CN101569028B - 电池、搭载有电池的车辆以及电池的制造方法 - Google Patents

电池、搭载有电池的车辆以及电池的制造方法 Download PDF

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Abstract

提供一种在从焊接部到收纳空间的第一构件与第二构件间路径内、形成有能够收纳在焊接时产生的熔融金属MM的一部分的凹槽、抑制在焊接时产生的熔融金属流动到收纳空间的电池、搭载有这样的电池的车辆以及这样的电池的制造方法，其中，该电池将具有收纳有发电元件的收纳空间的开口的第1构件与将该第1构件的开口封闭的第2构件经由形成在它们之上的焊接部互相焊接。

Description

电池、搭载有电池的车辆以及电池的制造方法
技术领域
本发明涉及电池、搭载有电池的车辆以及电池的制造方法。
背景技术
近年来，作为便携设备、便携电话等的电源，另外，作为电动机动车、混合动力车等的电源，提出了各种电池。在这样的电池中，具有这样的电池，其包括发电元件、将该发电元件收纳在内部的壳体本体构件以及将该壳体本体构件的开口封闭的封口构件，将壳体本体构件与封口构件焊接(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：日本特开2002-184365号公报
专利文献1所公开的密闭型电池(电池)包括：电极群(发电元件)，将该电极群收纳在内部(收纳空间)的有底筒状的电池壳体(壳体本体构件)，和嵌入该电池壳体的开口(收纳开口)端的内侧而将该开口封闭的封口板(封口构件)。在该密闭型电池中，在将电池壳体与封口板焊接之前的状态下，在所嵌入的封口板与电池壳体之间，为了将从密闭型电池的外部向内部变窄的V字状的焊接用槽在封口板的厚度方向上形成为环状，将电池壳体内周侧的面的一部分与封口板外周侧的面的一部分形成为斜面。对于电池壳体与封口板，遍及整个周边地向焊接用槽的槽底部照射激光而进行激光焊接。由此，电池壳体与封口板通过形成在焊接用槽内的焊接部密封。
发明内容
但是，在从外侧遍及整个周边地将壳体本体构件与封口构件焊接而由封口构件封闭壳体本体构件的开口的电池中，根据焊接的条件等，会有焊接时产生的焊接金属的一部分从壳体本体构件与封口构件的焊接部向壳体本体构件的内部侧流动的情况。进而，在该熔融金属到达有电池壳体形成的收纳空间时，变为金属颗粒在收纳空间内下落，可能会导致发电元件的正极与负极的短路、电池特性的降下。这样，就需要抑制由于焊接而产生的熔融金属流动到电池壳体的收纳空间。
本发明是鉴于该现状而进行的，其目的在于提供抑制在焊接时产生的熔融金属流动到收纳空间的电池、这样的电池的制造方法以及搭载有这样的电池的车辆，其中，该电池将具有收纳有发电元件的收纳空间的开口的第1构件与将该第1构件的开口封闭的第2构件经由形成在它们上的焊接部互相焊接。
其解决方案是一种电池，该电池包括发电元件和在由其自身构成的收纳空间内收纳该发电元件的壳体构件，其中：所述壳体构件包括：形成有所述收纳空间的开口的第1构件和将所述第1构件的所述开口封闭的第2构件；所述第1构件与第2构件，通过形成在它们之上的焊接部互相焊接；所述第1构件以及第2构件中的至少任意一个，在两者之间中、从所述焊接部到所述收纳空间的第一构件与第二构件间路径内，形成有能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部。
本发明的电池中，第1构件以及第2构件中的至少任意一个，在从焊接部到收纳空间的第一构件与第二构件间路径内，由第1构件与第2构件形成在焊接时能够收纳熔融的熔融金属的一部分的金属收纳部。
由此，在该电池中，在焊接时，即使熔融金属MM的一部分从焊接部向收纳空间侧在第一构件与第二构件间路径内流动，由于在该第一构件与第二构件间路径内形成有金属收纳部，所以能够通过该金属收纳部收纳保持流动过来的熔融金属的一部分。
由此，能够抑制熔融金属流动到收纳空间内，所以能够防止熔融金属的一部分变为金属颗粒而进入收纳空间内。这样，形成能够减少由此引起的发电元件的正极与负极的短路、电池特性的下降的危险的电池。
另外，作为金属收纳部，列举了例如面向第一构件与第二构件间路径、凹陷设置在第1构件或第2构件内的凹陷形状的凹部、槽部。另外，也列举了将第1构件与第2构件的间隔形成得比其他部分大而能够收纳熔融金属的空间。
另外，该金属收纳部也可以沿着第1构件的开口形成为环状。此外，也可以为虚线状等形成在环状的焊接部的周方向的一部分。此时，优选考虑由开口的形状、与焊接条件的场所相对应的变更等引起的熔融金属的量、流动的容易性等，确定金属收纳部的周方向配置。
另外，在本发明的电池中，金属收纳部不必非要收纳满满的熔融金属，也可以在金属收纳部的一部分中收纳熔融金属。
进而，在本发明的电池中，不必非要在金属收纳部中收纳有熔融金属。即，考虑到，由于焊接条件的变动、所焊接的第1、第2构件的尺寸变动、两者的抵接或者嵌合的状态变化等，使得熔融金属的流动容易性变化。因此，也考虑在几个条件重叠时，产生熔融金属的流动、或者流动的量、到达距离变大的情况。在这样的情况下，也包含形成有金属收纳部的电池。即，也会有一部分电池中在金属收纳部中不必非要收纳有熔融金属的情况，例如在具有金属收纳部但熔融金属不从焊接部流出的电池、熔融金属从焊接部流出但不到达金属收纳部的电池等，但也包含这样的电池。此外，也包含如果形成了金属收纳部，则熔融金属被收纳在该金属收纳部，进而越过该金属收纳部流动到达收纳空间侧的电池。
进而，上述的电池，优选为这样的电池：所述金属收纳部被凹陷设置在所述第1构件以及所述第2构件中的至少任意一个上。
在本发明的电池中，金属收纳部被凹陷设置在第1构件以及第2构件中的至少任意一个上。因此，在本发明的电池中，能够与没有设置金属收纳部的以往的焊接作业同样地进行第1构件与第2构件的焊接作业，另一方面能够抑制熔融金属流动到收纳空间。
另外，上述任意一项所述的电池，优选为这样的电池：所述第1构件与所述第2构件，在所述第1构件与第2构件间路径中的、比所述金属收纳部更靠所述收纳空间一侧形成有小间隙部，该小间隙部使得所述收纳空间一侧的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙比所述金属收纳部中的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙小。
在本发明的电池中，相比金属收纳部在收纳空间侧设有第1构件与第2构件的间隙小的小间隙部，所以即使在焊接时产生的一部分熔融金属到达金属收纳部，也能够抑制其进而通过小间隙部向收纳空间侧流动。这样，能够形成进一步抑制熔融金属到达收纳空间的电池。
另外，优选通过金属收纳部与小间隙部，使第1构件与第2构件的间隙阶梯状变化。这样，通过使间隙的尺寸急剧变化，使熔融金属更加难以进入小间隙部。
另外，上述任意一项所述的电池，优选为这样的电池：所述收纳空间的所述开口是形成将所述发电元件收纳于所述收纳空间的路径的收纳开口；所述第1构件是具有形成所述收纳开口的侧部的有底筒状的壳体本体构件；所述第2构件是封闭所述壳体本体构件的所述收纳开口的封口构件，并且是具有与所述壳体本体构件的所述侧部抵接的环状的壳体本体抵接部的封口构件。
本发明的电池，是使壳体本体构件的形成收纳开口的侧部与封口构件的壳体本体抵接部相抵接、通过焊接部焊接壳体本体构件和封口构件而成的。另外，该侧部以及壳体本体抵接部中的至少任意一个，在两者之间中的从焊接部到收纳空间的第一构件与第二构件间路径内，形成有能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部。
在该电池中，在壳体本体构件与封口构件的焊接时，即使熔融金属的一部分从焊接部向收纳空间侧流动，也通过在该第一构件与第二构件间路径内形成的金属收纳部，收纳越过焊接部而流动的熔融金属的一部分。因此，能够形成为抑制了由于壳体本体构件与封口构件的焊接而产生的熔融金属流动到收纳空间的电池。
