CN101960645A - 铅蓄电池的制造方法和铅蓄电池 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种可抑制酸雾和气体意外漏出到电池外、且具有可靠性高的排气构造的铅蓄电池及其制造方法。铅蓄电池的中盖(3)上形成有用于将由极板组产生的气体从单电池室(2a)导出到形成于中盖(3)的凹部(4)中的第1排气路径(A)，在中盖(3)的上表面按照覆盖凹部(4)的方式设置上盖(7)，通过对上盖(7)照射激光(8a)从而将上盖(7)与中盖(3)焊接时，通过焊接形成的接合部分(10)以带状连续地形成封闭图形，通过凹部(4)和上盖(7)形成排气室(11)，以使设在凹部(4)中的第1开口部(6a)和设在中盖(3)的外表面中的第2开口部(6b)连通的贯通孔(5)作为第2排气路径(B)，使第1排气路径(A)与第2排气路径(B)经由排气室(11)连通。

Description

铅蓄电池的制造方法和铅蓄电池
技术领域
本发明涉及铅蓄电池的制造方法和铅蓄电池。
背景技术
汽车用的起动用铅蓄电池从其工作原理来看在充电时或放置时由正极产生氧气，由负极产生氢气。也存在如控制阀式铅蓄电池那样的由正极产生的氧气被负极吸收、从而抑制在负极产生氢气的电池，但在这样的控制阀式铅蓄电池中，例如，在车两侧的充电装置发生故障时或者在高温气氛下使用时，也会变成过充电而氧气和氢气从控制阀排出到铅蓄电池的外部。并且，在氧气·氢气的排出时电池内部的稀硫酸电解液变成雾状(酸雾)，有时也极微量地放出到电池外。
将这样的车辆用的铅蓄电池设置在发动机室内时，由铅蓄电池放出到发动机室内的氧气·氢气比较迅速地扩散到大气中，因此可以说几乎不存在使氢气着火的危险。另外，关于酸雾，也是低浓度或浓度为0，几乎不存在诸如车辆的乘客和步行者吸入酸雾而危害健康或腐蚀发动机室内之类的对人、物产生危害的危险。
另一方面，近年来，以发动机和马达作为动力源的所谓混合动力车辆正在普及。在混合动力车辆中，作为马达的电源，使用Ni-MH电池或Li二次电池，但作为车辆的辅机用的电池，依然使用铅蓄电池。
混合动力车辆与通常的车辆不同，该辅机用的铅蓄电池配置在车室内例如座位下，或者设置在后备箱内。由于这样的铅蓄电池的设置位置的变更，产生了以往几乎不成问题的、捕集由铅蓄电池排出的氧气·氢气和极微量的酸雾并排出到车室外的必要。
例如，专利文献1中公开了将从单电池排出的气体集中排出的方式的结构，该结构在电池的盖侧面设置排气口，将排气管的一端与排气口连接，将排气管的另一端由车内或后备箱内导出到车室外。
在专利文献1中公开的电池中，为了将由各电池排出的气体集中排出，必须在设置于盖体(相当于中盖)的凹部处盖上帽部(相当于上盖)，并确保盖体与帽部的接合部的气密性。当无法确保该部分的气密性时，气体和酸雾从帽部与凹部的间隙漏出，因此这些气体和酸雾滞留在车室内或后备箱内。显然这些现象在安全上或卫生上不是优选的。
作为混合动力车辆的辅机用途而使用的铅蓄电池要求设计成小型，这种情况下，如专利文献1中所记载，中盖与上盖的接合使用超声波焊接。这是由于在小型的铅蓄电池中上盖是厚度为1～2mm左右的薄板，因此在使用通常的热板进行热焊接时，上盖整体可能受热而变形。
专利文献1：日本特开2003-45380号公报
专利文献2：日本特开平10-228892号公报
专利文献3：日本特开2007-258044号公报
专利文献4：日本特开2008-146895号公报
发明内容
然而，明确了在使用超声波进行焊接的情况下存在难以长时间充分保持气密的问题。
进而，在具有集中排气口并将管与该集中排气口连接而将气体和酸雾排出到外部的构成的电池的情况下，由于相对于每种车辆的规格，集中排气口的适当的形成位置不同，因而具有电池的品种变多的问题。关于这一点，最初也考虑了设置多个集中排气口，并将不使用的集中排气口上栓的方式，但需要制造并安装栓作为另外的部件，从提高生产率的观点来看并不优选。另外，存在弄错要安装栓的集中排气口而在不同的集中排气口中安装栓的操作错误的可能性。
进而，将电池搭载于车辆后，车辆的使用者或检查者等误将安装于集中排气口的栓卸下，或栓由于车辆的振动而从集中排气口脱落，或者即使不脱落也会有损栓与集中排气口的密闭性，从而具有酸雾和氧气·氢气从栓与集中排气口的间隙放出到车室或后备箱内的危险性。
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种可抑制酸雾和气体意外漏出到电池外、且具有可靠性高的排气构造的铅蓄电池及其制造方法。
为了解决上述问题，本发明的铅蓄电池的制造方法为如下构成：所述铅蓄电池具备具有收纳极板组和电解液的单电池室且上侧开口的电池槽、覆盖该电池槽的开口部分的中盖、和将设在该中盖的上表面的凹部覆盖的上盖，且所述中盖的上表面和所述上盖由热塑性树脂形成，该铅蓄电池的制造方法包含以下工序：按照覆盖所述电池槽的开口部分的方式将所述中盖设置在该电池槽上，并将该电池槽与该中盖固定的工序；在所述中盖上形成第1排气路径的工序X，所述第1排气路径用于将由所述极板组产生的气体从所述单电池室导出到所述凹部，并防止所述电解液的溢液；和在所述中盖的上表面按照覆盖所述凹部的方式设置所述上盖，并通过对所述上盖照射激光从而将该上盖与所述中盖焊接的工序Y；在所述工序Y中，通过焊接形成的接合部分以带状连续地形成封闭的图形，从而通过所述凹部和所述上盖形成作为排气室的空间，将在该中盖中设置的贯通孔作为第2排气路径，使所述第1排气路径和所述第2排气路径经由所述排气室连通，所述贯通孔使设在所述凹部中的第1开口部与设在所述中盖的外表面中的第2开口部连通。
