CN101845756B - 一种夹层型复合吸油材料的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种夹层型复合吸油材料的制造方法，其工艺过程如下：(1)反应釜中加入分散剂及去离子水，将甲基丙烯酸丁酯单体和引发剂搅拌均匀后加入反应釜中，通入氮气，在70～80℃下反应3～5h，提高温度至90℃反应1～2h后，取出，再经洗涤，干燥，得白色珠状树脂；(2)将甲基丙烯酸β羟乙酯单体、引发剂和交联剂加入反应釜中，再加入用白色珠状树脂配置的均匀溶液，在80～90℃下反应2h，形成均匀溶液；(3)将该溶液均匀涂覆在模具中的非织造布上，覆盖一层非织造布和玻璃板，将模具放入水中15～30min后，取出，干燥至恒重；(4)再将材料在热处理20～30min即得。

Description

一种夹层型复合吸油材料的制造方法

技术领域

本发明涉及一种吸油材料制备技术，具体为一种后交联的夹层型复合吸油材料的制造方法。

背景技术

当今，工业废弃液体及海上油船、油罐的泄漏等造成的环境污染日趋严重，已对水体生物和人类生活构成严重威胁。高吸油树脂是一种新型的功能高分子材料，具有吸收倍率高、油水选择性好、易于运输和贮藏、压力下保油性能好等优点。1966年，美国Dow Chemical公司首次以烷基乙烯为单体，经二乙烯基苯交联，开发出一种高吸油树脂(参见JP4527081，1970)；1989年，日本村上公司用三乙丙苯基过氧化物交联，制得醋酸乙烯-氯乙烯共聚体，是一种极性高吸油性树脂(参见俊滕隆清，机能材料，1990，10(11)：43～49)；1990年，日本触媒化学工业公司以丙烯酸类为单体，制得侧链上有长链烷基的丙烯酸低交联聚合物，是一种中等极性的高吸油树脂(参见机能材料市场数据，机能材料，1991，11(7)：41～47)；1999年，韩国的SEUNG-HYUN KIM等试制出紫外交联的高吸油树脂PSCMAs，制得一种可吸附甲苯的涂覆材料(参见SEUNG-HYUN KIM，et al.Journal of Applied Polymer Science[J]，1999，73：2349-2357)；2005年，埃及的Ayman M.Atta与德国研究者合作，以乙二醇二甲基丙烯酸酯(EGDMA)为交联剂，成功制得了粒状高吸油树脂(参见Ayman M.Atta，et al.Journal of Applied Polymer Science[J]，2005，97：80-91)。国内研究人员也对吸油材料相继展开了研究，如聚降冰片烯树脂(参见宋波，聚降冰片烯的制备与应用，辽宁化工，1986，6：28～32)和聚氨酯泡沫吸油材料(参见石岳等，吸油材料的研制，交通环保，1981，1：16～19)；大多数研究人员是采用甲基丙烯酸系列物质(参见路建美等，丙烯酸酯与甲基丙烯酸酯的共聚及性能研究，高分子材料科学与工程，1995，4：48～51)为原料，以过氧化苯甲酰(BPO)(参见刘德荣等，丙烯酸系自膨润型高吸油树脂的合成，化工新型材料，1997，4：37～39)、过硫酸盐(参见曹爱丽等，丙烯酸系高吸油性树脂的合成及性能研究.高分子材料科学与工程，1999，2：38～40)等为引发剂，以二丙烯酸1，4-丁二醇酯(参见路建美，朱秀林，二元共聚高吸油性树脂的合成及研究.高分子材料科学与工程，1995，2：41～45)、乙二醇二丙烯酸酯(参见朱秀林等，高吸油性树脂的合成及性能研究，高分子材料科学与工程，1995，1：19～23)、双烯交联剂(参见蒋必彪等，高吸油性树脂的合成及其性能研究，合成树脂及塑料，1996，2：37～39)、二乙烯基苯(吴波等，基于废轮胎胶粉的吸油树脂的制备与性能研究，轮胎工业，2008，28(4)：198～201)等为交联剂，采用悬浮聚合(参见路建美等，甲基丙烯酸酯高吸油性树脂的研究，石油化工，1995，3：176～179)、乳液聚合(参见曹爱丽等，丙烯酸系高吸油性树脂的合成及性能研究，高分子材料科学与工程，1999，2：38～40)、微波辐射(参见路建美等，微波辐射吸油性复合体的制备及性能研究，化学世界，1999，2：86～89)等多种方法制得吸油倍率在10～30倍不等的高吸油树脂。2002年，浙江大学在单一化学交联高吸油树脂中引入物理交联剂(参见徐萍英等，吸油树脂中的物理交联，功能材料，2002，33(6)：601～608)，制成含物理交联结构的聚丙烯酸酯系高吸油树脂，并就高吸油树脂中的物理交联结构进行了讨论。