或者，第1技术方案～第3技术方案中的任意一项所述的电池，优选为这样的电池：所述第2构件是安全阀阀构件；所述第1构件是保持所述安全阀阀构件的阀保持构件；所述收纳空间的所述开口是使所述收纳空间与所述安全阀阀构件连通的阀孔。
本发明的电池，通过焊接部将阀保持构件与安全阀阀构件焊接而成。另外，阀保持构件以及安全阀阀构件中的至少任意一个，在两者之间中、从焊接部到收纳空间的第一构件与第二构件间路径内，形成有能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部。
因此，在该电池中，在阀保持构件与安全阀阀构件的焊接时，即使熔融金属的一部分从焊接部向收纳空间侧流动，也通过该第一构件与第二构件间路径内形成的金属收纳部，收纳熔融金属的一部分。因此，能够形成为抑制了熔融金属流动到收纳空间内的电池。
其他的解决方案，是一种车辆，其中：搭载有如上述任意一项所述的电池。
在本发明的车辆中，搭载有形成有能够收纳在第1构件与第2构件的焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部的所述的电池。
由此，能够形成为这样的车辆，其中：电池的可靠性较高，能够减少发电元件的正极与负极的短路、电池特性的下降的危险，能够进行良好的行驶。
另外，作为搭载有电池的车辆，例如除电动机动车、混合动力车以外，可以列举摩托车、叉车、电动轮椅、电动助力自行车、电动起动机、铁道车辆等车辆。
另外，其他的解决方案，是一种电池的制造方法，所述电池具备发电元件和在由其自身构成的收纳空间内收纳所述发电元件的壳体构件，所述壳体构件包括：形成有所述收纳空间的开口的第1构件和将所述第1构件的所述开口封闭的第2构件；所述第1构件与第2构件，通过形成在该第1构件与第2构件上的焊接部互相焊接，在该电池的制造方法中，将所述第1构件以及第2构件中的至少任意一个形成为：在以将所述第1构件的所述开口封闭的方式配置了所述第2构件时，在所述第1构件与第2构件之间的、从由于焊接而熔融的焊接预定部到所述收纳空间的第1构件与第2构件间路径内，形成能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部，该制造方法包括：使所述焊接预定部熔融，将所述第1构件与所述第2构件焊接的焊接工序。
根据本发明的电池的制造方法，在以将第1构件的开口封闭的方式配置了第2构件时，在第1构件与第2构件内形成金属收纳部。然后，在焊接工序中，使焊接预定部熔融，将第1构件与所述第2构件焊接。
于是，根据焊接的条件、第1构件与第2构件的尺寸等其他的状态等，会有熔融金属向收纳空间侧流动的情况，但此时，由于在第一构件与第二构件间路径内形成有金属收纳部，所以能够在该金属收纳部收纳一部分熔融金属。因此，能够抑制熔融金属进一步越过该金属收纳部向收纳空间侧流动。
或者，即使一部分熔融金属越过该金属收纳部向收纳空间侧流动，也能够使该量减少。因此，能够减少熔融金属到达收纳空间、或者到达收纳空间的熔融金属的一部分变为金属颗粒向收纳空间内落下等变为能够移动的状态的危险。
另外，上述的电池的制造方法，优选为这样的电池的制造方法：所述金属收纳部，凹陷设置在所述第1构件以及所述第2构件中的至少任意一个上。
在本发明的电池的制造方法中，虽然设有金属收纳部，但能够与没有设置金属收纳部时同样地进行焊接工序中的第1构件与第2构件的焊接。
另外，上述任意一项所述的电池的制造方法，优选为这样的电池的制造方法：将所述第1构件与所述第2构件形成为，在所述第1构件与第2构件间路径中的、比所述金属收纳部更靠所述收纳空间一侧形成有小间隙部，该小间隙部使得所述收纳空间一侧的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙比所述金属收纳部中的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙小。
在本发明的电池的制造方法中，在比金属收纳部更靠收纳空间一侧设有小间隙部，所以即使在焊接时产生的熔融金属的一部分到达金属收纳部，也能够抑制该熔融金属进一步通过小间隙部向收纳空间侧流动。
另外，上述任意一项所述的电池的制造方法，优选为这样的电池的制造方法：所述收纳空间的所述开口是形成将所述发电元件收纳于所述收纳空间的路径的收纳开口；所述第1构件是具有形成所述收纳开口的侧部的有底筒状的壳体本体构件；所述第2构件是封闭所述壳体本体构件的所述收纳开口的封口构件，并且是具有与所述壳体本体构件的所述侧部抵接的环状的壳体本体抵接部的封口构件。
根据本发明的制造方法，在使壳体构件的侧部以及封口构件的壳体本体抵接部相抵接时，在它们之间中在从焊接预定部到收纳空间的第一构件与第二构件间路径内，形成有能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部。因此，然后，在焊接工序中，在使焊接预定部熔融而将壳体本体构件与封口构件焊接时，即使熔融的熔融金属的一部分向收纳空间侧流动，也能够被收纳于在第一构件与第二构件间路径内形成的金属收纳部中。这样，能够抑制熔融金属流动到收纳空间内。
进而，第7技术方案～第9技术方案中的任意一项所述的电池的制造方法，优选为这样的电池的制造方法：所述第2构件是安全阀阀构件；所述第1构件是保持所述安全阀阀构件的阀保持构件；所述收纳空间的所述开口是使所述收纳空间与所述安全阀阀构件连通的阀孔。
根据本发明的制造方法，在以通过安全阀阀构件封闭阀保持构件的阀孔的方式进行配置时，在两者之间中在从焊接预定部到收纳空间的第一构件与第二构件间路径内，形成有能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部。因此，然后，在焊接工序中，在使焊接预定部熔融而将阀保持构件与安全阀阀构件焊接时，即使熔融金属的一部分向收纳空间侧流动，也能够被收纳于在第一构件与第二构件间路径内形成的金属收纳部中。这样，能够抑制熔融金属流动到收纳空间内。
附图说明
图1是实施方式1以及变形方式1～3所涉及的电池的立体图。
图2是实施方式1以及变形方式1～3所涉及的电池的主视图。
图3A是表示实施方式1所涉及的电池中的壳体本体构件的俯视图，图3B是图3A的B-B向视剖视图。
图4A是表示实施方式1所涉及的电池中的封口构件的侧视图，图4B是图4A的G部分的放大图。图4C是从壳体内侧部侧观察的仰视图。
图5是用于说明在实施方式1所涉及的电池中、壳体本体构件与封口构件的焊接前的状态的说明图，是与图1的A-A向视剖视图相当的图。
图6是用于说明在实施方式1所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是图1的A-A向视剖视图。
图7是用于说明在实施方式1所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是表示焊接金属比图6多的情况的说明图。
图8是用于说明在实施方式1所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是表示焊接金属比图6以及图7多的情况的说明图。
图9是用于说明在变形方式1所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是图1的A-A向视剖视图。
图10是用于说明在变形方式2所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是图1的A-A向视剖视图。
图11A是用于说明在变形方式3所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是图1的A-A向视剖视图。图11B是图11A的J部分的放大图。
图12是变形方式4、5所涉及的电池的立体图。
