CN101879880B - 一种车身前大灯安装组件及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身前大灯安装组件及其安装方法，属于汽车领域。本发明主要通过定位件将车身前大灯与前翼子板定位，并且通过紧固件将车身前大灯与车身的支架及横梁固定连接，通过连接件固定连接前保险杠安装座、车身前大灯及、前翼子板，以及将前保险杠安装在前保险杠安装座上的结构及方法，能够在不增加设备和劳动强度的情况下，解决手工安装中大灯与周边件存在的装配难、劳动强度大及装配效率低的问题，解决装配辅具安装中存在的成本高的问题，具有成本低，易于装配调整，装配效率高及不增加劳动强度的特点，应用本发明能够提高现场生产的节拍，有效避免质量问题的发生。

Description

一种车身前大灯安装组件及其安装方法

技术领域

本发明涉及汽车领域，特别涉及一种车身前大灯安装组件及其安装方法。

背景技术

众所周知，汽车车身前大灯需要与周边的发动机盖、前翼子板及前保险杠配合安装，使最终的车身前大灯与周边件的装配结构满足间隙及平度的技术要求。

目前，汽车车身前大灯安装组件包括车身前大灯，以及设置在车身前大灯周边且与其有配合关系的发动机盖、前翼子板及前保险杠。目前国内上市车型，不论是合资品牌还是自主品牌，常采用将车身前大灯与前舱的结构件定位连接的安装方式，然后再将定位好的车身前大灯与周边件配合安装在一起。

由于车身前大灯与周边件配合起来比较困难，并且装配精度很难保证，因此在生产过程中前大灯与周边件配合时，通常采用两种方法来保证配合精度。其一是采用手工调整的方法，其二是采用增加装配辅具的方法。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

由于受到上述车身前大灯安装组件的自身结构的限制，存在装配难度大，装配精度难以保证的缺陷。采用手工方法调整装配，存在工人劳动强度大，工作效率低的缺陷。采用装配辅具的方法安装，存在由于装配辅具结构复杂，而导致的增加生产成本的缺陷。

发明内容

为了解决因现有技术中车身前大灯安装组件结构限制，而采用手工装配，存在的工人劳动强度大、工作效率低的问题，以及采用装配辅具，存在的增加生产成本的问题，本发明实施例提供了一种车身前大灯安装组件及其安装方法，使之在不增加装配辅具和工人劳动强度的情况下，满足车身前大灯与周边件的间隙及平度要求。所述技术方案如下：

一种车身前大灯安装组件，包括车身前大灯，以及设置在车身前大灯周边且与其有配合关系的发动机盖、前翼子板及前保险杠，所述车身前大灯通过定位件与所述前翼子板定位，并且所述车身前大灯通过紧固件与所述车身的支架及横梁固定连接，所述前保险杠卡接在前保险杠安装座上，所述前保险杠安装座通过所述前翼子板定位，所述前保险杠安装座与所述车身前大灯及所述前翼子板通过连接件固定连接。

进一步地，为了解决外看有缝隙的外观缺陷，所述前翼子板与所述车身前大灯相配合处设有翻边。

具体地，所述的定位件为两个以上，并且成对的设置在所述车身前大灯中，所述每对定位件中的两定位件的中心线呈垂直状态，相应的所述前翼子板与所述车身前大灯相配合处设有与所述定位件相配的定位孔。

具体地，所述车身前大灯中设有外伸的安装臂，通过所述紧固件将所述车身前大灯的安装臂与所述横梁及所述车身的支架装配在一起，所述安装臂的数量为三个以上，所述各安装臂中均设有一个安装孔；所述的紧固件的数量与所述安装臂的数量相同，所述安装孔与所述紧固件相配，所述安装孔的直径大于所述紧固件的直径；所述紧固件中的一个紧固件将所述车身前大灯固定在所述车身的支架上，所述其余的紧固件将所述车身前大灯固定在所述横梁上。

