CN102087442B - 摩擦处理方法、摩擦处理装置、光学补偿膜的制造方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够高效地除去在摩擦处理中产生的尘埃且通过谋求延长摩擦辊的寿命来提高生产率的摩擦处理方法、摩擦处理装置、光学补偿膜及其制造装置。该摩擦处理装置具备：在周面上粘贴有摩擦布(28)的摩擦辊(16)；用于除去附着在摩擦布(28)上的尘埃的辊状的刷子(26)；和对由摩擦布(28)除去的尘埃进行排气的尘埃排气装置(34)。

Description

摩擦处理方法、摩擦处理装置、光学补偿膜的制造方法及其装置

技术领域

本发明主要涉及摩擦处理方法和摩擦处理装置，特别是涉及在光学补偿膜的制造工序中对取向膜进行摩擦处理时产生的尘埃的除去方法和摩擦布的调整方法。

背景技术

作为用于改善液晶显示装置中广泛使用的扭曲向列液晶显示器(TN-LCD)的视角的方法，已知有在透明薄膜的取向膜上形成有液晶盘状化合物层的光学补偿膜的方法。此时的取向膜是通过在透明薄膜上形成取向膜形成材料层并对该取向膜形成材料层进行摩擦处理而得到的。

摩擦处理是使摩擦辊沿着与取向膜形成材料层的移动方向相反的方向旋转从而对摩擦布和取向膜形成材料层进行物理摩擦来进行的，该摩擦辊是将摩擦布(摩擦片)粘贴在圆筒轴周面上而形成的。因而，在摩擦处理中，由于摩擦辊和取向膜形成材料层之间进行摩擦，因此容易产生尘埃，该尘埃由于附着在透明薄膜上而成为光学补偿膜的亮点缺陷，有可能降低液晶显示装置的显示品质。

另外，摩擦布的绒毛(pile)的方向各不相同，由于使用，绒毛的方向有时在保持不一致的状态下被固定。像这样在使用绒毛的方向不均匀的摩擦辊时，被摩擦处理过的取向膜的取向性的方向变得不均匀，导致液晶显示装置的性能降低。并且，绒毛的方向各不相同时，微小片通过清扫未被除去而容易残留，残留的微小片附着在取向膜上而成为亮点缺陷。

因此，作为使摩擦辊的绒毛方向一致的调整方法，例如在如下所述的专利文献1中记载有摩擦辊的调整方法，其特征在于，使摩擦辊的摩擦布的绒毛与具有金属表面的辊的金属表面接触而使绒毛的方向一致。

另外，作为用于除去在摩擦处理中产生的尘埃的方法，例如在专利文献2中记载有如下方法：使用去除静电装置对摩擦处理后的透明薄膜的表 面进行静电去除之后，使用表面除尘机或粘着辊除去尘埃。另外，在专利文献3中记载有如下方法：将具有高透射力的电离性射线(波长为0.1～0.5nm的软X射线)从非摩擦面侧照射，从而对透明薄膜的表面进行静电去除，除去在摩擦处理中产生的尘埃。另外，在专利文献4中记载有如下方法：利用湿式除尘装置对通过摩擦处理而形成的取向膜进行湿式除尘以除去取向膜表面的尘埃。

但是，专利文献1所述的摩擦辊的调整方法在摩擦前和摩擦布的清扫后进行，在离线状态下进行。因而，需要在离线状态下的调整而产生的更换摩擦辊的时间，这在光学补偿膜的制造上不是高效的。

另外，近年来，由于液晶显示装置的高亮度化、高精细化，对液晶显示装置的显示品质的降低产生影响的亮点尺寸不断变小。因此，要求除去成为亮点的原因的微小的尘埃(除尘)。

然而，专利文献2～4所述的方法以与摩擦布的绒毛非接触的方式对摩擦布进行除尘，无法充分地除去尘埃。另外，在与摩擦布接触而除去尘埃的情况下，绒毛的方向性不均匀，取向层的取向膜的方向性不均匀。

专利文献1：日本特开2005-292430号公报

专利文献2：日本特开平9-73081号公报

专利文献3：日本特开平11-305233号公报

专利文献4：日本特开2002-40245号公报

发明内容

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种高效地除去在摩擦处理中产生的尘埃且通过延长摩擦辊的使用寿命来提高生产率的摩擦处理方法、摩擦处理装置、光学补偿膜的制造方法及其装置。