图13是用于说明变形方式4所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是图12的C-C向视剖视图。
图14是用于说明变形方式5所涉及的电池中、壳体构件与封口构件的焊接后的样子的说明图，是图12的C-C向视剖视图。
图15是实施方式2所涉及的电池的立体图。
图16是表示实施方式2所涉及的电池的要部的局部放大俯视图。
图17A是表示实施方式2所涉及的电池中的阀保持封口构件的要部的局部放大俯视图，图17B是图17A的E-E向视剖视图。
图18A是表示实施方式2所涉及的电池的安全阀阀构件的俯视图，图18B是图18A的F-F向视剖视图。
图19是用于说明在实施方式2所涉及的电池中、阀保持封口构件与安全阀阀构件的焊接前的状态的说明图，是图16的D-D向视剖视图。
图20是用于说明在实施方式2所涉及的电池中、阀保持封口构件与安全阀阀构件的焊接后的样子的说明图，是图16的D-D向视剖视图。
图21是实施方式3所涉及的车辆的立体图。
图22是表示实施方式3所涉及的车辆上所搭载的电池组的立体图。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式1～3以及变形方式1～5进行说明。
(实施方式1)
本实施方式1所涉及的电池1，是作为电动机动车、混合动力车用的驱动电源而使用的锂离子二次电池。该电池1，如图1以及图2所示，是大致长方体形状的方型单电池。该电池1包括发电元件10以及在由自身形成的收纳空间20S内收纳发电元件10的壳体构件20。该壳体构件20还包括：具有收纳开口30S的外形大致长方体形状的壳体本体构件30(参照图3A～B)，和封闭该壳体本体构件30的收纳开口30S的外形矩形板状的封口构件40(参照图4A～C，图4B是图4A的G部分的放大图)。壳体本体构件30与封口构件40通过激光焊接在遍及它们整个周边的焊接部52固定在一起(参照图1)。
壳体构件20中，图3A～B所示的壳体本体构件30由铝构成，以插入侧(图3B中上方)成为收纳空间20S的开口30S的方式，通过原料的拉深加工而一体成形为有底筒状。该壳体本体构件30的开口30S成为将发电元件10收纳在收纳空间20S内的路径。
另外，该壳体本体构件30具有长方形板状的底部35，和从其四边向与底部35正交的方向延伸的4个第1、第2、第3、第4侧部31、32、33、34(下面，简称作第1侧部31等)。其中，第1、第2侧部31、32如图3A～B所示，是最大的侧部，两者形状相同并且互相平行地配置。另外，第3、第4侧部33、34互相平行地配置在第1、第2侧部31、32之间。
另一方面，图4A～C所示的封口构件40，是由铝构成的矩形板状并且通过冲压加工将板材在厚度方向上成形为凸状的构件。该封口构件40具有环状的壳体本体抵接部41，该壳体本体抵接部41在将壳体本体构件30的收纳开口30S封闭时，遍及其整个周边地通过抵接面41T与壳体本体构件30的开口端面30T抵接。另外，该封口构件40具有壳体内侧部42，该壳体内侧部42与相比该壳体本体抵接部41位置更靠封口构件40的扩展方向(在图4C中与纸面平行的方向)的内侧，并且从本身的厚度方向(图4A中上下方向)观察、从与抵接面41T相同的位置向从壳体本体抵接部41远离一侧(图4A中下方)突出。该壳体内侧部42被配置在收纳空间20S内。
在该壳体内侧部42上，在周方向上环状地凹陷设置有比其周面42a向扩展方向内侧凹陷的棱槽状的凹槽43。该凹槽43包括侧面42b、42d以及底面42c，是深度Lm的凹陷形状的槽，如后所述，成为能够在收纳壳体本体构件30与封口构件40的焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部。
另外，在该封口构件40上，如图4C所示，具有分别使后述的外部正极端子91与外部负极端子92插通的正极端子插通部45H、负极端子插通部46H。另外，在它们之间的位置具有阀孔45H。该阀孔45H如图1所示，由板状的安全阀阀构件封闭。
另外，在本实施方式1中，壳体本体构件30对应于本发明的第1构件，封口构件40对应于第2构件。
电池1中，发电元件10例如包括正电极、负电极、隔板以及电解液等，如图2所示，被收纳在壳体本体构件30的收纳空间20S内。该发电元件10的正极(未图示)在壳体本体构件30的收纳空间20S内与外部正极端子91连接。另一方面，发电元件10的负极(未图示)在壳体本体构件30的收纳空间20S内与外部负极端子92连接。电解液(未图示)也被注入壳体本体构件30的收纳空间20S内。
与发电元件10的正电极连接的外部正极端子91由铝构成。该外部正极端子91，利用被模塑(mold)于封口构件40的正极端子插通部45H(参照图1)内的正极密封构件93，以液密并且与封口构件40电绝缘的状态，通过封口构件40的正极端子插通部45H向外部突出。
另一方面，与发电元件10的负电极连接的外部负极端子92由铜构成。该外部负极端子92，利用被模塑于封口构件40的负极端子插通部46H(参照图1)内的负极密封构件94，以液密并且与封口构件40电绝缘的状态，通过封口构件40的负极端子插通部46H向外部突出。
在与本实施方式1有关的电池1中，封口构件40将在收纳空间20S内收纳发电元件10的壳体本体构件30封闭，并且在使本身的壳体内侧部42位于壳体本体构件30的收纳空间20S内即第1侧部31等的内侧的状态下，与壳体本体构件30气密地固定。具体地说，壳体本体构件30与封口构件40，在使封口构件40的壳体本体抵接部41的抵接面41T与由壳体本体构件30的第1侧部31等所成的开口端面30T抵接的状态下，通过激光焊接，从外周侧沿着开口端面30T以及抵接面41T遍及整个周边地焊接，在两者之间形成有焊接部52(参照图1)。
更具体进行说明。
在该电池1中，壳体本体构件30的第1侧部31等的开口端面30T与封口构件40的壳体本体抵接部41的抵接面41T抵接，在成为将收纳开口30S封闭的状态时，在壳体本体构件30与封口构件40之间，形成焊接预定部51，并且形成第一构件与第二构件间路径PQR。
在本实施方式1中，该第一构件与第二构件间路径PQR，是从开口端面30T以及抵接面41T上、位于焊接预定部51的前端附近(图5中右侧附近)的一端P，经第1侧部31等中的开口端面30T与第1内侧面31I(第2内侧面32I、第3内侧面33I、第4内侧面34I，下面将它们称作第1内侧面31I等)交叉的开口边缘Q，进而到达第1内侧面31I等中的、与封口构件40的内侧面42a在该封口构件40的厚度方向(图5中上下方向)位置相同而面向壳体本体构件30的收纳空间20S的另一端R的路径。
如从图5能够容易理解那样，由侧面42b、42d以及底面42c构成的凹槽43面向该第一构件与第二构件间路径PQR内，凹陷设置在封口构件40的壳体内侧部42。
另外，在第一构件与第二构件间路径PQR中的比凹槽43更靠收纳空间20S(另一端R)的位置，在第1侧部31等的第1内侧面31I等与壳体内侧部42的周面42a之间，形成有间隙尺寸Ln的小间隙部44。该小间隙部44中的在本体构件30与封口构件40之间的间隙尺寸Ln比凹槽43中的在本体构件30与封口构件40之间的间隙尺寸(Lm+Ln)要小凹槽43的深度Lm。
接下来，向图5中虚线所示的焊接预定部51照射激光，形成焊接部52。于是，熔融金属的一部分通过第一构件与第二构件间路径PQR向收纳空间20S移动。其移动的样子因激光焊接的条件、第一构件与第二构件间路径PQR的各处的尺寸等而变化。即，可存在从熔融金属几乎不在第一构件与第二构件间路径PQR中流动的情况到大量的熔融金属在第一构件与第二构件间路径PQR中流动的情况。
图6表示在壳体本体构件30与封口构件40的焊接时产生的极少一部分熔融金属MM从焊接部52开始，在第一构件与第二构件间路径PQR中，从一端P越过开口边缘Q行进到凹槽43内的情况。进到该凹槽43内的熔融金属MM固化而变为金属块KM。