进一步地，所述安装孔的直径比所述紧固件的直径大4-6mm。

进一步地，为了解决装配中存在的干涉问题，所述前保险杠与所述车身前大灯周边设有配合间隙。

具体地，所述的配合间隙优选为5mm。

本发明实施例还提供了一种应用于所述的车身前大灯安装组件的安装方法，按照如下步骤操作：

步骤1，将所述前翼子板安装在所述车身上；

步骤2，通过定位件将所述车身前大灯安装在所述前翼子板上；

步骤3，通过紧固件将所述车身前大灯与所述横梁及所述车身的支架固定连接在一起；

步骤4，将所述前保险杠安装座安装在所述前翼子板上；

步骤5，通过连接件将所述前保险杠安装座、所述车身前大灯及所述前翼子板固定连接在一起；

步骤6，将所述前保险杠安装在所述前保险杠安装座上。

进一步地，所述的安装方法，其中，所述车身前大灯与所述前保险杠之间的配合是通过间隙或密封胶条来吸收装配误差的。

进一步地，所述的安装方法，其中，所述车身前大灯与所述前保险杠的配合处为特征造型。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：相比现有技术，本发明主要通过定位件将车身前大灯与前翼子板定位，并且通过紧固件将车身前大灯与车身的支架及横梁固定连接，通过连接件固定连接前保险杠安装座、车身前大灯及、前翼子板，以及将前保险杠安装在前保险杠安装座上的结构及方法，能够在不增加设备和劳动强度的情况下，解决手工安装中大灯与周边件存在的装配难、劳动强度大及装配效率低的问题，解决装配辅具安装中存在的成本高的问题，具有成本低，易于装配调整，装配效率高及不增加劳动强度的特点，应用本发明能够提高现场生产的节拍，有效避免质量问题的发生。

附图说明

图1是本发明实施例中提供的一种车身前大灯安装组件的配合总成图；

图2a是图1中所述车身前大灯的俯视图；

图2b是图1中所述车身前大灯的左视图；

图3a是图1中所述前翼子板的左视图；

图3b是图1中所述前翼子板的俯视图；

图4是本发明实施例所述横梁及支架的结构图；

图5是本发明实施例所述前保险杠安装座的结构图；

图6是本发明实施例所述前翼子板安装在车身上的装配图；

图7是本发明实施例所述车身前大灯与、述前翼子板及所述横梁的安装在一起的装配图；

图8是图1中拆除所述发动机盖时的装配结构图；

图9是图1中拆除所述前保险杠时的装配结构图；

图10是本发明实施例所述车身前大灯、所述前翼子板及所述前保险杠安装座安装在一起的装配图。

图中：1车身前大灯，2前翼子板，3前保险杠，4发动机盖，5安装孔Ⅰ，6安装孔Ⅱ，7安装孔Ⅲ，8安装孔Ⅳ，9上定位销，10下定位销，11上定位孔，12下定位孔，13前翼子板固定孔，14横梁安装孔Ⅰ，15横梁安装孔Ⅱ，16支架安装孔，17定位销过孔，18前保险杠安装座固定孔，19横梁，20支架，21前保险杠安装座。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例1

如图1-10所示，本发明实施例提供的一种车身前大灯1安装组件，本实施例及附图均是以车身左大灯为例加以说明。所述的左、右是以驾驶员坐入汽车内的方向为基准来定义的左、右。

如图1、图7、图10所示，一种车身前大灯安装组件，包括车身前大灯1，以及设置在车身前大灯1周边且与其有配合关系的发动机盖4、前翼子板2及前保险杠3。所述车身前大灯1通过定位件与所述前翼子板2定位，并且所述车身前大灯1通过紧固件与所述车身的支架20及横梁19固定连接，所述前保险杠3卡接在前保险杠安装座上，所述前保险杠安装座通过所述前翼子板2定位，所述前保险杠安装座21与所述车身前大灯1及所述前翼子板2通过连接件固定连接。