目前使用的高吸油材料多为粒状树脂，主要由化学交联方式制得。由于分子链受到化学交联的束缚，吸油后的树脂保油性好，是一种单向型或缓释型吸油树脂.但其不易进一步加工，吸油后的树脂放油处理困难.会造成一种新的污染。如果用物理交联部分代替化学交联，这个问题就有可能得到解决。由于粒状树脂形状的局限性和回收的困难，使其应用受到了限制，天津工业大学肖长发、封严等以不同碳原子数的甲基丙烯酸酯为单体，选择适当的引发剂、潜交联剂合成了成纤聚合物，首次成功研制出聚甲基丙烯酸酯类吸油纤维，并获得了专利(ZL200410019338.8)。此后，肖长发、徐乃库等以甲基丙烯酸丁酯与甲基丙烯酸β羟乙酯(HEMA)共聚制得具有物理交联结构的成纤聚合物，并采用冻胶纺丝法制得了吸油纤维。该技术也申请了专利(CN101220528)。该吸油纤维具有吸油面积大、易回收等特点，但存在纺丝工艺较为复杂，纤维力学性能及纺织加工性能也较差等缺点。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，提供一种夹层型复合吸油材料的制造方法。该制造方法具有工艺简单，成形快，后处理过程简单，易于工业规模实施等特点，所制得的复合吸油材料具有良好吸油特性，可拓宽应用领域，亦可制成不同形状的吸油材料，满足特定的使用要求。

本发明解决所述制造方法技术问题的技术方案是：设计一种夹层型复合吸油材料的制造方法，其工艺过程如下：

(1)在反应釜中加入分散剂及去离子水，充分溶解后，将甲基丙烯酸丁酯单体、引发剂搅拌至均匀溶液后，加入到反应釜中，通入氮气，搅拌升温至70～80℃，反应3～5h后，提高反应温度至90℃，继续反应1～2h后，终止反应，取出产物，再经洗涤，干燥，可得白色珠状树脂；所述的分散剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、聚乙二醇、可溶性淀粉或者明胶，加入量占甲基丙烯酸丁酯单体质量的0.5％；所述去离子水与甲基丙烯酸丁酯单体的体积比为3∶1；所述的引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁氰，加入量占甲基丙烯酸丁酯单体质量的0.5％；

(2)将甲基丙烯酸β羟乙酯单体、引发剂和交联剂加入反应釜中，搅拌均匀后，加入用上述白色珠状树脂配置的质量分数为20～30％的均匀溶液，通入氮气，在80～90℃下反应2h后，形成均匀溶液；所述甲基丙烯酸β羟乙酯单体与聚甲基丙烯酸丁酯单体的质量比为3∶7～7∶3；配置溶液所用溶剂为二甲基甲酰胺、二甲基亚砜或二甲基乙酰胺；所述的引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁氰，加入量为甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量的0.5％；所述的交联剂为二乙烯基苯，加入量为甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量分数的0.1～15％；

(3)将反应后的溶液均匀涂覆在置于模具中的一层非织造布上，用另一层非织造布覆盖，再用玻璃板压平整，将模具放入水中15～30min后取出，置于55～65℃的真空烘箱中干燥至恒重，即制得夹层型复合材料；

(4)将制得的夹层型复合材料在130～150℃下热处理20～30min，使其充分交联后，即得到夹层型复合吸油材料。

与现有技术相比，本发明采用悬浮聚合法以及半互穿聚合物网络技术制得的夹层型(聚甲基丙烯酸酯系)复合吸油材料，具有成形简单，吸油性能良好，易于工业化生产等特点，例如，聚甲基丙烯酸丁酯质量与甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量比为7∶3，交联剂用量为甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量的2％时，按照ASTM F726-81标准测试，所得夹层型复合吸油材料对甲苯的最大吸附量为11.1g/g，对用甲苯稀释10％原油的最大吸附量为15.5g/g(参见实施例5)。