另一方面，图7表示比上述的图6的情况多的熔融金属MM从焊接部52开始流动的情况。此时，熔融金属MM进到凹槽43内，在这里变为金属块KM而被收纳在该凹槽43内。此时，如果没有凹槽43，则熔融金属MM的一部分可能会越过另一端R而到达收纳空间20S，但在该电池1中，形成有凹槽43，所以金属块KM被收纳在该凹槽43内，不会到达收纳空间20S。
另外，在电池1中，如上所述，在第一构件与第二构件间路径PQR中，相对于凹槽43中的间隙尺寸(Lm+Ln)，将小间隙部44中的间隙尺寸Ln设得较小。因此，熔融金属MM难以从凹槽43通过该小间隙部44向收纳空间20S(另一端R)前进，熔融金属MM容易滞留在凹槽43内，能够进一步抑制熔融金属MM向收纳空间20S的行进。特别是在本实施方式1的电池1中，相对于凹槽43的间隙尺寸(Lm+Ln)，小间隙部44的间隙尺寸Ln阶梯状变小。因此，熔融金属MM特别难以进入该小间隙部44。
进而，图8表示更多的熔融金属MM从焊接部52开始流动的情况。此时，变为凹槽43的大半被熔融金属MM(金属块KM)埋起来的状态。即使在大量的熔融金属MM这样流动的情况下，在本实施方式1的电池1中，在第一构件与第二构件间路径PQR内设有凹槽43，所以收纳熔融金属MM的一部分，所以即使超过该凹槽43进而向收纳空间20S侧流动，也能够抑制其流动的量。因此，防止了熔融金属MM流动到收纳空间20S变为金属颗粒而落下。
这样，本实施方式1所涉及的电池1，在第一构件与第二构件间路径PQR内在封口构件40的壳体内侧部42形成有环状的凹槽43。
由此，如图6～图8所示，在本体构件30与封口构件40的焊接时，即使熔融金属MM的一部分从焊接部52向收纳空间20S流动，由于在第一构件与第二构件间路径PQR内形成有凹槽43，所以由该凹槽43能够收纳流动来的熔融金属MM的一部分。因此，能够形成抑制了熔融金属MM的向收纳空间20S内的流动的电池1。
另外，能够抑制熔融金属MM向收纳空间20S内流动，所以能够防止该熔融金属MM的一部分变为金属颗粒而进入收纳空间20S内。这样，能够减少由此引起的发电元件10中的正极与负极的短路、电池特性的降下的危险。
另外，在本实施方式1所涉及的电池1中，将凹槽43凹陷设置在从焊接预定部51离开的封口构件40的壳体内侧部42中的周面42a上。
因此，在该电池1中，能够与没有设置凹槽43的以往的焊接作业同样地进行壳体本体构件30与封口构件40的焊接作业，另一方面，如上所述，能够抑制熔融金属MM向收纳空间20S内的流动。
另外，在本实施方式1所涉及的电池1中，在比凹槽43更靠收纳空间20S侧的位置设有间隙尺寸Ln的小间隙部44，所以即使熔融金属MM到达凹槽43，也能够抑制其进而通过小间隙部44向收纳空间20S侧流动。这样，能够形成能够抑制熔融金属MM到达收纳空间20S的电池1。
另外，如前所述，在本实施方式1中，通过凹槽43与小间隙部44，使壳体本体构件30与封口构件40的间隙从间隙尺寸(Lm+Ln)阶梯状变化为间隙尺寸Ln。因此，熔融金属MM更加难以从凹槽43进入小间隙部44。
接下来，对于电池1的制造方法，参照图1～图5进行说明。
但是，在该电池1的制造中，除了后面详细叙述的焊接工序以外，通过众所周知的方法即可，所以以这些工序为中心进行说明，其他工序省略或者简略进行说明。
除了壳体本体构件30(参照图3A～B)，还预先准备在壳体内侧部42的周面42a凹陷设置有凹槽43的封口构件40(参照图4A～C)。
另外，另行分别在发电元件10的正极(未图示)连接外部正极端子91，在发电元件10的负极(未图示)连接外部负极端子92。接下来，分别在封口构件40的正极端子插通部45H中插通外部正极端子91，并在负极端子插通部46H中插通外部负极端子92。接下来，分别通过正极密封构件93将外部正极端子91与正极端子插通部45H之间气密密封，并通过负极密封构件94将外部负极端子92与负极端子插通部46H之间气密密封。
接下来，与发电元件10一起将封口构件40的壳体内侧部42插入壳体本体构件30的收纳空间20S内，使壳体本体抵接部41与本体构件30中的第1侧部31等的开口端面30T抵接。由此，将壳体内侧部42配置在本体构件30的第1侧部31等内。
接下来，对焊接工序进行说明。
在焊接工序中，如图5所示，在使壳体本体抵接部41的抵接面41T与第1侧部31等的开口端面30T抵接的状态下，从壳体本体构件30的第1侧部31等的厚度方向外侧(图5中左侧)向壳体本体抵接部41与第1侧部31等的边界部分(开口端面30T)即虚线所示的焊接预定部51照射激光光束，同时使激光光束相对于壳体本体构件30以及封口构件40沿它们的周方向相对移动。这样，壳体本体构件30与封口构件40通过焊接部52焊接在一起。由此，能够由封口构件40将壳体本体构件30的收纳空间20S的收纳开口30S封闭。
但是，由于焊接的条件、壳体本体构件30与封口构件40的尺寸等其他的状态等，会有焊接时所产生的熔融金属MM在形成于壳体本体构件30与封口构件40之间的第一构件与第二构件间路径PQR内从焊接部52向收纳空间20S侧流动的情况。
在该情况下，在本实施方式1中，在第一构件与第二构件间路径PQR内形成有凹槽43，即使熔融了的熔融金属MM的一部分向收纳空间20S侧流动，也能够在凹槽43内收纳熔融金属MM的一部分(参照图5以及图6)。由此，能够抑制熔融金属MM向比该凹槽43更靠收纳空间20S侧的位置流动。
另外，即使一部分熔融金属MM越过凹槽43向收纳空间20S侧流动，也能够使该流动量减少，所以能够减少熔融金属MM到达收纳空间20S、或者熔融金属MM滞留在收纳空间20S内进而其一部分变为金属颗粒在收纳空间20S内落下等变为能够移动的状态的危险。
另外，在本实施方式1所涉及的电池1的制造方法中，虽然设置有凹槽43但将凹槽43设置得从焊接预定部51(焊接部52)离开，所以也具有能够与没有设置凹槽43时同样地进行焊接工序中的壳体本体构件30与封口构件40的焊接的优点。
另外，在该电池1的制造方法中，在比凹槽43更靠收纳空间20S侧的位置设置小间隙部44，所以即使在焊接时产生的一部分熔融金属MM到达凹槽43，也能够抑制该熔融金属进一步通过小间隙部44向收纳空间20S侧流动。
接下来，在壳体本体构件30的收纳空间20S内注入预定量的电解液，进而在封口构件40的阀孔45H中固定安全阀阀构件70。
这样，完成图1所示的电池1。
对于变形方式1～3，使用图9～图11B进行说明。
变形方式1～3中的电池100、200、300与所述的实施方式1所涉及的电池1相比，所使用的壳体构件(壳体本体构件、封口构件)的形态的一部分、配置金属收纳部的位置不同，但除壳体本体构件与封口构件的焊接位置以外，此外的部分相同。因此，以与实施方式1不同的部分为中心进行说明。
(变形方式1)
本变形方式1中的电池100的壳体构件120，如图9所示，包括与实施方式1相同的壳体本体构件30和矩形平板状的封口构件140。该封口构件140被设为，沿着其外周具有环状的壳体本体抵接部141，而该壳体本体抵接部141在与壳体本体构件30的抵接面141T上包含在厚度方向(图9中上下方向)上凹陷设置的环状的金属收纳部143的形态。该金属收纳部143是深度Lm(图9中上下方向的尺寸)的凹陷形状的槽。
本体构件30与封口构件140，在使封口构件140的壳体本体抵接部141与壳体本体构件30的由第1侧部31等所成的开口端面30T抵接的状态下，通过激光焊接将两者遍及整个周边地焊接，由此形成焊接部52。
在本变形方式1中，第一构件与第二构件间路径PR是从位于该焊接部152的前端的一端P到达临近收纳空间120S的另一端R的路径。金属收纳部143形成在该第一构件与第二构件间路径PR内。
在本变形方式1中也一样，由于形成了该金属收纳部143，即使在熔融金属MM从焊接部52流出时，也能够由金属收纳部143收纳该熔融金属MM(金属块KM)，所以能够抑制熔融金属MM到达收纳空间120S。