本发明为了达到上述目的，提供一种摩擦处理方法，其特征在于，其包括下述工序：取向膜形成工序，使具备取向膜形成材料层的长条挠性薄膜沿着其长度方向移动，同时使粘贴在摩擦辊上的摩擦布以旋转的状态与该取向膜形成材料层的表面接触，从而形成取向膜；摩擦布除尘工序，上述摩擦布与上述长条挠性薄膜接触之后，使辊状的刷子与上述摩擦布的表面接触，从而除去附着在上述摩擦布上的尘埃；和尘埃排气工序，排气除去在上述摩擦布除尘工序中被除去了的尘埃。

另外，为了达到上述目的，本发明提供一种摩擦处理装置，其用于在具有取向膜形成材料层的长条挠性薄膜上形成取向膜，其特征在于，其具备：在周面粘贴有摩擦布的摩擦辊；用于除去附着在上述摩擦布上的尘埃的辊状的刷子；和用于对由上述摩擦布除尘的尘埃进行排气的尘埃排气装置。

根据本发明，在使长条挠性薄膜的取向膜形成材料层与摩擦布接触而形成取向膜之后，使左右振动的辊状的刷子与摩擦布的表面接触，除去附着在摩擦布上的尘埃，因此能够更可靠地除去所附着的尘埃。另外，通过采用辊状的刷子，甚至能够使刷子的顶端进入到摩擦布的绒毛的内部，因此能够可靠地除去所附着的尘埃。

并且，通过具有尘埃排气工序，能够对在摩擦布除尘工序中被除去的尘埃进行排气，因此能够防止被除去的尘埃附着在摩擦辊上。因而，使用被实施了摩擦处理的长条挠性带状物，能够得到随着液晶显示装置的高亮度化、高精细化所要求的高品质的光学补偿膜。并且，能够可靠地对摩擦辊进行除尘，因此摩擦辊上的尘埃不会蓄积，能够延长摩擦辊的使用寿命。

在本发明中，优选使上述辊状的刷子一边左右振动一边与上述摩擦布的表面接触。

辊状的刷子由于左右(辊的宽度方向)振动，能够抑制摩擦布因附着在刷子上的尘埃而在摩擦质量方面发生局部恶化。

在此，优选上述辊状的刷子被施加超声波振动。

通过与左右振动另外地利用超声波使刷子的绒毛自身振动，使刷子的绒毛的尘埃难以附着在摩擦辊上。因而，能够进一步降低摩擦辊的附着除尘量，因此，摩擦辊上的尘埃不会蓄积，能够延长摩擦辊的使用寿命。

另外，在本发明中，优选具有用于除去附着在上述辊状的刷子上的尘埃的刷子除尘工序。

该刷子除尘工序考虑到如下情况：(1)对上述辊状的刷子吹送空气并进行吸引、(2)使刷子表面除尘构件与上述辊状的刷子接触、(3)使除尘辊与上述辊状的刷子接触且通过排气而除去附着在上述除尘辊上的尘埃。在(3)的情况下，还优选使用于除去附着在上述除尘辊上的尘埃的第2除尘辊与上述除尘辊接触。

通过具有该刷子除尘工序，能够可靠地除去附着在刷子上的尘埃。因而，能够利用刷子进一步对摩擦辊进行除尘，因此摩擦辊上的尘埃不会蓄积，能够延长摩擦辊的使用寿命。

另外，在本发明中，优选上述辊状的刷子具有导电性。

由于刷子具有导电性，因此尘埃易于附着在刷子上，能够容易地从摩擦布上除去尘埃。

另外，本发明的特征在于，上述辊状的刷子与上述摩擦布的基布(也称为底布)组织的距离为0.05～5mm。

通过使辊状的刷子的顶端与摩擦布的基布组织的距离为上述范围，能够以不损伤摩擦布的基布组织且在之后的摩擦布处理工序中以能够使摩擦布的绒毛均匀化的程度进行摩擦处理工序。

在本发明中，优选具有使上述摩擦布的绒毛一致的摩擦布矫正工序。

在摩擦布除尘工序中，通过接触辊状的刷子来除去尘埃，因此摩擦布的绒毛变得不均匀，但通过设置摩擦布矫正工序，即使摩擦布的绒毛不均匀，也能够使其均匀化。

根据本发明，在使用摩擦辊来形成取向膜之后，使辊状的刷子与摩擦辊的摩擦布接触来除去尘埃，因此能够可靠地除去尘埃。另外，通过使辊状的刷子左右(辊的宽度方向)振动，能够抑制摩擦布因附着在刷子上的尘埃而在摩擦质量方面发生局部恶化。