具体地，如图2a、2b所示，所述的定位件为两个以上，并且成对的设置在所述车身前大灯1中，所述每对定位件中的两定位件的中心线呈垂直状态。本例中，定位件为定位销，包括上定位销9和下定位销10。具体地，所述车身前大灯1中设有外伸的安装臂，通过所述紧固件将所述车身前大灯1的安装臂与所述横梁19及所述车身的支架20装配在一起，所述安装臂的数量为三个以上，所述各安装臂中均设有一个安装孔。本例中，所述安装臂为三个，其上分别设有安装孔Ⅰ 5、安装孔Ⅱ 6及安装孔Ⅲ 7。所述车身前大灯1上还设有安装孔Ⅳ8。

如图3a、3b所示，为了解决外看有缝隙的外观缺陷，所述前翼子板2与所述车身前大灯1相配合处设有翻边。所述前翼子板2的翻边上与所述车身前大灯1相配合处设有与所述上定位销9、下定位销10相配的上定位孔11、下定位孔12。所述前翼子板2的翻边处还设有一个前翼子板固定孔13，其用于车身前大灯1及前保险杠安装座21与前翼子板2的固定。

如图4、图6所示，本例中，所述横梁19上设有横梁安装孔Ⅰ 14和横梁安装孔Ⅱ 15。横梁安装孔Ⅰ 14的位置与安装孔Ⅰ 5的位置相对应。横梁安装孔Ⅱ 15的位置与安装孔Ⅱ 6的位置相对应。所述支架20上设有支架安装孔16。支架安装孔16的位置与安装孔Ⅲ 7的位置相对应。

如图5、图10所示，所述前保险杠安装座21上设有定位销过孔17及前保险杠安装座固定孔18。前保险杠安装座固定孔18的位置与安装孔Ⅳ 8及前翼子板固定孔13相配。

装配时，如图6所示，首先将前翼子板2安装在车身上。

然后，如图2b、图3a、3b及图7所示，将前大灯通过上、下定位销9、10插入前翼子板2的上、下定位孔11、12里，将前大灯定位在前翼子板2上。本例中，前翼子板2配合车身前大灯1处采用翻边结构，可以解决外看有缝隙的外观缺陷。虽然连接到车身轮罩的前翼子板支架是一种悬臂梁结构，但前翼子板2中的上、下定位孔11、12可以保证车身前大灯1与前翼子板2在Y向及X向上的装配精度。上述的定位结构，能够将两者装配误差降到最低，保证了前翼子板2与前大灯的平度和间隙要求。

如图4、图7所示，所述的紧固件的数量为三个，分别对应于三个安装孔Ⅰ5、安装孔Ⅱ 6及安装孔Ⅲ 7。其中，所述安装孔的直径大于所述紧固件的直径。本例中，所述紧固件优选螺栓。本例中，通过三个螺栓将将车身前大灯1固定在横梁19和支架20上。具体地，通过两个螺栓分别穿过安装孔Ⅰ 5和横梁安装孔Ⅰ 14、安装孔Ⅱ 6和横梁安装孔Ⅱ 15，通过安装孔Ⅰ 5和安装孔Ⅱ 6单边放大2mm-3mm，，来吸收前翼子板2装配调整累积到车身前大灯1在Y向和X向的误差。通过一个螺栓穿过安装孔Ⅲ 7和支架安装孔16，由于该安装结构为Z向可旋转调整高度，通过螺纹安装使Z向旋转调整高度，并且通过安装孔Ⅲ 7单边放大2mm-3mm，从而吸收在X\Y\Z方向的误差。

所述X\Y\Z方向是以整车坐标基准的，简单说就是车前后左右上下方向，原点定义在前轮轴中间位置为(0，0，0)点)。

所述安装孔单边放大，具体是指，安装孔Ⅰ 5、安装孔Ⅱ 6、安装孔Ⅲ 7的直径比螺栓的直径放大4-6mm。例如，本例中，螺栓规格为M6，则安装孔Ⅰ 5、安装孔Ⅱ 6、安装孔Ⅲ 7的直径均为10mm。