在本变形方式1中，壳体本体抵接部141的抵接面141T与壳体本体构件30的开口端面30T相抵接，但并不是说它们的面彼此完全紧密抵接，在各位置产生微小的小间隙部144。与金属收纳部143的深度Lm相比，该微小的间隙Ln变小，所以抑制了熔融金属MM通过小间隙部144向收纳空间120S侧流动。这样，能够形成能够抑制熔融金属MM到达收纳空间120S的电池100。
另外，通过金属收纳部143与小间隙部44，使壳体本体构件30与封口构件140的间隙从两侧深度Lm阶梯状变化为Ln。这样，使间隙的尺寸急剧变化，所以具有熔融金属MM更加难以从金属收纳部143进入小间隙部144的优点。
(变形方式2)
本变形方式2中的电池200的壳体构件220，如图10所示，包括与实施方式1的壳体本体构件30相同的有底筒状的壳体本体构件230、和矩形平板状的封口构件240。但是，该壳体本体构件230形成为下述的形态：在由该第1侧部231～第4侧部234所成的开口端面230T中，在壳体本体构件230的厚度方向(图10中左右方向)中央附近环状地凹陷设置有第1凹槽243F。另一方面，封口构件240沿着其外周具有环状的壳体本体抵接部241，而在该壳体本体抵接部241上，与变形方式2同样地，环状地形成有凹陷设置在封口构件240的厚度方向(图10中上下方向)上的第2凹槽243S。另外，第1凹槽243F与第2凹槽243S形成在互相相对的位置。
壳体本体构件230与封口构件240，在使壳体本体抵接部241的抵接面241T与壳体本体构件230的开口端面30T相抵接的状态下，通过激光焊接将两者遍及整个周边地焊接，由此形成焊接部252。
在本变形方式2中，第一构件与第二构件间路径PR是从位于该焊接部252的前端的一端P到达临近收纳空间220S的另一端R的路径。第1凹槽243F与第2凹槽243S形成在该第一构件与第二构件间路径PR内，由两者构成环状且两侧深度Lm(图10中上下方向的尺寸)的金属收纳部243。
在本变形方式2中也一样，由于形成了该金属收纳部243，即使在熔融金属MM从焊接部252流出时，也能够由该金属收纳部243收纳该熔融金属MM(金属块KM)，所以能够抑制熔融金属MM到达收纳空间220S。
在本变形方式2中，壳体本体抵接部241的抵接面241T与壳体本体构件230的开口端面230T相抵接，但并不是说它们的面彼此完全紧密抵接，在各处产生微小的小间隙部244。与第1凹槽243F以及第2凹槽243S的间隙尺寸Lm相比，该微小的间隙Ln变小，所以抑制了熔融金属MM通过小间隙部244向收纳空间220S侧流动。
另外，通过金属收纳部243与小间隙部244，使壳体本体构件230与封口构件240的间隙从两侧深度Lm阶梯状变化为Ln。这样，使间隙的尺寸急剧变化，所以能够使熔融金属MM难以从金属收纳部243进入小间隙部244。
(变形方式3)
本变形方式3中的电池300的壳体构件320，如图11A～B所示，包括与实施方式1的壳体本体构件30相同的有底筒状的壳体本体构件330、和矩形板状的封口构件340。另外，图11B是图11A的J部分的放大图。
但是，该壳体本体构件330，在第1侧部331～第4侧部334中，开口端面330T与第1内侧面331I(第2内侧面332I、第3内侧面333I、第4内侧面334I)之间通过倾斜面330K连接。将该倾斜面330K形成为对开口端面330T与第1内侧面331I等的边角部进行了倒角的形态。
另一方面，封口构件340具有包含抵接面341T以及从该抵接面341T向同一平面延伸的壳体本体抵接部内表面341T1的环状的壳体本体抵接部341，该抵接面341T在将壳体本体构件330的收纳开口330S封闭时，遍及其整个周边地与壳体本体构件330的开口端面330T抵接。另外，该封口构件340具有壳体内侧部342，该壳体内侧部342与该壳体本体抵接部341相比位于更靠封口构件340的扩展方向(与封口构件40的扩展方向同样，参照图4C)内侧(在图11A中为右方)的位置，并且从本身的厚度方向(图11A中上下方向)观察，从与壳体本体抵接部内表面341T1相同的位置向从壳体本体抵接部341远离一侧突出。该壳体内侧部342配置在收纳空间320S内。
壳体本体构件330与封口构件340，在使抵接面341T与开口端面330T相抵接的状态下，通过激光焊接将两者遍及整个周边地焊接，由此形成有焊接部352。
在本变形方式3中，第一构件与第二构件间路径PQ1Q2R，是从位于该焊接部352的前端的一端P，经开口端面330T与倾斜面330K的第1角部Q1、进而经该倾斜面330K与第1内侧面331I等的第2角部Q2，到达第1内侧面31I等中、在该封口构件340的厚度方向(图11A中上下方向)上与封口构件340的周面342a在相同位置而临近壳体本体构件330的收纳空间320S的另一端R的路径。另外，该第一构件与第二构件间路径PQ1Q2R中，第1角部Q1与第2角部Q2之间，形成由倾斜面330K、壳体本体抵接部内表面341T1以及周面342a的一部分包围的稍广的内部空间，该内部空间成为金属收纳部343。
因此，在本变形方式3中，金属收纳部343形成在第一构件与第二构件间路径PQ1Q2R内。在本变形方式3中也一样，由于形成了该金属收纳部343，即使在熔融金属MM从焊接部352流出时，也能够由该金属收纳部343收纳该熔融金属MM(金属块KM)，所以能够抑制熔融金属MM到达收纳空间320S。
另外，在本变形方式3中，能够仅通过在壳体本体构件330上形成倾斜面330K来形成金属收纳部343，所以具有更容易形成壳体本体构件330以及封口构件340的优点。
另外，在该电池300中也一样，在比金属收纳部343更靠收纳空间320S侧的位置，设有壳体本体构件330与封口构件340的间隙小的小间隙部344，所以即使在焊接时产生的一部分熔融金属MM到达金属收纳部343，也能够抑制其进而通过小间隙部344而向收纳空间320S侧流动。这样，能够形成进一步抑制熔融金属MM到达收纳空间320S的电池300。
接下来，对于变形方式4、5，使用图12～图14进行说明。
如图12所示，变形方式4、5中的电池400、500，与上述的实施方式1以及变形方式1～3所涉及的电池1、100等相比，其中所使用的壳体构件(壳体本体构件、封口构件)的形态的一部分、金属收纳部的配置位置、壳体本体构件与封口构件的焊接位置不同，但除此以外的部分相同。因此，以与实施方式1以及变形方式1～3不同的部分为中心进行说明。
(变形方式4)
本变形方式4中的电池400的壳体构件420，如图12所示，包括外形长方体形状且有底筒状的壳体本体构件430和矩形平板状的封口构件440。如图13所示，该壳体本体构件430具有：由第1侧部431～第4侧部434所成的环状的开口端面430T，和从该开口端面430T突出、位于外周侧(图13中左方)的环状的包围部436。另一方面，封口构件440具有与开口端面430T抵接的环状的壳体本体抵接部441。该封口构件440插入壳体本体构件430的包围部436内而使用。形成使封口构件440的壳体本体抵接部441的抵接面441T与壳体本体构件430的开口端面430T抵接、并且通过包围部436包围封口构件440的外周面440T的状态，通过激光焊接，将壳体本体构件430与封口构件440遍及整个周边地焊接，在它们之间形成焊接部452。
该变形方式4中的第一构件与第二构件间路径PQR，是从位于该焊接部452的前端的一端P、经由封口构件440的外周面440T与抵接面441T所成的角部Q进而沿着该抵接面441T到达临近收纳空间420S的另一端R的路径。金属收纳部443是深度Lm的凹陷形状的槽，环状地凹陷设置在该第一构件与第二构件间路径PQR内的壳体本体构件430上。
该金属收纳部443，即使在熔融金属MM从焊接部452流出时，也能够收纳该熔融金属MM(金属块KM)，抑制熔融金属MM到达收纳空间420S。