另外，也可以是如下构成：形成有多个所述第1开口部及所述第2开口部，也形成有多个使该第1开口部及该第2开口部连通的所述第2排气路径，并且它们分别在所述中盖内部彼此不连通，所述排气室由所述凹部的一部分和所述上盖形成，在所述工序Y中，按照至少一个所述第1开口部向所述排气室内开口、并且至少另外一个所述第1开口部向所述排气室外开口的方式设定所述激光的照射路径。
另外，上述工序X也可以是在设置于所述中盖的所述上表面的液口中安装具有所述第1排气路径的液口栓的工序。
另外，也可以在所述第1排气路径内配置控制阀，所述控制阀在所述单电池室的内压为规定值以上时开阀而打开所述第1排气路径，在小于规定值时闭阀而关闭所述第1排气路径。
本发明的铅蓄电池具有下述构成：所述铅蓄电池具备具有收纳极板组和电解液的单电池室且上侧开口的电池槽、覆盖该电池槽的开口部分的中盖、和将设在该中盖的上表面的凹部覆盖的上盖，所述上盖在所述中盖的上表面按照接合部分以带状连续地形成封闭图形的方式接合，并与所述中盖的所述凹部的一部分一起形成作为排气室的空间，所述中盖形成有用于将由所述极板组产生的气体从所述单电池室导出到所述排气室中的第1排气路径，并且设置有使所述凹部与外部连通的作为第2排出路径的多个贯通孔，所述第2排出路径中的至少一个与所述排气室相连，至少另外一个与所述排气室外的所述凹部相连，多个所述第2排出路径分别在所述中盖内部彼此不连通，并且朝向所述凹部侧及所述外部侧的开口部分别各自形成。
也可以在所述中盖的上表面设置液口，并在所述液口中安装具有所述第1排气路径的液口栓。
另外，也可以在所述第1排气路径内配置控制阀，所述控制阀在所述单电池室的内压为规定值以上时开阀而打开所述第1排气路径，在小于规定值时闭阀而关闭所述第1排气路径。
并且，上述中盖的上表面和上述上盖由热塑性树脂形成，上述接合部分也可以是通过激光进行焊接而成的部分。
本发明的上盖是用于上述铅蓄电池的上盖，其在与所述中盖的上表面相对的面上具有以与所述接合部分对应的带状形成封闭的图形的凸部，将所述上盖按照从载置在所述中盖的上表面上而形成所述排气室的状态与所述中盖的上表面平行地旋转180度的方式进行载置时，形成与所述排气室不同的排气室，所述凸部具有的构成使得与所述排气室相连的所述第2排出路径中的至少一个成为与所述不同的排气室外相连，并且使得与所述排气室外相连的所述第2排出路径中的至少另外一个成为与所述不同的排气室相连。
根据本发明的制造方法，能够在不损害生产率的情况下制造可抑制酸雾和气体漏出到电池外、且可靠性非常优异的集中排气方式的铅蓄电池。
附图说明
图1是表示第1实施方式的铅蓄电池的装配过程中的状态的外观图。
图2是表示液口栓的剖面示意图。
图3是表示其他的液口栓的剖面示意图。
图4是表示在凹部上载置有上盖的状态的剖面示意图。
图5是表示在凹部上接合上盖的工序的示意图。
图6是表示电池、激光源和扫描装置的一个例子的图。
图7是表示第1实施方式的铅蓄电池的顶面的图。
图8是表示第2实施方式的铅蓄电池的装配过程中的状态的外观图。
图9是表示第2实施方式的铅蓄电池的装配过程中的状态的剖面示意图。
图10是表示第2实施方式的铅蓄电池的顶面的图。
图11是表示第2实施方式的其他铅蓄电池的顶面的图。
图12是表示第2实施方式的铅蓄电池的主要部位剖面的图。
图13是表示第2实施方式的其他铅蓄电池的主要部位剖面的图。
图14是表示上盖的图。
附图标记
A          第1排气路径
B、B1、B2  第2排气路径
1   电池
2   电池槽
2a  单电池室
2b  隔壁
3   中盖
4   凹部
4a  底面
4b  注液口
4c  侧壁
5、51、52     贯通孔
6a、6a-1、6a-2第1开口部
6b、6b-1、6b-2第2开口部
6c  喷嘴
6d  槽
7   上盖
7a  壁厚部(凸部)
7b  壁薄部
8   激光源
8a  激光
9   扫描装置
10  接合部
11  排气室
20、20′电池端子
21  第1排气口
30、30a、30b  液口栓
31  控制阀
32  覆盖体
33  防沫体
40  电池
41  中盖
42  接合部
具体实施方式
本发明中，所谓的接合是指使两个物体相互附着而连接(固定)，作为接合的下位概念，有粘接、焊接等。所谓的液口是用于向单电池室的内部注入电解液的开口。另外，所谓的中盖的外表面是在中盖的表面中在铅蓄电池制作完成了的状态下露出到电池的外部侧的部分。
在说明实施方式之前，对有关放置在混合动力车等的车室内的新型铅蓄电池的研究结果进行说明。将中盖和上盖通过超声波进行热焊接的结构的铅蓄电池是以往的放置在车室外的电池，在这样的铅蓄电池中，中盖与上盖之间不需要气密性，通常采用如下构成：通过在上盖上不连续地形成作为焊接材料的导向部(超声波焊接用的突起)，从而利用导向部间形成的间隙，将单电池室内的气体排出到电池外，起初并没有着眼于设置集中排气构造。
并且，在其原理上，超声波焊接自身难以通过进一步增大导向部的尺寸来确保上盖与中盖的焊接面积达到能够长期充分确保气密的程度。即，即使想要将接合部制成带状以确保气密性，但从确保气密性的观点出发而将接合部的宽度设定为超过1mm的宽度时，超声波的能量变得过大，会导致上盖破损。因此，明确了在难以长时间确保气密性这一点上，在将上盖与中盖接合时，很难将超声波焊接应用于集中排气型的铅蓄电池。本申请发明者们发现，如果接合部的宽度小于1mm，则很难在以数年为单位的长时间内确保气密性。
另外，还考虑了通过粘接剂将上盖与中盖接合的方法，但在小型的铅蓄电池中，制造时粘接剂的量不均匀时，会产生各种问题。例如，当粘接剂量少于规定量时，粘接剂不能遍布上盖与中盖应该接合的部位，上盖与中盖之间发生气密渗漏。另外，相反，粘接剂量由于某些原因而多于规定量时，具有如下问题：发生粘接剂的溢出而有损电池的外观，或者溢出的粘接剂使控制阀粘着，或堵塞气体的排气孔。这种情况下，由于单电池室被完全密闭，因此电池内压异常上升，存在最终导致电池槽和中盖破损的危险性。