如图9所示，在安装前保险杠3时，首先将前保险杠安装座通过塑料卡子固定到翼子板上。如图10所示，然后再用一个定位件，本例中定位件为螺栓，通过螺栓经前保险杠安装座固定孔18、安装孔Ⅳ 8及前翼子板固定孔13，将前保险杠安装座21、车身前大灯1、前翼子板2固定到一起。参考图1，然后前保险杠3卡到保险杠安装座上。其中，为了解决装配中存在的干涉问题，所述前保险杠3与所述车身前大灯1周边设置配合间隙或加密封条。具体地，本例中，采用配合间隙，所述的配合间隙优选为5mm。在平度上，前保险杠3和车身前大灯1配合处为特征造型，因此平度无要求。所述的造型过渡是指曲面过渡或台阶变化。

经实践验证，通过本发明实施例提供的一种车身前大灯安装组件这种结构，在生产装配过程中，不需要任何装配辅具便可很容易保证装配精度及外观质量。

实施例2

本发明实施例还提供了一种应用于所述的车身前大灯安装组件的安装方法，按照如下步骤操作：

步骤1，参见图6，将所述前翼子板2安装固定在所述车身上；

步骤2，参见图7，通过定位件将所述车身前大灯1安装在所述前翼子板2上，具体，通过车身前大灯1上的上定位销9插入前翼子板2中的上定位孔11里，再将下定位销10插入前翼子板2下定位孔12里，保证了车身前大灯1与前翼子板2的平度和间隙配合；

步骤3，参见图7、图8，通过紧固件将所述车身前大灯1与所述横梁19及所述车身的支架20固定连接在一起，

具体，先用螺栓将车身前大灯1的安装孔Ⅰ 5和横梁安装孔Ⅰ 14进行固定，再用螺栓将车身前大灯1的安装孔Ⅱ 6固定在横梁安装孔Ⅱ 15上，然后用螺栓将车身前大灯1安装孔Ⅲ 7固定在支架安装孔16上(此安装点Z向可调)；

步骤4，参见图9，固定车身前大灯1时，在安装前保险杠前，将所述前保险杠安装座安装在所述前翼子板2上，

具体，通过塑料卡子将前保险杠安装座固定到前翼子板2上；

步骤5，参见图10，通过连接件将所述前保险杠安装座21、所述车身前大灯1及所述前翼子板2固定连接在一起；

具体，通过螺栓将车身前大灯1的安装孔Ⅳ 8、前翼子板固定孔13和前保险杠安装座固定孔18固定到一起；

步骤6，将所述前保险杠3安装在所述前保险杠安装座上，

具体，将前保险杠3卡到前保险杠安装座上，其中，所述车身前大灯1与所述前保险杠之间的配合是通过间隙或密封胶条来吸收装配误差的。所述车身前大灯1与所述前保险杠的配合处为特征造型，因此无平度要求。

相比现有技术，本发明主要通过定位件将车身前大灯与前翼子板定位，并且通过紧固件将车身前大灯与车身的支架及横梁固定连接，通过连接件固定连接前保险杠安装座、车身前大灯及、前翼子板，以及将前保险杠安装在前保险杠安装座上的结构及方法，能够在不增加设备和劳动强度的情况下，解决手工安装中大灯与周边件存在的装配难、劳动强度大及装配效率低的问题，解决装配辅具安装中存在的成本高的问题，具有成本低，易于装配调整，装配效率高及不增加劳动强度的特点，应用本发明能够提高现场生产的节拍，有效避免质量问题的发生。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种车身前大灯安装组件，包括车身前大灯，以及设置在车身前大灯周边且与其有配合关系的发动机盖、前翼子板及前保险杠，其特征在于，所述车身前大灯通过定位件与所述前翼子板定位，并且所述车身前大灯通过紧固件与所述车身的支架及横梁固定连接，所述前保险杠卡接在前保险杠安装座上，所述前保险杠安装座通过所述前翼子板定位，所述前保险杠安装座与所述车身前大灯及所述前翼子板通过连接件固定连接；