因而，本发明能够高效地除去在摩擦处理中产生的尘埃，且能够通过延长摩擦辊的使用寿命来提高生产率。

附图说明

图1为示意性地表示本发明的摩擦处理装置的构成图。

图2为示意性地表示从正面观察本发明的摩擦处理装置的一部分的构成图。

图3为示意性地表示本发明的摩擦处理装置的另一方式的构成图。

图4为示意性地表示本发明的摩擦处理装置的另一方式的构成图。

图5为示意性地表示本发明的摩擦处理装置的另一方式的构成图。

图6为示意性地表示本发明的摩擦处理装置的另一方式的构成图。

图7是表示实施例的结果的表图。

符号说明

10：摩擦处理装置

12：透明薄膜

14：辊

16：摩擦辊

24：矫正构件

26：(辊状的)刷子

28：摩擦布

34：尘埃排气装置

40：吹送空气吸引(airblow suction)装置

42：刷子表面除尘构件(刀片)

44：除尘辊

46：排气装置

48：除尘辊

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的摩擦处理方法和摩擦处理装置的优选实施方式进行说明。

图1为表示本发明的实施方式的摩擦处理装置10的构成的示意图。图2为表示从正面观察本发明的实施方式的摩擦处理装置10的一部分的示意图。

如图1所示，摩擦处理装置10是使摩擦辊16与透明薄膜(相当于长条挠性薄膜)12接触来进行摩擦处理的装置，透明薄膜12以其上表面被一对辊14、14按压的状态移动。透明薄膜12在其下表面形成有取向膜形成材料。

首先，本发明的摩擦处理方法具有取向膜形成工序，该取向膜形成工序使粘贴在摩擦辊16上的摩擦布28与透明薄膜12的取向膜形成材料层接触，从而形成取向膜。

取向膜形成材料层只要是透明且通过取向处理可以被取向的材料层即可。作为取向膜形成材料层的形成材料的例子，能够列举出聚甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸/甲基丙烯酸共聚物、苯乙烯/马来酰亚胺共聚物、聚乙烯醇、聚(N-羟甲基丙烯酰胺)、苯乙烯/乙烯基甲苯共聚物、氯磺化聚乙烯、硝基纤维素、聚氯乙烯、氯化聚烯烃、聚酯、聚酰亚胺、醋酸乙烯酯共聚物、乙烯/醋酸乙烯酯共聚物、羧甲基纤维素、聚乙烯、聚丙烯和聚碳酸酯等聚合物以及硅烷偶联剂等化合物。作为优选的聚合物的例子，能够列举出聚酰亚胺、聚苯乙烯、苯乙烯衍生物的聚合物、明胶、聚乙烯醇或聚乙烯醇衍生物。取向膜形成材料层的形成材料对于增加具有聚合性基团的材料与液晶层之间的接合强度是有效的。

摩擦辊16以与透明薄膜12的取向膜形成材料层接触的方式配置。即，摩擦辊16被配置在透明薄膜12的下侧且以规定的包角(ラツプ角度)(例如为4～20°)与透明薄膜12的下表面卡合。该摩擦辊16是通过将摩擦布贴合在圆筒轴上而形成的，被制造成其外径为100～500mm、优选其外径为150～300mm。作为摩擦布28，能够列举出由橡胶、尼龙、聚酯等得到的片材、由尼龙纤维、人造丝纤维、聚酯纤维得到的片材(丝绒等)、纸、纱布、毛毡等。

摩擦辊16与未图示的旋转驱动源连接，被控制成以规定速度(例如200～600rpm)沿着与透明薄膜12的移动方向相反的方向旋转。由此，输送状态的透明薄膜12的取向膜形成材料层与摩擦辊16的表面在接触点P相互摩擦，取向膜形成材料层被摩擦处理，形成取向膜。另外，优选摩擦辊16的构成为将其旋转速度控制在规定的范围、例如为1000rpm左右的范围。另外，优选摩擦辊16的构成为能够以规定的范围、例如0～50°的角度调节其旋转轴。并且，优选摩擦辊16或辊14安装能够测量透明薄膜12的宽度方向的张力差的张力测量器，并被控制成该张力差处于规定的范围内(例如为0.1N/cm以下)。

在本发明中，具有在形成取向膜之后除去摩擦布28的尘埃的摩擦布除尘工序。通过在该摩擦布除尘工序中除去摩擦布28的尘埃，在下一次形成取向膜时，能够防止尘埃附着在透明薄膜12上，因此能够制造良好的外观的薄膜。