但是，例如是电池容量为200Ah～8000Ah之类的大型的铅蓄电池或即使是电池容量在其以下的铅蓄电池，在能够较大确保盖上的面积的电池中，也可以增加粘接材料。结果是制造这些铅蓄电池时所容许的粘接剂量的不均，远远大于相对小型的铅蓄电池、或由于盖上的面积的关系而在设计上无法确保较多的粘接材料的铅蓄电池的粘接剂量的容许不均。即使对在使用一般性普及的粘接剂排出机时的粘接剂量的不均的上限进行假设并增大粘接剂的量，在这种大型的铅蓄电池中，粘接剂也不会溢出至上盖的外侧和排气孔等。另外，即使对在使用一般性普及的粘接剂排出机时的粘接剂量的不均的下限进行假设并减少粘接剂量，也能够充分确保气密性。
考虑到这些方面，本申请发明者们进行了各种研究，从而想到了本申请发明。
以下，关于本发明的实施方式的铅蓄电池，参照附图说明其构成和制造方法。
(第1实施方式)
将第1实施方式的铅蓄电池称作图1中的电池1，以下对其构成和其制造方法进行说明。
图1是表示本实施方式的电池1的装配过程中的状态的图。
本实施方式的电池1具有如下结构：将具备正极板、负极板及隔膜的极板组(分别未图示)收纳在设于电池槽2中的单电池室内，用中盖3将电池槽2关闭。电池槽2是上方开口的箱型长方体，制造电池1时，从将极板组从该开口部分收纳到电池槽2内的单电池室中的工序(极板组收纳工序)开始，经由对收纳在相邻的单电池室中的极板组间进行连接的单电池间连接工序，进行用中盖3将开口部分堵塞并将电池槽2和中盖3固定的工序(中盖固定工序)、以及将从极板组导出的极柱与电池端子焊接的端子焊接工序。然后从设在中盖3上的注液口注入稀硫酸电解液，在端子间通电从而对铅蓄电池充电，根据需要调整充电结束后的电解液面的高度及电解液柱的硫酸浓度后，经由下述的将液口栓安装于中盖3的注液口的液口栓安装工序(工序X)，从而变成图1所示的状态。
另外，构成电池1作为12V电池时，众所周知，在通过隔壁将电池槽2内划分成6个单电池室的方面，以及在将从收纳在两端的单电池室中的极板组导出的极柱(未图示)插通到在中盖3中嵌入成型的端子套管中、并将端子套管与极柱前端焊接、从而在中盖3上形成电池端子20、20′的方面，与公知的起动用铅蓄电池的构成没有任何改变，并不是本实施方式的特征所在。因此，例如，单电池室的数量、端子20、20′的形成方法、或端子20、20′与中盖3的封口方法、向电池槽中注入电解液的时机(在注入电解液后安装中盖或在安装中盖后注入电解液的顺序)等是电池的制造业者可适当选择的设计事项。
本实施方式中，在中盖3的上表面形成有凹部4。在凹部4的底面4a设置用于排出由收纳在单电池室内的正极板及负极板产生的氧气和氢气的第1排气口21。另外，由于第1排气口21是用于排出上述气体的口，因此直径为1.5φ左右较佳。因此，向单电池室的内部注入电解液时，只要在该第1排气口21中插通注液喷嘴，由注液喷嘴前端注入规定量的稀硫酸电解液即可。
另外，更大地设定作为注液口使用的第1排气口21的口径，在缩短注液时间的方面是优选的，但例如电池1为液式的电池时，如果更大地设定第1排气口21的口径，则容易发生收纳在单电池室内的电解液的溢液。因此，作为更优选的方式，如图1所示，与各单电池室对应地在凹部底面4a形成口径大于第1排气口21的多个注液口(液口)4b，并在该注液口4b上安装形成有第1排气口21的液口栓30即可。另外，液口栓30只要具有排出单电池室内的气体的功能即可，例如，可使用专利文献2中记载的铅蓄电池用液口栓等公知的液口栓。
另外，第1排气口21没有必要一直与单电池室内连通，只要具有在如下的情况下进行开口的构造即可：由于单电池室内产生氧气·氢气而使得单电池室的内压上升，从而需要将滞留的氧气·氢气排出到单电池室外。因此，代替液口栓30，例如也可以使用本申请发明者们在做出本发明之前在日本进行专利申请并在其后公开的专利文献3中所公开的、图2所示的内部具有与单电池室的内压相应地开闭的控制阀31的液口栓30a。进而，代替液口栓30，也可以使用同样是本申请发明者们在做出本发明之前在日本进行专利申请并在其后公开的专利文献4中所公开的、图3所示的设置有将排气路径的一部分覆盖的覆盖体32的构成的液口栓30b。
另外，可以在配置液口栓30、30a、30b的同时在它们内部配置公知的防沫体33，以防止电解液飞沫从第1排气口容易地漏出。另外，可以在配置液口栓30、30a、30b的同时在它们内部配置将氧化铝、PP均聚物、PE均聚物或PP-PE共聚物等颗粒烧结而得到的多孔质材料的过滤器(未图示)。当然这种过滤器只要为了发挥减液抑制效果、溢液抑制效果和作为阻火器的功能而根据需要使用即可。并且这些液口栓30、30a、30b提供第1排气路径。这样的第1排气路径由于第1排气口21与注液口4b的直径相比小很多，因此可抑制电解液的溢液。
另外，使用这样的内藏有阀的液口栓30a时，设想了专利文献3中的液式的铅蓄电池，但也可以将电池1设计成电解液含浸保持在纤维板隔膜(mat separator)中的控制阀式的铅蓄电池。
将本实施方式的电池1制成控制阀式的电池时，也可以采用如下的控制阀结构：设置成将橡胶等具有弹性的板状阀体(未图示)与第1排气口21抵接的构成，且通过第1排气口21与板状阀体根据单电池室的内压而开闭。另外，也可以构成为如下的控制阀结构：将第1排气口设置成筒状的排气口，并在其上安装帽阀，从而根据单电池室的内压而开闭。
电池1中，在中盖3的上表面通过下述的方法接合上盖7。图4是表示在中盖3的上表面载置上盖7而覆盖凹部4的状态的剖视图。在该状态下，中盖3的上表面与上盖7没有接合。
这里，说明本实施方式中使用的中盖3的构成。另外，图4中示出了下述例子：在设于中盖3的凹部4的底面4a处与各单电池室2a对应地形成一个个的注液口4b，在该注液口4b上安装形成有第1排气口21的液口栓30。根据图4，第1排气口21与单电池室2a间形成有用于将滞留在单电池室2a内的气体排出到电池1外的第1排气路径A。另外，图4中，为了避免图的烦杂性，省略端子20、20′。