所述的定位件为定位销，包括上定位销和下定位销，并且成对的设置在所述车身前大灯中，所述每对定位件中的两定位件的中心线呈垂直状态；

所述车身前大灯中设有外伸的安装臂，通过所述紧固件将所述车身前大灯的安装臂与所述横梁及所述车身的支架装配在一起，所述安装臂为三个，其上分别设有安装孔I、安装孔II及安装孔III，所述车身前大灯上还设有安装孔IV；

所述前翼子板与所述车身前大灯相配合处设有翻边，所述前翼子板的翻边上与所述车身前大灯相配合处设有与所述上定位销、下定位销相配的上定位孔、下定位孔，所述前翼子板的翻边处还设有一个前翼子板固定孔，其用于所述车身前大灯及所述前保险杠安装座与所述前翼子板的固定；

所述横梁上设有横梁安装孔I和横梁安装孔II，所述横梁安装孔I的位置与所述安装孔I的位置相对应，所述横梁安装孔II的位置与所述安装孔II的位置相对应，所述支架上设有支架安装孔，所述支架安装孔的位置与所述安装孔III的位置相对应；

所述前保险杠安装座上设有定位销过孔及前保险杠安装座固定孔，所述前保险杠安装座固定孔的位置与所述安装孔IV及所述前翼子板固定孔相配；

所述的紧固件的数量与所述安装臂的数量相同，所述安装孔与所述紧固件相配，所述安装孔的直径大于所述紧固件的直径；所述紧固件中的一个紧固件将所述车身前大灯固定在所述车身的支架上，所述其余的紧固件将所述车身前大灯固定在所述横梁上；

所述的紧固件的数量为三个，分别对应于三个安装孔I、安装孔II及安装孔III，其中，所述紧固件为螺栓，通过两个螺栓分别穿过所述安装孔I和所述横梁安装孔I、所述安装孔II和所述横梁安装孔II，通过所述安装孔I和所述安装孔II单边放大2mm-3mm，来吸收所述前翼子板装配调整累积到所述车身前大灯在Y向和X向的误差，通过一个螺栓穿过所述安装孔III和所述支架安装孔，由于该安装结构为Z向可旋转调整高度，通过螺纹安装使Z向旋转调整高度，并且通过所述安装孔III单边放大2mm-3mm，从而吸收在X\Y\Z方向的误差；

所述X\Y\Z方向是以整车坐标基准的，简单说就是车前后左右上下方向，原点定义在前轮轴中间位置为(0，0，0)点。

2.如权利要求1所述的车身前大灯安装组件，其特征在于，所述安装孔的直径比所述紧固件的直径大4-6mm。

3.如权利要求2所述的车身前大灯安装组件，其特征在于，其特征在于，所述前保险杠与所述车身前大灯周边设有配合间隙。

4.如权利要求3所述的车身前大灯安装组件，其特征在于，所述的配合间隙为5mm。

5.应用于权利要求1所述的车身前大灯安装组件的安装方法，其特征在于，按照如下步骤操作：

步骤1，将所述前翼子板安装在所述车身上；

步骤2，通过定位件将所述车身前大灯安装在所述前翼子板上；

步骤3，通过紧固件将所述车身前大灯与所述横梁及所述车身的支架固定连接在一起；

步骤4，将所述前保险杠安装座安装在所述前翼子板上；

步骤5，通过连接件将所述前保险杠安装座、所述车身前大灯及所述前翼子板固定连接在一起；

步骤6，将所述前保险杠安装在所述前保险杠安装座上。

6.如权利要求5所述的安装方法，其特征在于，所述车身前大灯与所述前保险杠之间的配合是通过间隙或密封胶条来吸收装配误差的。

7.如权利要求6所述的安装方法，其特征在于，所述车身前大灯与所述前保险杠的配合处为特征造型，所述特征造型为曲面过渡或台阶变化。

Images