在本变形方式4中，壳体本体抵接部441的抵接面441T与壳体本体构件430的开口端面430T相抵接，但并不是说它们的面彼此完全紧密抵接，在各处产生微小的小间隙部444。在该小间隙部444中，与金属收纳部443的深度Lm相比，该微小的间隙Ln变小，所以抑制了熔融金属MM通过小间隙部444向收纳空间420S侧流动。
另外，通过金属收纳部443与小间隙部444，使壳体本体构件430与封口构件440的间隙从深度Lm阶梯状变化为Ln。这样，使间隙的尺寸急剧变化，所以熔融金属MM更加难以从金属收纳部443进入小间隙部444。
(变形方式5)
本变形方式5中的电池500的壳体构件520，如图12所示，包括外形长方体形状且有底筒状的壳体本体构件530和矩形平板状的封口构件540。如图14所示，该壳体本体构件530与变形方式4中的壳体本体构件430相同，具有：由第1侧部531～第4侧部534所成的环状的开口端面530T，和从该开口端面530T突出、位于外周侧(图14中左方)的环状的包围部536。
另一方面，封口构件540具有与开口端面530T抵接的环状的壳体本体抵接部541。该壳体本体抵接部541具有：与开口端面530T抵接的抵接面541T，和在与本身的外周面540T之间对角部进行倒角而形成的倾斜面540K。该封口构件540也插入壳体本体构件530的包围部536内而使用。
形成使封口构件540的壳体本体抵接部541的抵接面541T与壳体本体构件530的开口端面530T抵接、并且由封口构件540的外周面540T包围包围部536的内侧面536a的状态，通过激光焊接，将壳体本体构件530与封口构件540遍及整个周边地焊接，在它们之间形成焊接部552。
该变形方式5中的第一构件与第二构件间路径PQ1Q2R，是从位于该焊接部552的前端的一端P、经封口构件540的外周面540T与倾斜面540K的第1角部Q1、进而经该倾斜面540K与抵接面541T的第2角部Q2而沿着该开口端面530T前进、到达临近壳体本体构件530的收纳空间520S的另一端R的路径。另外，该第一构件与第二构件间路径PQ1Q2R中，第1角部Q1与第2角部Q2之间成为由开口端面530T、包围部536的内侧面536a以及倾斜面540K包围的内部空间，该内部空间成为金属收纳部543。
因此，金属收纳部543形成在第一构件与第二构件间路径PQ1Q2R内。该金属收纳部543，即使在熔融金属MM从焊接部552流出时，也收纳该熔融金属MM(金属块KM)，抑制了熔融金属MM到达收纳空间520S。
(实施方式2)
接下来，对于实施方式2，使用图15～图20进行说明。
在上述的实施方式1以及变形方式1～5所涉及的电池1等中，对于将第1构件作为壳体构件的壳体本体构件、而将第2构件作为封口构件、通过焊接部对壳体本体构件与封口构件进行焊接而成的电池进行了说明。
与此相对，本实施方式2所涉及的电池600是在所使用的壳体构件中将第1构件作为阀保持封口构件640(阀保持构件)、将第2构件作为安全阀阀构件650、通过焊接部672对阀保持封口构件640与安全阀阀构件650进行焊接而成的电池。因此，与上述的实施方式1以及变形方式1～5相比，不同点在于本发明的第1构件以及第2构件的对象不同，但电池的结构、形态等相同。因此，与实施方式1相同的部分的说明省略或者简略，以不同的部分为中心进行说明。
本实施方式2所涉及的电池600是与上述的实施方式1相同的二次电池。该电池600，如图15所示，是大致长方体形状的方型单电池。该电池600除发电元件10以外，与本实施方式1的壳体本体构件30相同，由从位于插入侧(图15中上方)的插入口(未图示)将该发电元件10收纳在收纳空间620S内的有底箱状的壳体本体构件630以及带阀封口构件660构成。该带阀封口构件660还包括：安全阀阀构件650，和保持该安全阀阀构件650、并且将壳体本体构件630的插入口封口的外形矩形板状的阀保持封口构件640。
阀保持封口构件640与安全阀阀构件650，遍及安全阀阀构件650的整个周边地通过激光焊接而在焊接部672固定(参照图15以及图16)。
图15所示的壳体本体构件630由铝构成，在插入侧(图15中上方)具有插入口(未图示)，通过原料的拉深加工而一体成形为有底筒状。该壳体本体构件630具有：长方形板状的底部635，和从其四边沿与底部635正交的方向延伸的4个第1、第2、第3、第4侧部631、632、633、634(下面，简称作第1侧部631等)。它们之中的第1、第2侧部631、632如图15所示，是最大的侧部，两者形状相同并且互相平行地配置。另外，第3、第4侧部633、634互相平行地配置在第1、第2侧部631、632之间。
该壳体本体构件630，其插入口由阀保持封口构件640封闭。而且，壳体本体构件630与阀保持封口构件640，通过激光焊接遍及它们的整个周边地在焊接部681固定(参照图15)。
带阀封口构件660中，阀保持封口构件640如图15以及图17A～B所示，是由铝构成的矩形板状的封口构件。该阀保持封口构件640，参照图15可知，具有沿着长边的方向(图15中左下-右上方向)比沿着本身的短边的方向(图15中左上-右下方向)延伸得较长的矩形状且将四角设为R形状的阀孔641H(参照图17A～B)。该阀孔641H是使壳体本体构件630内的收纳空间620S通过安全阀阀构件650的开口。
另外，阀保持封口构件640具有环状的阀孔周缘部641，该阀孔周缘部641在通过安全阀阀构件650将阀孔641H封闭时，遍及其整个周边地在开口端面641T与后述的安全阀部件650中的阀抵接部651的抵接面651a抵接。该阀孔周缘部641具有从阀保持封口构件640的内周面640b向阀孔641H的径方向内侧突出的阶梯状的形态。该阀孔周缘部641，将开口端面641T形成在比阀保持封口构件640的外表面640a低的位置，能够在由内周面640b包围的空间内收纳安全阀阀构件650。
另外，在该阀孔周缘部641上，如图17A～B所示，在周方向上环状地凹陷设置有比其开口端面641T向厚度方向(图17B中上下方向)凹陷的棱槽状的凹槽643。该凹槽643是深度Lm的凹陷形状的槽，如后所述，成为能够收纳在阀保持封口构件640与安全阀阀构件650的焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部。
另外，该阀保持封口构件640，与实施方式1中的封口构件40相同，具有分别使外部正极端子91与外部负极端子92插通的正极端子插通孔以及负极端子插通孔(皆未图示)。
与发电元件10的正电极连接的外部正极端子91，通过被模塑在正极端子插通孔内的正极密封构件93，以液密并且与阀保持封口构件640电绝缘的状态，通过正极端子插通孔向外部突出。
另一方面，与发电元件10的负电极连接的外部负极端子92，通过与被模塑在负极端子插通孔内的负极密封构件94，以液密并且与阀保持封口构件640电绝缘的状态，通过正极端子插通孔向外部突出。
另一方面，带阀封口构件660中，安全阀阀构件650是由铝构成的板状的阀构件。该安全阀阀构件650的俯视形状如图18A～B所示，形成为与阀保持封口构件640的内周面640b形状相似的、将矩形的四角设为R形状的细长的形态。该安全阀阀构件650包括：位于本身的外周的环状的阀抵接部651，和位于比该阀抵接部651更靠径方向内侧的位置、具有单向的安全阀功能的阀功能部652。
其中，阀抵接部651具有与阀保持封口构件640中的阀孔周缘部641的开口端面641T抵接的抵接面651a以及外周面651b。
另一方面，阀功能部652，其俯视形状形成为与阀保持封口构件640的阀孔641H相同的形状。该阀功能部651具有在收纳空间620S的内压超过预定值时、由于该气体的压力而开裂而使收纳空间620S内的气体向外部释放的开裂预定部653。将该开裂预定部653形成为厚度比阀功能部652的其他的部位薄预定厚度的剖面V槽形状。