另外，在中盖3中形成有使凹部4与中盖3的外表面(侧面侧)连通的贯通孔5。以贯通孔5的凹部4侧的开口作为第1开口部6a，以贯通孔5的中盖3的外表面侧的开口作为第2开口部6b。
贯通孔5作为用于将经由第1排气路径A由第1排气口21排出的气体放出到电池1外的第2排气路径B起作用。因此，显然可知第2开口部6b应形成于除凹部4以外的中盖3的外表面，在图1及图4所示的例子中，示出了形成于中盖3的外侧的侧面的例子。
在第2开口部6b处，可以根据需要设置排气管安装结构，所述排气管安装结构装用于安装排气管(未图示)，所述排气管用于将排出的气体从电池1的设置场所例如车室内或后备箱内导出到能够排放到大气中的位置，这在集中排气结构的铅蓄电池中是很显然的，并非本实施方式的特征所在。另外，作为排气管安装结构的例子，优选如图1所示，在第2开口部6b处设置喷嘴6c、和用于将喷嘴6c与排气管牢固地固定安装的卡定机构。另外，图1及图4中示出了在喷嘴6c的内周壁形成槽6d作为卡定机构的例子，在这种情况下，只要在排气管侧设置与该槽6d卡定嵌合的环状突起(未图示)即可。另外，这样的第2开口部6b和用于安装排气管的结构只是一个例子，显然可以应用其他公知的结构。
接下来，参照图5来说明上盖7与中盖3的上表面的接合方法。本实施方式的电池1中使用的具有凹部4的中盖3和上盖7由聚丙烯树脂等能够热焊接的热塑性树脂构成。因此，作为中盖3的上表面的一部分的凹部4的底面4a也与中盖3同样由热塑性树脂形成。另外，图5中，为了避免图的烦杂性，省略端子20、20′。
进而，本实施方式中，将上盖7与凹部4接合时，照射激光8a而进行热焊接。因此，作为构成上盖7的热塑性树脂，使用具有用于该热焊接的激光8a容易透过的透光性的树脂。并且，通过透过上盖7的激光8a使凹部4的表面熔融，将上盖7与凹部4热焊接，从而形成接合部(接合部分)10。因此，优选将该激光8a的波长下的上盖7的透光率设定为大于作为凹部4与上盖7的接合面的凹部4的表面例如底面4a的透光率。例如，将上盖7的透光率设定为在下述的具有940nm的波长的激光8a下为20％时，优选将底面4a在940nm下的激光8a的透光率设定为0％。另外，由于底面4a为中盖3的上表面的一部分，因此底面4a与中盖3的该激光8a的透光率低于上盖7的透光率。
为了通过激光8a将上盖7与凹部4的底面4a焊接，如图6所示，一边由激光源8输出规定的波长及输出功率的激光8a、例如上述那样的波长为940nm的激光8a并照射到上盖7及中盖3上，一边用扫描装置9使激光源8沿着上盖7的周缘部扫描。在扫描到激光源8的部分，激光8a透过上盖7，但不透过中盖3或比上盖7难以透过，因此中盖3中的发热量大于上盖7中的发热量，结果在中盖的上表面、例如凹部4的底面4a处，上盖7与中盖3热焊接，从而形成接合部。另外，为了将上盖7与凹部4更牢固地热焊接，只要中盖3由黑色的不透过激光的材质的热塑性树脂形成，上盖7由透过激光的材质的热塑性树脂形成即可。
另外，激光的透过性依赖于构成上盖7及中盖3的各自的材质和上盖7及中盖3的厚度。因此，构成上盖7及中盖3的热塑性树脂的激光透过率可通过热塑性树脂中添加的硅石或滑石等填料的种类及其含有率、热塑性树脂中添加的颜料的种类及其含量来进行调整。
另外，如果上盖7的激光的透过率过低或完全不可透过，则在上盖7的外表面发热，会将上盖7的外表面和/或内部熔融，因而无法将上盖7与凹部4热焊接。因此，当然需要以不会产生这种现象的程度设定上盖7的激光的透过率。
另外，中盖3的激光的透过率也可以为0，但未必需要为0，只要是在中盖3上表面产生对于将上盖7热焊接充分的发热量的程度的透过率即可。因此，只要选择具有适合于通过激光进行焊接的透光率的上盖7的材质、壁厚及中盖3的材质即可，但至少上盖7的激光的透光率必须大于中盖3的激光的透光率。
图7是表示通过边从上盖7的上方对上盖7的周缘部照射激光8a边进行扫描从而形成了接合部10的状态的图。另外，接合部10由于被上盖7覆盖，因此为方便起见通过斜线及虚线以带状表示。另外，同时，液口栓30、第1排气口21、第1开口部6a、第2开口部6b及贯通孔5被上盖7和/或盖3隐藏，因此以虚线表示。接合部10在上盖7的周缘部的整个周以带状连续形成，形成封闭的长方形。这是因为当整个周没有以封闭的形状形成接合部10而存在缺损部(未图示)时，单电池室2a内的气体会从该缺损部漏出。为了抑制这样的气体从缺损部漏出，接合部10应该以封闭的图形的形状形成。
因此，本实施方式中，作为上盖7的形状，也可以是具有同一厚度的板状，但更优选的是，为了在上盖7与中盖3间可靠地形成排气室11，上盖7的形状如图14所示，在上盖7的与中盖3上表面相对侧的面的周缘部设置与接合部10相对应的形状的壁厚部(凸部)7a，并且除该壁厚部7a以外的部分设置比壁厚部7a壁薄地形成的相对的壁薄部7b。另外，将上盖7与中盖3接合时，显然需要将壁厚部7a与中盖3的上表面连接，因此，为了将壁厚部7a与中盖3的上表面连接，当然是一边从上盖7向着中盖3施加适当的压力，一边将上盖7的壁厚部7a与中盖3的上表面接合。
另外，通过以该带状延伸而形成封闭图形的接合部10，如图5所示，通过该接合部10、上盖7和中盖3的上表面，形成排气室11，所述排气室11经由第1排气路径A将从第1排气口21排出的气体集中地集合。因此，第1排气口21当然位于上述接合部10的封闭图形的内侧。
进而，如图5所示，为了将在排气室11内集合的来自各单电池室2a的气体排出到电池1的外侧，将第2排气路径B的第1开口部6a按照向排气室11开口的方式来设置。即，第1开口部6a设置在接合部10的封闭图形的内侧。