摩擦布除尘工序能够如图1所示那样使用辊状的刷子26来进行。辊状的刷子26设置在相对于摩擦辊16的旋转方向为接触点P的的下游侧。辊状的刷子26的构成为：通过与摩擦布28接触，能够除去附着在摩擦布28上的尘埃。使辊状的刷子26以其与摩擦辊16的切点上的周速度矢向相反的方式旋转。

并且，如图2所示，优选刷子26一边保持与摩擦布28之间的距离一边左右振动(振荡)。通过振荡，刷子26和绒毛丝的接触部位不恒定，因此能够抑制摩擦布因附着在刷子上的尘埃而在摩擦质量方面发生局部恶化。

另外，在摩擦布除尘装置中，使棍状的刷子一边振荡一边接触来除去尘埃，因此摩擦布的绒毛变得不均匀，但通过设有摩擦布矫正工序，摩擦布的绒毛即使不均匀也可以使其均匀化。因而，在摩擦性能不降低的情况下进行摩擦处理。

另外，摩擦布28由基布组织和绒毛丝形成，利用辊状的刷子26，取向膜形成工序中所产生的尘埃即使进入绒毛丝彼此之间，也能够容易地除去。 

并且，在本发明中，图1中的摩擦处理装置10具备排气装置34。排气装置34能够防止在摩擦布除尘工序中除去的尘埃再次附着在摩擦布上，因此能够制造品质更佳的光学补偿膜。

在本发明中，优选刷子26和摩擦布28的距离为，刷子26的顶端和摩擦布的基布组织的距离为0.05～5mm。通过使刷子26和基布组织30的距离处于该范围，能够容易进行附着在绒毛丝之间的尘埃的除去。

另外，优选刷子26具有导电性。通过对刷子26赋予导电性，尘埃易于附着在刷子26上，因此能够进行附着在摩擦布上的尘埃的除去。

并且，如图1所示，优选本发明的摩擦处理装置在相对于摩擦辊16的旋转方向为刷子26的下游侧具备矫正构件24。在取向膜形成工序中，通过使刷子26和摩擦布28的绒毛丝接触，利用矫正构件24使散乱的绒毛丝的方向性恒定，因此能够制造品质良好的光学补偿膜。

作为矫正构件24，能够使用金属表面辊。金属表面的材质优选采用不锈钢、镀硬铬、镀镍、钛、玻璃等。

如上所述，在本发明中，能够高效地除去摩擦处理所产生的尘埃，且能够通过延长摩擦辊的使用寿命来提高生产率。因而，能够更高效地制造更高品质的光学补偿膜。

能够通过延长摩擦辊的使用寿命来提高生产率。因而，能够更高效地制造更高品质的光学补偿膜。

并且，优选本发明的摩擦处理装置的辊状的刷子26被施加超声波振动。通过与上述的左右振动(振荡)另外地利用超声波使刷子26的绒毛自身振动，使尘埃难以附着于刷子的绒毛。因而，能够进一步降低摩擦辊的附着除尘量，因此尘埃不会蓄积到摩擦辊上，能够延长摩擦辊的使用寿命。

图3～6是表示另一实施方式的摩擦处理装置的一部分的构成的图。与图1所示的摩擦处理装置10的不同点在于，具备用于除去附着在刷子26上的尘埃的刷子除尘部件。

图3的摩擦处理装置10具备对辊状的刷子26吹送空气并进行吸引的吹送空气吸引装置40。利用该装置40能够可靠地除去附着在刷子26上的尘埃，因此，能够防止附着在刷子26上的尘埃再次附着到摩擦辊16上，摩擦辊上的尘埃不会蓄积，从而能够延长摩擦辊的使用寿命。

图4的摩擦处理装置10具有与辊状的刷子26接触的刷子表面除尘构件42。利用该构件42能够使附着在刷子26上的尘埃从刷子26上剥落，用排气装置34除去，因此，能够防止附着在刷子26上的尘埃再次附着到摩擦辊16上，摩擦辊上的尘埃不会蓄积，能够延长摩擦辊的使用寿命。另外，优选刷子表面除尘构件42的位置如图4所示那样在排气装置34的排气口附近，但只要在排气装置34内，无论在什么位置都具有效果。