在本实施方式2所涉及的电池600中，由阀保持封口构件640将在收纳空间620S内收纳有发电元件10的壳体本体构件630封口，注入电解液，然后在由安全阀阀构件650将阀保持封口构件640的阀孔641H气密地封闭的状态下，将该安全阀阀构件650固定在阀保持封口构件640上。具体地说，将阀保持封口构件640与安全阀阀构件650配置成使阀抵接部651的抵接面651a与阀孔周缘部641的开口端面641T相抵接的状态，通过激光焊接，从外侧沿着内周面640b以及外周面651b，遍及整个周边地焊接，从而在阀保持封口构件640与安全阀阀构件650之间形成有焊接部672(参照图15以及图16)。
进而具体进行说明。
如图19所示，在该电池600中，在使阀孔周缘部641的开口端面641T与阀抵接部651的抵接面651a相抵接、将阀孔641H封闭的状态时，在阀保持封口构件640与安全阀阀构件650之间，形成焊接预定部671，并且形成第一构件与第二构件间路径XYZ。
在本实施方式2中，该第一构件与第二构件间路径XYZ，是从外周面651b上中的位于焊接预定部671的前端附近(图19中下端附近)的一端X起，经阀抵接部651中的抵接面651a与外周面651b的角部Y，到达临进收纳空间620S的另一端Z的路径。上述的凹槽643，如从图19能够容易理解那样，在该第一构件与第二构件间路径XYZ内，被凹陷设置在阀保持封口构件640上。
接下来，向图19中虚线所示的焊接预定部671照射激光，以形成焊接部672。于是，有时熔融金属的一部分会通过第一构件与第二构件间路径XYZ向收纳空间620S移动。其移动的样子因激光焊接的条件、第一构件与第二构件间路径XYZ的各处的尺寸等而变化。即，可存在从熔融金属几乎不在第一构件与第二构件间路径XYZ中移动的情况到大量的熔融金属在第一构件与第二构件间路径XYZ中移动的情况。
图20表示在实施方式2的电池600中，在阀保持封口构件640与安全阀阀构件650的焊接时所产生的一部分熔融金属MM从焊接部672在第一构件与第二构件间路径XYZ中、从一端X越过角部Y而进入到凹槽643的情况。进入到该凹槽643内的熔融金属MM固化而变为金属块KM。
如该图20所示，在电池600中，在阀保持封口构件640与安全阀阀构件650的焊接时，即使熔融金属MM的一部分从焊接部672向收纳空间620S流动，由于在第一构件与第二构件间路径XYZ内形成有凹槽643，所以能够由该凹槽643收纳熔融金属MM的一部分。
因此，该电池600形成为能够抑制熔融金属MM流动到收纳空间620S内的电池。
另外，在实施方式2所涉及的电池600中，在从焊接部672远离的阀保持封口构件640的阀孔周缘部641具有凹槽643。
因此，在该电池600中，能够与没有设置凹槽643的电池的焊接作业同样地进行阀保持封口构件640与安全阀阀构件650的焊接作业，另一方面，如上所述，能够抑制熔融金属MM的向收纳空间620S内的流动。
另外，在本实施方式2中，阀孔周缘部641的开口端面641T与阀抵接部651的抵接面651a相抵接，但并不是说它们的面彼此完全紧密抵接，在各处产生微小的小间隙部644。与凹槽643的深度Lm相比，该微小的间隙Ln变小，所以更加抑制了熔融金属MM通过小间隙部644向收纳空间620S侧流动。这样，能够形成能够抑制熔融金属MM到达收纳空间620S的电池600。
另外，通过凹槽643与小间隙部644，使阀保持封口构件640与安全阀阀构件650的间隙从深度Lm阶梯状变化为Ln。这样，使间隙的尺寸急剧变化，所以能够使熔融金属MM更加难以从凹槽643进入小间隙部644。
接下来，对于电池600的制造方法，参照图15～图19进行说明。
但是，在该电池600中，除后面详细叙述的焊接工序以外，通过众所周知的方法即可，所以以这些工序为中心进行说明，其他工序省略或者简略进行说明。
除安全阀阀构件650(参照图18A～B)以外，还预先准备在阀孔周缘部641上凹陷设置有凹槽643的阀保持封口构件640(参照图17A～C)。
另外，先另外分别在发电元件10的正极(未图示)连接外部正极端子91，在负极(未图示)连接外部负极端子92。接下来，分别在阀保持封口构件640的正极端子插通孔(未图示)中插通外部正极端子91，在负极端子插通孔(未图示)中插通外部负极端子92。接下来，分别通过正极密封构件93使外部正极端子91与正极端子插通孔之间气密密封，通过负极密封构件94使外部负极端子92与负极端子插通孔之间气密密封。
接下来，将发电元件10收纳在壳体本体构件630的收纳空间620S内，由阀保持封口构件640将壳体本体构件630的插入口封闭，然后通过焊接部681将壳体本体构件630与阀保持封口构件640固定。接下来，在收纳空间620S内注入预定量的电解液。
接下来，对安全阀阀构件650的焊接工序进行说明。
在该焊接工序中，如图19所示，使安全阀阀构件650的阀抵接部651中的抵接面651a与阀保持封口构件640的阀孔周缘部641的开口端面641T抵接。在该状态下，从阀保持封口构件640的厚度方向外侧(图19中上方)向阀保持封口构件640与阀抵接部651的边界部分(内周面640b以及外周面651b)即虚线所示的焊接预定部671照射激光光束，同时使激光光束相对于阀保持封口构件640以及安全阀阀构件650向安全阀阀构件650的周方向相对移动。由此，阀保持封口构件640与安全阀阀构件650通过焊接部672焊接在一起。由此，能够由阀保持封口构件640将阀保持封口构件640的阀孔641H封闭。
这样，完成图15所示的电池600。
但是，根据焊接的条件、阀保持封口构件640、安全阀阀构件650的尺寸等其他的条件等，会有焊接时产生的熔融金属MM在形成在阀保持封口构件640与安全阀阀构件650之间的第一构件与第二构件间路径XYZ内从焊接部672向收纳空间620S侧流动。
此时也一样，在本本实施方式2中，在第一构件与第二构件间路径XYZ内形成有凹槽643，所以即使熔融金属的一部分向收纳空间620S侧流动，也能够将熔融金属MM的一部分收纳在该凹槽643内(参照图20)。因此，能够抑制熔融金属MM向比该凹槽643更靠收纳空间620S侧的位置流动。
另外，即使一部分熔融金属MM越过凹槽643向收纳空间620S侧流动，也能够减少该流动量，所以能够减少熔融金属MM到达收纳空间620S、或者熔融金属MM滞留在收纳空间620S内进而其一部分变为金属颗粒在收纳空间620S内落下等变为能够移动的状态的危险。
另外，在本实施方式2中，虽然设置有凹槽643但将凹槽643设置在从焊接部672(焊接预定部671)离开的位置，所以也具有焊接工序中的阀保持封口构件640与安全阀阀构件650的焊接能够与没有设置凹槽43时的焊接同样地进行的优点。
(实施方式3)
接下来，对于实施方式3，使用图21以及图22进行说明。
本实施方式3所涉及的车辆770搭载有排列多块上述实施方式1的电池1(参照图1)而构成的电池包775(电池1)。因此，以与车辆770有关的内容为中心进行说明，与实施方式1相同的部分的说明省略或者简略，以不同的部分为中心进行说明。
本实施方式3所涉及的车辆770，如图21所示，是并用发动机772、前电动机773以及后电动机774而驱动的混合动力车。该车辆770具有：车体771、发动机772、安装在该车辆770上的前电动机773、后电动机774、缆线776以及电池包775。该电池包775，如图21以及图22所示，被安装在车辆770的车体771上。该电池包775，如上所述，形成为排列多块电池1的结构。
该电池包775中所含的电池1、1彼此如图22所示，以相邻配置的电池1的正极(正极端子91)与负极(负极端子92)交替位于相反侧的方式排列。相邻配置的电池1、1的正极(正极端子91)与负极(负极端子92)互相通过母线(bus bar)780连接。由此，各电池1被电串联连接。该电池包775通过缆线776与前电动机773以及后电动机774连接。
车辆770，将电池包775作为前电动机773以及后电动机774的驱动用电源，能够通过众所周知的方法通过发动机772、前电动机773以及后电动机774进行行驶。