通过这种构成，来自单电池室2a的气体经由第1排气路径A和排气室11及第2排出路径B从第2开口部6b排出到电池1外。另外，通过使用如图14所示的设有壁薄部7b的上盖7，能够确保排气室11的容积，因此能够更顺利地进行气体排出，因而更优选。另外，作为一个例子，将壁厚部7a的厚度为1.5mm时，只要将壁薄部7b的厚度设定为1.0～1.3mm左右即可。
另外，即使不设置这样的壁厚部7a和壁薄部7b，而将上盖7设定为一定厚度，在上盖7与底面4a之间也存在对于气体排出而言充分的间隙，该间隙作为排气室11而发挥功能，因此本质上只要将上盖7设定为一定厚度即可。这种情况下，即使由于电池的过充电而从第1排气口21排出酸雾，且酸雾在排气室11内结露，通过同时从第1排气口21排出的气体，也可将结露的水分从第1开口部6a推出至排气室11，而气体通过排气室11从第2开口部6b排出。
然而，当电池由于车两侧的充电系统的故障等而极端地过充电时，从第1排气口21排出大量的酸雾，从而大量产生含有由该酸雾结露而成的硫酸成分和硫酸钠等电解液添加剂的水分。即使将该水分干燥，硫酸和作为添加剂而含在电解液中的硫酸钠、四硼酸钠或硫酸铝等各种添加物很可能不从排气室11排出而直接残留，这些物质可能成为气体排出的障碍，导致排气室11的内压上升，上盖7变形，或者由于该变形而导致上盖7与中盖3的上表面的接合部42的气密受损。
因此，考虑到极端的过充电之类的异常使用或误用时，优选尽可能确保排气室11的容积，因此优选在上盖7上形成上述那样的壁厚部7a及壁薄部7b。另外，根据本发明者们另外进行的实验，即，在72小时的连续过充电后，在75℃中将电池干燥2周，进一步将电池过充电，测量此时的排气室11的内压，根据该试验，通过将壁厚部7a的厚度设定为1.5mm，将壁薄部7b的厚度设定为1.3mm左右，即通过将排气室11的高度方向的内部尺寸设定为0.2mm左右以上，能够抑制排气室11内的内压上升。另外，通过具有1.5mm的一定厚度的上盖进行上述实验时的排气室的内压从大气压上升1.5kPa，为少许上升的程度，没有达到损害上盖7与中盖3的上表面的气密性的水平，但如果期望更安全而万无一失，则更优选在上盖7上设置上述那样的壁厚部7a和壁薄部7b。
另外，设置壁薄部7b时，如果从上方按压上盖7，则向下方产生变形，因此为了抑制该变形，优选在上盖7的与凹部4的底面4a对应的部分上形成具有与壁厚部相同高度的底座7c。另外，该底座7c未必需要设置于上盖7上，也可以按照从底面4a突出的方式来设置。
本实施方式中，接合部10设置在上盖7与中盖3的上表面间，但由于只要第1开口部6a在排气室11中开口即可，因此，例如也可以将接合部10设置于凹部4的侧壁4c。凹部4的侧壁4c也可以说是中盖3的上表面的一部分。这种情况下，当然只要上盖7与激光8a的照射方向的角度不为直角，倾斜地将激光8a通过上盖7照射到侧壁4c即可。
作为用于形成接合部10的激光照射的条件的一个例子，使用激光的波长设定为前述的940nm、输出功率为50W的二极管激光时，上盖7的材质为在该波长光下的透光率为20％的PP树脂(PP-PE共聚物)，其壁厚为1.3mm，接合部10的宽度W(带的宽度，图7所示的W尺寸)为2.0mm时，只要将激光的扫描速度设定为50mm/秒左右，就能够将上盖7与中盖3在确保气密状态的状态下牢固地接合。另外，本实施方式中，虽使用带状的接合部10的表达方式，但从将上盖7与中盖3实际接合的方面来看，接合部10具有至少超过0的一定宽度W，因此称为带状，显然如果将带状改称作线状也可以。
另外，以上所示的条件只是一个例子，由于使用其他激光源而使得波长或输出功率不同时，当然应当分别地设定扫描条件。另外，关于上盖7和中盖3的激光8a的透光率，即使上盖7的材质例如为PP树脂，根据其是否为PP或PE单独的均聚物或者为例示的PP-PE的共聚物，透光率也不相同。另外，根据树脂中添加的硅石和滑石等填料的量、或颜料的种类或其量、以及形成接合部10的部分的上盖7的厚度的不同，透光率也不同，因此在实施本实施方式时，通过研究这些参数，能够将上盖7与中盖3在保持气密的情况下彼此牢固地接合。
另外，从上盖7具有透光性的方面来看，可通过肉眼确认接合部10是否以规定的宽度尺寸且以封闭的状态形成，因此气密检查不是必须的，也可通过图像识别装置，无人自动地确认接合部10是否按规定方式形成。
另外，激光源8的扫描装置9只要是能使激光源8至少在上盖7的表面上在与上盖7平行的平面的X轴及Y轴的2轴方向上移动的装置即可。另外，当然也可以在通用的工业用自动装置中设置激光源8，让该工业用自动装置进行激光源8的扫描操作。
本实施方式中，由于与超声波焊接相比能够形成更宽的接合部，因此能够长期保持上盖7与中盖3的气密性，能够形成可靠性优异的接合部。另外，由于不使用粘接剂，因此不会产生因粘接剂的滴流或漏出所致的外观不良，另外，不需要粘接剂的固化用的固化炉。另外，即使使用常温固化形的粘接剂，固化也需要花费时间，但在本实施方式中，在应用于通常的起动用铅蓄电池时，能够在几秒至十几秒的短时间内完成接合，因此，与这些以往的方法相比，能够以较短时间制造具有可靠性良好的集中排气结构的铅蓄电池。
另外，由于上盖7对于激光8a具有透光性，因此电池1的使用者能够通过上盖7透视凹部4的各构造，当这种能够透视的各构造物有损电池1的美观时，可以在将上盖7与中盖3接合后，粘贴产品标签或不具有透光性的标签从而将上盖7覆盖。
(第2实施方式)
接下来，示出第2实施方式的铅蓄电池(以下，电池40)的构成。图8是表示电池40的装配过程中的构成的图。本实施方式的电池40的中盖及上盖的部分与第1实施方式所示的电池1不同，除此以外的部分与第1实施方式相同，因此以下说明与第1实施方式不同的部分。
本实施方式中，在中盖41上形成由与第1实施方式所示同样的凹部4。在凹部4的底面4a中设置第1排气口21。
