刀的曲率半径，大约是1.8倍(4/2.2＝1.8)，变得非常大。

此外，作为第3实施例，制造了图10所示的带锯刀。它与图8(a)和图8(b)所示的带锯刀的不同之处，在于把齿顶的齿距做成9.9mm，把9.4mm的齿高减小到4.4mm，而把齿根直线部分的最小长度做成0.2mm以上。

然后，使用从图8(a)到图10所示结构的带锯刀进行下列实验的结果，如图11所示(表1)。另外，如以图9所表示的结构中的样本1的带锯刀的时间作为基准时间，并用1.00H来表示，则其它带锯刀的寿命都比1.00H的长。

实验条件

带锯机：(株式会社)阿玛达制造  HFA400S

锯刀导向部分：最大间距(400mm)

锯刀尺寸：带宽41mm，带厚1.3mm，锯刀长度4995mm

锯刀旋转速度：80m/min

在上述实验条件下让锯刀空转，测定直到锯刀的主体断裂的时间。

在第二实施例的锯刀与比较锯刀(现有的锯刀)的比较中，通过加大锯刀的齿根曲线部分的曲率半径，从而使直到断裂的时间延长。(1.09H→1.50H)

还有，比较锯刀与第二实施例的锯刀的断裂位置都在齿根直线部分为0mm处，相对于此，在第三实施例中，虽然在齿根直线部分很小的位置发生断裂，但通过在齿根部分设置了0.2mm以上的直线部分，从而进一步延长了直到断裂的时间。(1.50H→1.84H)

由此，可以说本发明实施方式的带锯刀的明确效果得到证实。

不过，在实施例1到3中，作为锯齿只表示了代表性的形状，实际上，既可以是图12(a)到图12(d)所示的形状，也可以使与此类似的形状。

此外，在实施例中，虽然做成齿顶的齿距由5种尺寸构成的可变齿距的带锯刀，但齿顶的齿距并不限定为5种，不言而喻，它既可以是任意种，也可以是所有齿顶的齿距都相同的等齿距带锯刀。

还有，在偏齿模式方面，在实施例中，是由5个齿构成的偏齿模式，但不言而喻，它既可以是5个齿以外的任何齿数，也可以是其它锯齿形的组合模式。

另外，本申请通过参照日本专利申请第2008-211592号(申请日：2008年8月20日)的全部内容而将其组合在本申请的说明书中。

本发明并不仅限于上述发明的实施方式的说明，通过适当的变化，也可以用其它各种方式来实施。

Claims (4)

1.一种带锯刀，它包含下列各部分：由直齿和左右偏齿所构成的多个锯齿；以及在上述各个锯齿间所具有的齿槽部；其特征在于，

在上述结构中，为了使工件在切削时所产生的切屑，在该切屑与上述齿槽部的底部接触之前形成为很小的卷曲状态，在上述各锯齿的前面上具有在大致90°的范围形成为圆弧形部分的断屑部；以及

为了增大形成上述齿槽底部的后部侧的凹形曲面的半径，在上述断屑部与上述齿槽部的底部之间，具有比上述断屑部的端部还要向与带锯刀的行进方向相反一侧凹进去的凹部。

2.如权利要求1所述的带锯刀，其特征在于，在上述齿槽部的最深部具有用于分散应力集中的平面部。

3.一种带锯刀，它包含下列各部分：由直齿和左右偏齿所构成的多个锯齿；以及在上述各个锯齿间所具有的齿槽部；其特征在于，

在上述结构中，为了使工件在切削时所产生的切屑，在该切屑与上述齿槽部的底部接触之前形成为很小的卷曲状态，在上述各锯齿的前面上具有在大致90°的范围形成为圆弧形部分的断屑部；

在上述断屑部与上述齿槽部的底部之间，将与上述切屑保持非接触状态的切屑非接触面形成为平面或者凸曲面；以及

为了增大形成上述齿槽底部的后部侧的凹形曲面的半径，在上述切屑非接触面与上述齿槽底部之间，具有比上述切屑非接触面还要向与带锯刀的行进方向相反一侧凹进去的凹部。

4.如权利要求3所述的带锯刀，其特征在于，在上述齿槽部的最深部具有用于分散应力集中的平面部。

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