具体实施方式

下面结合实施例进一步叙述本发明：

本发明夹层型复合吸油材料(以下简称吸油材料)的制造方法(以下简称方法)的工艺步骤如下：

(1)在反应釜中加入占甲基丙烯酸丁酯单体质量0.5％的分散剂及去离子水，水与甲基丙烯酸丁酯单体的体积比为3∶1，充分溶解后，将所述甲基丙烯酸丁酯单体、占甲基丙烯酸丁酯单体质量0.5％的引发剂置于一个容器中，搅拌至均匀溶液后，加入到反应釜中，通入氮气，搅拌升温至70～80℃，反应4h后，提高反应温度到90℃，继续反应2h后，终止反应，取出产物，再经洗涤，干燥，可得白色珠状树脂；所述分散剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、聚乙二醇、可溶性淀粉或者明胶；所述引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁氰；

(2)将甲基丙烯酸β羟乙酯单体及引发剂和交联剂加入反应釜中，搅拌均匀后，加入用上述白色珠状树脂配置的质量分数为20～30％的均匀溶液，通入氮气，在85℃下反应2h后，形成具有一定粘度的均匀溶液；甲基丙烯酸β羟乙酯单体与聚甲基丙烯酸丁酯单体的质量比为3∶7～7∶3；配置溶液所用的溶剂为二甲基甲酰胺、二甲基亚砜或二甲基乙酰胺；所述的引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁氰，加入量为甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量的0.5％；所述的交联剂为二乙烯基苯，加入量占甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量的0.1～15％；

(3)将第(2)步所得溶液涂覆在置于模具(模具为自制的方形玻璃槽型板)中的一层非织造布(实施例的非织造布为PET材料)上，然后用另一层非织造布覆盖其上，再用玻璃板施压，使其平整后，将模具放入水中15～30min后，取出，置于真空烘箱中干燥至恒重，即得夹层型复合材料，所述真空烘箱的干燥温度为55～65℃，优选干燥温度为60℃。

(4)将制得的夹层型复合材料在130～150℃下热处理20～30min，使其充分交联。即制得本发明所述的夹层型复合吸油材料。

本发明方法所用的聚合单体有两种。一种为甲基丙烯酸丁酯，另一种为甲基丙烯酸β羟乙酯。甲基丙烯酸丁酯经碱洗，水洗，减压蒸馏精制后使用。该单体聚合后所生成的聚合物分子链上具有亲油性基团(酯基)，对不同的油品具有良好亲和力，可将大量油品吸附到其分子内部，经后处理能使吸油材料具有一定的交联度及交联密度，可形成半互穿网络结构；加入适当交联剂后，形成的网络结构既有物理交联，又有化学交联，结构更为稳定，且有利于吸油，可使吸油后的样品溶胀而难于溶解，从而使吸油材料具备了良好的吸油性能。本发明吸油材料所用的另一种聚合单体甲基丙烯酸β羟乙酯单体聚合后，所生成的聚合物分子链上也具有亲油性基团(酯基)，对不同的油品同样具有一定亲和力，同时分子链上含有羟基，易形成氢键，形成了物理交联结构。本发明吸油材料甲基丙烯酸β羟乙酯单体与聚甲基丙烯酸丁酯单体的质量比为3∶7～7∶3。实施例优选3∶7、1∶1或7∶3。

本发明方法所述的引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁氰，优选过氧化苯甲酰。所述引发剂的种类和用量是影响聚合速率和聚合度的主要因素。通常自由基悬浮聚合在40～100℃下进行，因此活性适当的引发剂应选择在该温度范围内。如果引发剂的半衰期太短，意味着在短时间内便有大量自由基产生，易引起爆聚，使聚合反应失控，同时聚合反应后期会因无足够的引发剂而使聚合速率过慢，甚至造成死端聚合；相反，若引发剂的半衰期过长，引发剂分解速率慢，则容易导致初期聚合速率过慢，后期凝胶效应剧烈，以致无法控制，而且聚合反应中未分解的引发剂残留在聚合产物中，不仅浪费，而且会因副反应等影响产物的品质。本发明方法所用单体的聚合温度在70～90℃之间，过氧化苯甲酰在此温度范围内具有较好的活性，因此本发明优选过氧化苯甲酰为引发剂。