图5的摩擦处理装置10具备与辊状的刷子26接触的除尘辊44和排气装置46。排气装置34用于对利用除尘辊44从刷子26除去的尘埃进行排气。由此，能够使附着在刷子26上的尘埃从刷子26上剥落并除去，因此，能够防止附着在刷子26上的尘埃再次附着到摩擦辊16上，因此能够制造更高品质的光学补偿膜。

在图5的摩擦处理装置10中，如图6所示，优选还具备用于除去附着在除尘辊44上的尘埃的第2除尘辊48。能够利用第2除尘辊48使附着在除尘辊44上的尘埃剥落并除去，因此，能够防止附着在刷子26上的尘埃再次附着到摩擦辊16上，因此能够制造更高品质的光学补偿膜。

下面说明摩擦处理装置10的作用。

在摩擦处理装置10中，使透明薄膜12和粘贴在摩擦辊16上摩擦布28接触，因而产生尘埃。该尘埃附着在透明薄膜12上而输送到后段的装置(例如在取向膜上涂布含有液晶盘状化合物的涂布液的涂布工序等)时，成为光学补偿膜的亮点缺陷的原因。而且，不仅附着在透明薄膜12的表面而且附着在摩擦布28的表面上的尘埃的情况也同样有可能使摩擦处理的性能降低而成为光学补偿膜的亮点缺陷的原因，或者使尘埃从摩擦布28移动到透明薄膜12上而成为亮点缺陷的原因。

因此，在摩擦处理装置10中，设有左右振动的辊状的刷子26，通过使其与摩擦布28接触，除去附着在摩擦布28上的尘埃。

并且，在本实施方式的摩擦处理装置10中，设有矫正构件24，通过使其与刷子26接触，能够使散乱的摩擦布28的绒毛一致。由此，能够以绒毛一致的状态进行摩擦处理，因此可以在不降低形成的取向层的摩擦性能的情况下进行摩擦处理。

另外，能够使附着在摩擦布28上的尘埃比以往的摩擦处理装置少，因此，能够防止摩擦性能因附着在摩擦布28上的尘埃而降低，或者能够防止摩擦辊16上的尘埃转移到透明薄膜12上。

因此，根据本实施方式，能够形成尘埃不会附着且实施了高品质的摩擦处理的取向膜，因此通过使用该透明薄膜12来制造光学补偿膜，能够提供亮点缺陷少的高品质的光学补偿。

实施例1

(具备取向膜形成材料层的长条挠性带状物的制成)

在三醋酸纤维素(FUJITAC、富士胶片株式会社制、厚度：100μm、宽度：500mm)的长条状薄膜的一侧涂布长链烷基改性聚乙烯醇(MP-203、KURARAY株式会社制)5重量％水溶液，以90℃干燥4分钟。这样，形成了厚度2.0μm的取向膜形成材料层。

(取向膜形成材料层的摩擦处理)

使用图1的装置对具备取向膜形成材料层的长条挠性薄膜的取向膜形成材料层表面实施了摩擦处理。具备取向膜形成材料层的的透明薄膜沿着箭头方向以20m/分钟连续输送。透明薄膜被辊(辊外径：90mm、长度：1650mm)从上部按压的同时进行输送，使从下侧按压的摩擦辊(外径： 300mm)沿着与移动方向相反的方向以400rpm的速度旋转，同时使粘贴在圆筒轴上的摩擦布(丝绒)与取向膜形成材料层接触，从而实施了摩擦处理。

在图7的表的实验2～13中，摩擦辊在实施摩擦处理期间，使刷子26与摩擦辊的表面接触而除去附着在摩擦布上的尘埃。利用地线对刷子26赋予静电去除性。另外，除了实验2和4之外，以刷子26的顶端与基布组织之间的距离为0.5mm进行了实验。另外，在设置时用厚度计测量了刷子26的顶端与基布组织之间的距离。并且，接触刷子26而除去的尘埃被图1所示的尘埃排气装置34排气。并且，从摩擦辊的移动方向的上游侧接着除尘装置设有摩擦布纹(绒毛)矫正构件，使摩擦布的取向性一致。

在此，在实验5～11、13中，使刷子26振荡(左右振动)。然后，在实验10、11、13中，对刷子26实施超声波振动。另外，在实验11～13中，进行了具有图3的刷子除尘装置的实验。并且，在实验6中，将图4的刷子表面除尘构件(刀片)42设置在除尘装置的排气口附近的位置，在实验7中，将图4的刷子表面除尘装置(刀片)42设置在与除尘装置的排气口离开的位置。并且，在实验8中设置了图5的除尘辊44和排气装置46，在实验9中设置了图6的除尘辊44、排气装置46以及第2除尘辊48。