另外，与第1实施方式中所示同样，第1排气口21不需要一直与单电池室2a内连通，只要是在如下情况下进行开口的结构即可：由于氧气·氢气滞留在单电池室2a中而使得单电池室2a的内压上升，从而需要将滞留的氧气·氢气排出到单电池室2a外。因此，代替液口栓30，例如，也可以使用图2所示的在内部具有对应于单电池室2a的内压而开闭的控制阀31的液口栓30a。进而，代替液口栓30，同样也可以使用图3所示的设置有将排气路径的一部分覆盖的覆盖体32的构成的液口栓30b。
本实施方式的电池40中，中盖41上具有多个独立的第2排气路径B。这里的“独立”意味着，一个排气路径的入口、出口及它们之间的路径与另外的排气路径的入口、出口及它们之间的路径不重复，任意两个排气路径不连通。说明第2排气路径B的构成。图9是表示将中盖41与电池槽2接合的状态的剖面的图。另外，图9中示出了中盖41上设置有两个第2排气路径B的例子。为了便于互相区别地说明这两个第2排气路径B，将图9中位于左侧的第2排气路径B作为第2排气路径B 1，将位于右侧的第2排气路径B作为第2排气路径B2。
第2排气路径B1是与第1实施方式所示的第2排气路径B同样从在凹部4中开口的第1开口部6a-1至在除中盖41的凹部4以外的外表面、优选在中盖41的外侧面处设置的第2开口部6b-1的、贯通中盖41内的贯通孔51。因此，从第1开口部6a-1向贯通孔51中导入气体时，该气体经由贯通孔51而到达第2开口部6b-1，并排出到电池40外。
另一个第2排气路径B2是与上述的第2排气路径B1同样从在凹部4中开口的第1开口部6a-2至在中盖41的外表面设置的第2开口部6b-2的、贯通中盖41内的贯通孔52。因此，从第1开口部6a-2向贯通孔52中导入气体时，该气体经由贯通孔52到达第2开口部6b-2，并排出到电池40外。
为使下述的电池40具有集中排气构造，设置集中排气构造，显然应该在第2开口部6b-1、6b-2处均设置排气管安装结构，其用于安装排气管(未图示)，所述排气管用于将单电池室内排出的气体从电池40的设置场所例如车室内或后备箱内导出到能够排放到大气中的位置，这样的排气管安装结构并非本实施方式的特征所在。
在图9所示的例子中，第2开口部6b-1、6b-2这两者均设置有图4所示的喷嘴6c、和用于将喷嘴6c与排气管牢固地固定安装的卡定机构。
电池40中，多个第2排气路径B1、B2彼此独立。即，在一个第2排气路径B1与另一个第2排气路径B2中，一个第1开口部6a-1与另一个第1开口部6a-2形成在凹部4的不同位置，它们绝不共有。另外，第2开口部6b-1与另一个第2开口部6b-2形成在中盖41的除凹部4以外的外表面的互相不同的位置，它们绝不共有。进而，一个贯通孔51与另一个贯通孔52分别形成于中盖41内的不同位置，在中盖41内部不连通。
图10及图11是表示在中盖41的上表面接合有上盖7的电池40的顶面的图。另外，图12是表示图10中所示的电池40的主要部位剖面的图，图11是表示图13所示的电池40的主要部位剖面的图。
如图10及图11所示，本实施方式中，上盖7与中盖41的接合部42以带状并连续地在上盖7的周缘附近形成封闭的长方形。另外，为了便于说明，在这些图中将被上盖7隐藏的液口栓30、第1排气口21和第1开口部6a-1、6a-2、及被上盖7和/或中盖41隐藏的贯通孔51、52及第2开口部6b-1、6b-2分别以虚线表示。另外，接合部42由于被上盖7覆盖，因此以虚线和斜线表示。
本实施方式的电池40中，具有多个第2排气路径B，但根据上盖7与中盖41的上表面之间的接合部42的形成位置的选择，也可以选择如下方式：使多个第2排出路径B中的至少一个经由排气室11而与第1排气路径A连通，从而使该第2排出路径B作为实际的排气路径发挥功能，使另外的第2排出路径B不作为实际的排气路径发挥功能。
即，在图10所示的接合图案1中，一方的第1开口部6a-1位于接合部42所形成的封闭图形(长方形)的内侧，且另一方的第1开口部6a-2位于封闭图形的外侧。
由封闭图形形状的接合部42和中盖41的上表面及上盖7形成将从第1排气口21排出的气体集合的排气室11。并且，根据上述那样的接合图案1，所具有的多个第2排气路径B1、B2中，一方的第2排气路径B1与第1排出路径经由排气室11而连通，另一方的第2排气路径B2被接合部42从排气室11隔离阻断。
因此，如图12所示，多个第2开口部6b-1、6b-2中，一方的第2开口部6b-1实际作为将单电池室2a内产生的气体向电池外部排放的排气口而发挥功能，另一方的第2开口部6b-2不作为排气口发挥功能，完全不能将单电池室2a内产生的气体从第2开口部6b-2排出。
接着，对代替图10所示的接合图案1而选择图11所示的接合图案2的情况进行说明。在图11所示的接合图案2中，一方的第1开口部6a-2位于接合部42所形成的封闭图形(长方形)的内侧，且另一方的第1开口部6a-1位于封闭图形的外侧。该位置关系与接合图案1相反。另外，接合部42与图10(a)同样以虚线和斜线表示。
根据接合图案2，所具有的多个第2排气路径B1、B2中，一方的第2排气路径B2与第1排出路径经由排气室11而连通，另一方的第2排气路径B1被接合部42从排气室11隔离阻断。
因此，如图13所示，多个第2开口部6b-1、6b-2中，一方的第2开口部6b-2实际作为将单电池室2a内产生的气体向电池外部排放的排气而口发挥功能，另一方的第2开口部6b-1不作为排气口发挥功能，完全不能将单电池室2a内产生的气体从第2开口部6b-1排出。