本发明方法所述分散剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、聚乙二醇、可溶性淀粉或者明胶，优选聚乙烯醇。在悬浮聚合体系中，水相(包括水和分散剂)是影响成粒机理和颗粒特性的主要因素，它保持单体呈液滴状，并作为传热的介质。分散剂作用一是降低液滴表面张力，促使单体分散成液滴，二是防止粒子粘并，因为聚合进行到一定转化率(如20～30％)时，单体变成聚合物/单体溶液粒子，趋于粘结，而分散剂则吸附在粒子表面，形成一层保护膜，起到防止粘并的作用。通常可根据分散能力和保胶能力来选择分散剂。研究表明，聚乙二醇和可溶性淀粉的分散能力及保胶能力均较差，不宜选用，虽然甲基纤维素的分散能力及保胶能力均很强，但在水中的溶解性能较差，也不宜选用；由于聚乙烯醇价廉易得，水溶液还能使界面张力变小，液滴变小，更为稳定，因此，本发明优先选用聚乙烯醇为甲基丙烯酸丁酯单体悬浮聚合的分散剂。

本发明方法所述的溶剂为二甲基亚砜、二甲基甲酰胺或二甲基乙酰胺。溶剂对引发剂起诱导分解作用，使引发效率降低，同时又能提高引发速度，并影响聚合物的分子量。选择好良溶剂，亦可消除凝胶效应。溶度参数相近时，溶解过程容易进行，而聚甲基丙烯酸丁酯、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、二甲基亚砜的溶度参数分别为8.7、12.1、11.1、12.9。对甲基丙烯酸丁酯而言，二甲基乙酰胺是优良的极性溶剂，溶解效果较好。三种溶剂均是高沸点溶剂，相对而言，二甲基甲酰胺毒性较大，二甲基亚砜熔点偏低，因此本发明优选的溶剂为二甲基乙酰胺。

本发明方法所述的交联剂为二乙烯基苯。该交联剂含有刚性基团苯环，与甲基丙烯酸β羟乙酯共聚后形成的网络结构更加稳定，支撑的网状结构有利于保油储油，且相对于含有羟基的交联剂，疏水性更好。所述的交联剂的加入量占甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量的0.1～15％；例如可以选取0.1％，0.5％，1％，2％，4％或10％。

本发明方法利用后交联法制备吸油材料。其设计原理是：高吸油树脂主要考虑油类与树脂之间的溶剂化作用.并由化学交联得到，由于分子链受到化学交联的束缚，吸油后的树脂保油性好，是一种单向型或缓释型吸油树脂.但不易进一步加工，吸油后的树脂放油处理困难，会造成一种新的污染。如果用物理交联部分代替化学交联，这个问题就可能得到解决。本发明先以甲基丙烯酸丁酯为单体，采用悬浮聚合法制得线性聚合物，再将其溶解于良溶剂中，此后，加入甲基丙烯酸β羟乙酯单体，并进行聚合反应，形成均匀溶液后，流延于模具进行成型，接着进行后处理，使其交联，制得含半互穿网络结构的夹层型复合吸油材料。由于酯基具有亲油的性质，形成的大分子链网络空间可容纳油品分子，加入交联剂二乙烯基苯后使形成的半互穿网络趋于稳定，复合吸油材料具有可溶胀、可吸油的特点。本发明吸油材料由于其夹层结构特点，相对于高吸油树脂和吸油纤维而言，吸油溶胀后回收处理方便，可重复使用，易于工业规模实施，亦可制成不同形状、大小的复合吸油材料，满足特定的使用要求。所述非织造布优选聚酯材料的非织造布。其他材料(如聚丙烯)非织造布虽然具有一定的吸油性能，但由于熔融温度较低，进行热处理、后交联时会影响其力学性能，因而不宜采用。所述模具为自制的方形玻璃槽型板，亦可根据应用需求选择其他形态的模具。

本发明方法制造的夹层型复合吸油材料，成形工艺简单，具有很好的吸附有机液体的能力，且回收处理方便，可重复利用，是环保材料，可用于吸附工厂、生活污水中的有机液体，海上漏油事故处理，一些药物的缓释材料，芳香剂、引诱剂的有效载体材料等。