[实验结果]

利用使用了CCD摄像机的面状检查装置的亮点产生频率评价了实验1～13的摩擦处理后的透明薄膜的亮点缺陷数。结果示于图7的表中。另外，表中的记号如下所述。

◎品质高(小于0.5个/m)

○品质在允许范围内(0.5个/m以上且小于0.8个/m)

△品质允许极限(0.8个/m以上且小于1.1个/m)

×品质超出允许范围(1.1个/m以上)

并且，也对实验1～13的摩擦持续性极限了评价。结果示于图7的表中。另外，表中的记号如下所述。

◎20000m以上

○15000m以上且小于20000m

△10000m以上且小于15000m

×小于10000m

从实验1～13的评价结果可知，在设有刷子和尘埃排气装置的实验2～13中，能够得到高品质的薄膜，在使刷子振荡的实验5～11、13中，为摩擦持续性也长的结果。

另外，从实验2～4可知，对于在辊状的刷子和基布组织之间的距离，只要是0.05～5mm的范围，能够得到亮点缺陷数少(亮点缺陷数的评价为△以上的)的品质高的薄膜。

Claims (14)

1.一种摩擦处理方法，其特征在于，其包括下述工序：

取向膜形成工序，使具备取向膜形成材料层的长条挠性薄膜沿着其长度方向移动，同时使粘贴在摩擦辊上的摩擦布以旋转的状态与该取向膜形成材料层的表面接触，从而形成取向膜；

摩擦布除尘工序，上述摩擦布与上述长条挠性薄膜接触之后，使辊状的刷子与上述摩擦布的表面接触，从而除去附着在上述摩擦布上的尘埃；和

尘埃排气工序，对在上述摩擦布除尘工序中被除去了的尘埃进行排气除去，

上述辊状的刷子被施加超声波振动，

而且，上述摩擦处理方法具有用于除去附着在上述辊状的刷子上的尘埃的刷子除尘工序。

2.根据权利要求1所述的摩擦处理方法，其特征在于，

使上述辊状的刷子一边左右振动一边与上述摩擦布的表面接触。

3.根据权利要求1所述的摩擦处理方法，其特征在于，

在上述刷子除尘工序中，对上述辊状的刷子吹送空气并进行吸引。

4.根据权利要求1所述的摩擦处理方法，其特征在于，

在上述刷子除尘工序中，使刷子表面除尘构件与上述辊状的刷子接触。

5.根据权利要求1所述的摩擦处理方法，其特征在于，

在上述刷子除尘工序中，使除尘辊与上述辊状的刷子接触，并且，通过排气而除去附着在上述除尘辊上的尘埃。

6.根据权利要求5所述的摩擦处理方法，其特征在于，

在上述刷子除尘工序中，使用于除去附着在上述除尘辊上的尘埃的第2除尘辊与上述除尘辊接触。

7.根据权利要求1或2所述的摩擦处理方法，其特征在于，

上述辊状的刷子具有导电性。

8.根据权利要求1或2所述的摩擦处理方法，其特征在于，

上述辊状的刷子与上述摩擦布的基布组织的距离为0.05～5mm。

9.根据权利要求1或2所述的摩擦处理方法，其特征在于，

具有使上述摩擦布的绒毛一致的摩擦布矫正工序。

10.一种光学补偿膜的制造方法，其特征在于，使用通过权利要求1或2所述的摩擦处理方法进行摩擦处理而得到的长条挠性薄膜来制造光学补偿膜。

11.一种摩擦处理装置，其用于在具有取向膜形成材料层的长条挠性薄膜上形成取向膜，其特征在于，其具备：

在周面粘贴有摩擦布的摩擦辊；

用于除去附着在上述摩擦布上的尘埃的辊状的刷子；和

用于对由上述摩擦布除去的尘埃进行排气的尘埃排气装置，

上述辊状的刷子被施加超声波振动，

而且，上述摩擦处理装置具备用于除去附着在上述辊状的刷子上的尘埃的刷子除尘部件。

12.根据权利要求11所述的摩擦处理装置，其特征在于，

具备使上述辊状的刷子左右振动的刷子振动机构。

13.根据权利要求11或12所述的摩擦处理装置，其特征在于，

具备使上述摩擦布的绒毛一致的矫正构件。

14.一种光学补偿膜的制造装置，其特征在于，具有权利要求11或12所述的摩擦处理装置。