如上所述，在电池包775内所具有的电池1中，在第一构件与第二构件间路径PR内，在封口构件40的壳体内侧部42形成有环状的凹槽43。另外，在比凹槽43更靠收纳空间20S侧的位置，设有间隙尺寸Ln的小间隙部44。
这样，在本实施方式3所涉及的车辆770中，作为电池1，使用能够抑制在壳体本体构件30与封口构件40的焊接时产生的熔融金属MM的一部分向收纳空间20S内流动的电池1。
由此，在电池1(电池包775)中，能够抑制熔融金属MM的一部分流动到收纳空间20S内，所以能够减少发电元件10中的正极与负极的短路、电池特性的下降的危险，能够形成可靠性较高、能够良好行驶的车辆770。
上文中，基于实施方式1～3以及变形方式1～5对本发明进行了说明，但当然本发明并不限定于上述的实施方式以及变形方式，在不脱离其主旨的范围内，能够适当变更而应用。
例如，在实施方式1中，将凹槽43在周方向上环状地凹陷设置在封口构件40的壳体内侧部42上。然而，也可以将金属收纳部形成在虚线状等环状的焊接部的周方向的一部分上。
另外，在实施方式1、2以及变形方式1～5中，如图6图～11B、图13以及图20所示，例示了熔融金属MM(金属块KM)被收纳在凹槽43、金属收纳部243等中的样子。
然而，在本发明的电池中，不是一定要在金属收纳部中收纳有熔融金属。因为考虑到，由于焊接条件的变动、所焊接的第1、第2构件的尺寸变动、两者的抵接或者嵌合的状态变化等，熔融金属的流动容易性变化。因此，也考虑到在几个条件重叠时，会有产生熔融金属的流动、或者流动的量、到达距离变大的情况。在这样的情况下，也包含形成有金属收纳部的电池。即，也会有在一部分电池中金属收纳部中不一定要收纳有熔融金属的情况，如具有金属收纳部但熔融金属不从焊接部流出的电池、熔融金属从焊接部流从但不到达金属收纳部的电池等，但也包含这样的电池。此外，也包含具有金属收纳部、而且熔融金属被收纳在该金属收纳部或进而越过该金属收纳部到达收纳空间侧的电池。
另外，在实施方式1、2以及变形方式1～5中，通过激光焊接将第1构件(壳体本体构件30等)与第2构件(封口构件40等)焊接，但第1构件与第2构件的焊接方法也能够采用例如电子束焊接等的焊接方法。
另外，在实施方式3中，将车辆770设为混合动力车。然而，搭载有电池的车辆的种类也可以是例如电动机动车、摩托车、叉车、电动轮椅、电动助力自行车、电动起动机、铁道车辆等的车辆。
另外，在实施方式3中，例示了搭载有实施方式1所涉及的电池1的车辆770。然而，车辆也可以是搭载有例如实施方式2所涉及的电池600、变形方式1～5的电池100、200等的车辆，搭载在车辆上的电池的种类、数量也能够适当变更。

Claims (15)

1.一种电池，具备发电元件和在由其自身构成的收纳空间内收纳该发电元件的壳体构件，其中：
所述壳体构件包括：形成有所述收纳空间的开口的第1构件，和将所述第1构件的所述开口封闭的第2构件；
所述第1构件与第2构件通过形成在该第1构件与第2构件上的焊接部互相焊接；
所述第1构件以及第2构件中的至少任意一个，在两者之间的从所述焊接部到所述收纳空间的第1构件与第2构件间路径内，形成有能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部，
所述第1构件与所述第2构件，在所述第1构件与第2构件间路径中的、比所述金属收纳部更靠所述收纳空间一侧形成有小间隙部，该小间隙部使得所述收纳空间一侧的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙比所述金属收纳部中的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙小。
2.如权利要求1所述的电池，其中：所述金属收纳部沿着所述第1构件的开口形成为环状。
3.如权利要求1或2所述的电池，其中：所述金属收纳部，被凹陷设置在所述第1构件以及所述第2构件中的至少任意一个上。
4.如权利要求1或2所述的电池，其中：
所述收纳空间的所述开口是形成将所述发电元件收纳于所述收纳空间的路径的收纳开口；
所述第1构件是具有形成所述收纳开口的侧部的有底筒状的壳体本体构件；
所述第2构件是封闭所述壳体本体构件的所述收纳开口的封口构件，并且是具有与所述壳体本体构件的所述侧部抵接的环状的壳体本体抵接部的封口构件。
5.如权利要求3所述的电池，其中：
所述收纳空间的所述开口是形成将所述发电元件收纳于所述收纳空间的路径的收纳开口；
所述第1构件是具有形成所述收纳开口的侧部的有底筒状的壳体本体构件；
所述第2构件是封闭所述壳体本体构件的所述收纳开口的封口构件，并且是具有与所述壳体本体构件的所述侧部抵接的环状的壳体本体抵接部的封口构件。
6.如权利要求1或2所述的电池，其中：
所述第2构件是安全阀阀构件；
所述第1构件是保持所述安全阀阀构件的阀保持构件；
所述收纳空间的所述开口是使所述收纳空间与所述安全阀阀构件连通的阀孔。
7.如权利要求3所述的电池，其中：
所述第2构件是安全阀阀构件；
所述第1构件是保持所述安全阀阀构件的阀保持构件；
所述收纳空间的所述开口是使所述收纳空间与所述安全阀阀构件连通的阀孔。
8.一种车辆，其中：搭载有如权利要求1或2所述的电池。
9.一种电池的制造方法，所述电池具备发电元件和在由其自身构成的收纳空间内收纳所述发电元件的壳体构件，所述壳体构件包括：形成有所述收纳空间的开口的第1构件和将所述第1构件的所述开口封闭的第2构件；所述第1构件与第2构件，通过形成在该第1构件与第2构件上的焊接部互相焊接，在该电池的制造方法中，
将所述第1构件以及第2构件中的至少任意一个形成为：在以将所述第1构件的所述开口封闭的方式配置了所述第2构件时，在所述第1构件与第2构件之间的、从由于焊接而熔融的焊接预定部到所述收纳空间的第1构件与第2构件间路径内，形成能够收纳在焊接时产生的熔融金属的一部分的金属收纳部，
该制造方法包括：使所述焊接预定部熔融，将所述第1构件与所述第2构件焊接的焊接工序，
将所述第1构件与所述第2构件形成为，在所述第1构件与第2构件间路径中的、比所述金属收纳部更靠所述收纳空间一侧形成有小间隙部，该小间隙部使得所述收纳空间一侧的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙比所述金属收纳部中的在所述第1构件与所述第2构件之间的间隙小。
10.如权利要求9所述的电池的制造方法，其中：所述金属收纳部沿着所述第1构件的开口形成为环状。
11.如权利要求9或10所述的电池的制造方法，其中：所述金属收纳部，被凹陷设置在所述第1构件以及所述第2构件中的至少任意一个上。
12.如权利要求9或10所述的电池的制造方法，其中：
所述收纳空间的所述开口是形成将所述发电元件收纳于所述收纳空间的路径的收纳开口；
所述第1构件是具有形成所述收纳开口的侧部的有底筒状的壳体本体构件；
所述第2构件是封闭所述壳体本体构件的所述收纳开口的封口构件，并且是具有与所述壳体本体构件的所述侧部抵接的环状的壳体本体抵接部的封口构件。
13.如权利要求11所述的电池的制造方法，其中：
所述收纳空间的所述开口是形成将所述发电元件收纳于所述收纳空间的路径的收纳开口；
所述第1构件是具有形成所述收纳开口的侧部的有底筒状的壳体本体构件；
所述第2构件是封闭所述壳体本体构件的所述收纳开口的封口构件，并且是具有与所述壳体本体构件的所述侧部抵接的环状的壳体本体抵接部的封口构件。
14.如权利要求9或10所述的电池的制造方法，其中：
所述第2构件是安全阀阀构件；
所述第1构件是保持所述安全阀阀构件的阀保持构件；
所述收纳空间的所述开口是使所述收纳空间与所述安全阀阀构件连通的阀孔。
15.如权利要求11所述的电池的制造方法，其中：
所述第2构件是安全阀阀构件；
所述第1构件是保持所述安全阀阀构件的阀保持构件；
所述收纳空间的所述开口是使所述收纳空间与所述安全阀阀构件连通的阀孔。
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