本实施方式中，通过选择图10及图11所示的两个接合图案中的一个，能够选择实际作为排气口发挥功能的第2开口部6b的位置，通过根据搭载车辆或搭载机器来选择接合图案，能够选择在更适当的位置排出气体的第2开口部6b的位置。并且，这样的选择仅通过选择接合图案来进行，选择时不需要其他部件或其他工序，因此不会损害生产率。另外，以往，对于排气口的位置不同的电池种类，每种需要各自的中盖，但根据本实施方式，能够使用共同的中盖，因此通过中盖共用化，可发挥能够削减铅蓄电池的成本的显著效果。进而，还可发挥能够排除伴随上述那样的栓的安装操作的错误或检查时等误将栓卸下等导致的气体和酸雾泄漏到车室内的可能性的显著效果。
另外，本实施方式中，与第1实施方式同样，优选在上盖7与凹部4间可靠地形成排气室11，并且为了更可靠地形成用于将第2开口部6b-1、6b-2中的一者隔离阻断的接合部42，上盖7的形状如图14所示，在与上盖7的底面4a相对侧的面的周缘部设置壁厚部7a，并且除该壁厚部7a以外的部分设置成比壁厚部7a壁薄地形成的壁薄部7b。
并且，在壁厚部7a与凹部4连接的部分处形成接合部42。由此，通过壁薄部7b可靠地形成排气室11。
另外，设置壁薄部7b时，优选在上盖7的与凹部4的底面4a对应的部分形成具有与壁厚部相同高度的底座7c。另外，该底座7c未必需要设置于上盖7上，也可以按照从底面4a突出的方式设置。
另外，设置壁厚部7a和壁薄部7b时，使壁厚部7a与隔离阻断的一侧的第1开口部6a附近抵接。这是因为在没有使该部分抵接时，无法接合。另外，优选使壁薄部7b与没有隔离阻断的一侧的第1开口部6a相对。这是因为气体向没有从排气室11隔离阻断的一侧的第1开口部6a的流动更顺利。
因此，如图14所示，与隔离阻断的一侧的第1开口部6a对应的上盖7的端部的壁厚部7a的形成宽度为L时，优选该形成宽度L大于与没有隔离阻断的一侧的第1开口部6a对应的上盖7的端部的壁厚部7a的形成宽度L′，隔离阻断的一侧的第1开口部6a与以宽度L形成的壁厚部7a抵接。
通过这样的构成，如图12所示，由于从排气室11隔离阻断(位于排气室11外)的一侧的第1开口部6a-2与上盖的壁厚部7a抵接，因此将上盖7与中盖41的上表面接合时，能够进一步提高第1开口部6a-2与排气室11间形成的接合部42的气密性，因而优选。同时，由于未从排气室11隔离阻断而连通的一侧的第1开口部6a-1与薄肉部7b相对，因此从第1排气口排出的气体的从排气室11向第1开口部6a-1的流动顺利地进行，结果是，该气体从第2开口部6b-2顺利排出，因而优选。
另外，在图8所示的例子中，示出了在凹部4的长度方向的两端附近分别设置有一个第1开口部6a-1和另一个第1开口部6a-2的例子。这样构成时，在图12所示的例子中，将第1开口部6a-2从排气室11隔离阻断，但代替第1开口部6a-2而将第1开口部6a-1从排气室11隔离阻断时，只要仅使上盖7的左右反转(即在中盖41上表面上使上盖7旋转180度)而安装于凹部4，就能够得到图13所示的构成的电池40。由此，上盖7的部件也没有必要准备2种，只要准备1种上盖7即可，因此可实现部件的共通化，是优选的。由此还可知，只要将第1开口部6a-1与第2开口部6b-2设置于相对于上盖7呈点对称的位置的附近，就能够共用1种上盖7。
另外，图9所示的例中，示出了在电池40的侧面中宽度较短的侧面的中央分别设置有1个总计2个的第2排气路径B的例子，但例如也可以设置于宽度较短的侧面的端部。另外，也可以设置于宽度较长的侧面。本实施方式中，第2排气路径B的数量没有限制，从电池40在车辆中的搭载环境出发，认为第2排气路径B的数量最多需要2～4个。
上盖7与凹部4的接合在第2实施方式中没有限定，显然上述第1实施方式中采用激光8a进行热焊接的方式是最优选的。
如已经说明的那样，为了尽可能减小排气结构的高度尺寸，将电池尺寸小型化，或者将一小部分的尺寸分配给极板高度尺寸，使极板面积更大，以同一电池尺寸得到更高容量、更高输出的电池，上盖7的厚度以1.5mm厚度左右的薄型形成。因此，优选采用第1实施方式中说明的利用激光的热焊接法。
另外，这种情况下，如第1实施方式中所记载的那样，对上盖7和中盖41的材料进行选择，从而使得上盖7具有激光8a的透过性，在上盖7与中盖41的接触部处通过激光8a所产生的发热，使得两者被热焊接，此外，所使用的激光8a的照射条件等也可以参照第1实施方式中记载的例子。
另外，在第2实施方式中，采用激光8a将上盖7与中盖41进行焊接时，关于激光8a的照射图案，事先将图10所示的接合图案1和图11所示接合图案2输入到计算机控制的扫描装置9中，操作者从这些接合图案中选择所期望的图案，并通过使扫描装置9和激光源8驱动，能够容易地选择接合部42的形成图案，是优选的。这种方法即使在将来制造在凹部4的完全不同的位置形成有第1开口部6a的电池品种时，也能够通过根据接合部42的形成图案来更新激光源8的扫描程序的操作进行应对，因此，设备和部件的变更在最小限度即可，在通用性的方面是优选的。
示出了在上盖7与底面4a间设置图10及图11所示的接合部42的形成图案的例子，但只要第1开口部6a-1在排气室11中开口即可，因此例如也可以将接合部42设置在凹部4的侧壁4c处。这种情况下，当然只要上盖7与激光的照射方向的角度不为直角，倾斜地将激光经由上盖7照射到侧壁4c即可。
进而，在上盖7上粘贴标签，并使将从排气室11隔离阻断的一侧的第2开口部6b-2覆盖的舌片(未图示)与该标签一体设置，则能够在具有实际的排气功能的第2开口部侧无误地安装用于导出气体的软管，因此更优选。
另外，使用上述那样的使将隔离阻断的一侧侧的第2开口部b覆盖的舌片一体设置的标签时，例如只要将两个第2开口部6b-1、6b-2设置在点对称的位置，则仅通过使标签旋转180度，就能够仅将两个第2开口部6b-1、6b-2这两者中的任一者堵塞。即，只要从将第2开口部6b-1堵塞的状态，使标签旋转180度，就能够形成不堵塞第2开口部6b-1、而堵塞第2开口部6b-2的状态，能够将标签品种统一为1个品种，这对于构成部件的共用化是优选的。
另外，在第1及第2实施方式中，为了防止从喷嘴6c内向电池1、40内混入异物，或者防止排出的气体着火的火焰引入到电池内部，优选在喷嘴6c内或贯通孔5、51、52内配置上述那样的多孔质过滤器。
(其他实施方式)
上述的实施方式是本发明的例示，本发明并不限定于这些例子。在第1、第2实施方式中，上盖7的长度及宽度与凹部4的长度及宽度大致相同，上盖7填入到凹部4中而被固定，但例如，在第2实施方式中，上盖的长度也可以比凹部4的长度短。这种情况下，位于排气室外的第1开口部(接合图案1中为6a-2)变成未被上盖覆盖而露出的形态。为了与接合图案2相对应，只要改变上盖的载置位置，露出第1开口部6a-1，使第1开口部6a-2位于排气室内即可。这样的上盖在与中盖的上表面相对的面上具有以与接合部分对应的带状形成封闭的图形的凸部(壁厚部)，如果载置在中盖的上表面的第1载置位置则形成第1排气室，如果载置在第2载置位置则形成第2排气室，上述凸部具有的构成使得与上述第1排气室相连的上述第2排出路径的至少一个成为与上述第2排气室外相连、并且使得与上述第1排气室外相连的上述第2排出路径的至少另外一个成为与上述第2排气室相连，上述上盖可以说是上盖的1种。
另外，在第2实施方式中在上盖的两个面上形成壁厚部(凸部)，也可以在上盖的表面和背面分开使用接合图案1和接合图案2。
在相对大型的铅蓄电池的情况下，能够充分确保第1开口部与液口栓之间的距离及凹部的周缘与第1开口部之间的距离，在第2实施方式中，如果考虑使用粘接剂来进行上盖与中盖之间的接合，则即使考虑确保长时间的气密性而使用稍多的粘接剂，也不会发生粘接剂堵塞第1开口部或第1排气口或者粘接剂溢出到电池外部。
本发明适合于具有集中排气结构的起动用铅蓄电池或电动车用铅蓄电池之类的各种铅蓄电池。

Claims (9)

1.一种铅蓄电池的制造方法，所述铅蓄电池具备：具有收纳极板组和电解液的单电池室且上侧开口的电池槽、覆盖该电池槽的开口部分的中盖、和将设在该中盖的上表面的凹部覆盖的上盖，所述中盖的上表面和所述上盖由热塑性树脂形成，所述铅蓄电池的制造方法包含以下工序：
按照覆盖所述电池槽的开口部分的方式将所述中盖设置在该电池槽上，并将该电池槽与该中盖固定的工序；
在所述中盖上形成第1排气路径的工序X，所述第1排气路径用于将由所述极板组产生的气体从所述单电池室导出到所述凹部，并防止所述电解液的溢液；和
在所述中盖的上表面按照覆盖所述凹部的方式设置所述上盖，并通过对所述上盖照射激光从而将该上盖与所述中盖焊接的工序Y，
在所述工序Y中，
通过焊接形成的接合部分以带状连续地形成封闭的图形，从而通过所述凹部和所述上盖形成作为排气室的空间，
将在该中盖中设置的贯通孔作为第2排气路径，使所述第1排气路径和所述第2排气路径经由所述排气室连通，所述贯通孔使设在所述凹部中的第1开口部与设在所述中盖的外表面中的第2开口部连通。
2.根据权利要求1所述的铅蓄电池的制造方法，其特征在于，形成有多个所述第1开口部及所述第2开口部，也形成有多个使该第1开口部及该第2开口部连通的所述第2排气路径，并且它们分别在所述中盖内部彼此不连通，
所述排气室由所述凹部的一部分和所述上盖形成，
在所述工序Y中，按照至少一个所述第1开口部向所述排气室内开口、并且至少另外一个所述第1开口部向所述排气室外开口的方式设定所述激光的照射路径。
3.根据权利要求1或2所述的铅蓄电池的制造方法，其中，所述工序X是在设置于所述中盖的所述上表面的液口中安装具有所述第1排气路径的液口栓的工序。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的铅蓄电池的制造方法，其中，在所述第1排气路径内配置控制阀，所述控制阀在所述单电池室的内压为规定值以上时开阀而打开所述第1排气路径，在小于规定值时闭阀而关闭所述第1排气路径。
5.一种铅蓄电池，所述铅蓄电池具备：具有收纳极板组和电解液的单电池室且上侧开口的电池槽、覆盖该电池槽的开口部分的中盖、和将设在该中盖的上表面的凹部覆盖的上盖，
所述上盖在所述中盖的上表面按照接合部分以带状连续地形成封闭图形的方式接合，并与所述中盖的所述凹部的一部分一起形成作为排气室的空间，
所述中盖形成有用于将由所述极板组产生的气体从所述单电池室导出到所述排气室中的第1排气路径，并且设置有使所述凹部与外部连通的作为第2排出路径的多个贯通孔，
所述第2排出路径中的至少一个与所述排气室相连，至少另外一个与所述排气室外的所述凹部相连，
多个所述第2排出路径分别在所述中盖内部彼此不连通，并且朝向所述凹部侧及所述外部侧的开口部分别各自形成。
6.根据权利要求5所述的铅蓄电池，其中，在所述中盖的上表面设置有液口，并在所述液口中安装具有所述第1排气路径的液口栓。
7.根据权利要求5或6所述的铅蓄电池，其中，在所述第1排气路径内配置控制阀，所述控制阀在所述单电池室的内压为规定值以上时开阀而打开所述第1排气路径，在小于规定值时闭阀而关闭所述第1排气路径。
8.根据权利要求5～7中任一项所述的铅蓄电池，其中，所述中盖的上表面和所述上盖由热塑性树脂形成，所述接合部分是通过激光进行焊接而成的部分。
9.根据权利要求5～8中任一项所述的铅蓄电池，其中，所述上盖在与所述中盖的上表面相对的面上具有以与所述接合部分对应的带状形成封闭的图形的凸部，
将所述上盖按照从载置在所述中盖的上表面上而形成所述排气室的状态与所述中盖的上表面平行地旋转180度的方式进行载置时，形成与所述排气室不同的排气室，
所述凸部具有的构成使得与所述排气室相连的所述第2排出路径中的至少一个成为与所述不同的排气室外相连，并且使得与所述排气室外相连的所述第2排出路径中的至少另外一个成为与所述不同的排气室相连。
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