本发明未述及之处适用于现有技术。

下面给出具体实施例，但本发明权利要求不受具体实施例的限制：

实施例1

以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，在氮气保护下，将含0.5％(占单体质量的质量百分比，下同)引发剂的甲基丙烯酸丁酯溶液(此溶液与水体积比约为1∶3)加入溶有0.5％分散剂的水中，于75℃下加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃后，继续反应2h后，终止反应，洗涤，干燥，得白色颗粒状树脂。

将一定量的干燥聚甲基丙烯酸丁酯溶解在二甲基乙酰胺(DMAc)中，制得质量分数为20％的均一溶液后，加入与聚甲基丙烯酸丁酯等质量的甲基丙烯酸β羟乙酯单体及引发剂过氧化苯甲酰，在85℃下，通入氮气搅拌反应2h，至形成均匀的具有一定粘度的共混溶液，将此溶液涂覆在置于模具中的PET非织造布上，然后用另一层布覆盖，再覆盖玻璃板施压，使其平整后，将模具放入水中20min后，取出，待其干燥后，在150℃下热交联30min，即制得所述吸油材料。

将所得吸油材料在室温条件下充分干燥后，分别浸于甲苯和三氯乙烯中，其对甲苯、三氯乙烯的最大吸附量分别可达7.5g/g和8.0g/g。将吸油达饱和的吸油材料置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其保油率分别为85.6％和95.8％。

实施例2

以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，在氮气保护下，将含0.5％引发剂的甲基丙烯酸丁酯溶液(此溶液与水体积比约为1∶3)加入溶有0.5％分散剂的水中，于75℃下加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h后，终止反应，洗涤，干燥，得白色颗粒状树脂。

将一定量的干燥聚甲基丙烯酸丁酯溶解在二甲基乙酰胺(DMAc)中，制得质量分数为20％的均一溶液后，加入甲基丙烯酸β羟乙酯单体(聚甲基丙烯酸丁酯与甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量比为7∶3)及引发剂(占单体质量为0.5％)过氧化苯甲酰，在85℃下，通入氮气搅拌反应2h，至形成均匀的具有一定粘度的共混溶液，将此溶液涂覆在置于模具中的PET非织造布上，然后用另一层布覆盖，再覆盖玻璃板施压，将模具放入水中20min后，取出，待其干燥后，在300W紫外灯下交联15min，即制得所述吸油材料。

将所得吸油材料在室温条件下充分干燥后，分别浸于甲苯和三氯乙烯中，其对甲苯、三氯乙烯的最大吸附量分别为4.4g/g和5.3g/g。将吸油达饱和的吸油材料置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其保油率分别为83.4％和77.3％。

实施例3

以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，在氮气保护下，将含0.5％引发剂的甲基丙烯酸丁酯溶液(甲基丙烯酸单体与水体积比约为1∶3)加入溶有0.5％分散剂的水中，于75℃下加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h后，终止反应，洗涤，干燥，得白色颗粒状树脂。

将一定量的干燥聚甲基丙烯酸丁酯溶解在二甲基乙酰胺(DMAc)中，制得质量分数为20％的均一溶液后，加入甲基丙烯酸β羟乙酯单体(聚甲基丙烯酸丁酯与甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量比为7∶3)及引发剂(占单体质量为0.5％)过氧化苯甲酰，在85℃下，通入氮气搅拌2h，至形成均匀的具有一定粘度的共混溶液，将此溶液涂覆在置于模具中的PET非织造布上，然后用另一层布覆盖，再覆盖玻璃板施压，将模具放入水中20min后，取出，待其干燥后，在150℃下热交联30min，即制得所述吸油材料。

将所得吸油材料在室温条件下充分干燥后，分别浸于甲苯和三氯乙烯中，其对甲苯、三氯乙烯的最大吸附量分别为4.5g/g和6.0g/g。将吸油达饱和的夹层型复合吸油材料置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其保油率分别为90.6％和82.3％。

实施例4

以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，在氮气保护下，将含0.5％引发剂的甲基丙烯酸丁酯溶液(此溶液与水体积比约为1∶3)加入溶有0.5％分散剂的水中，于75℃下加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h后，终止反应，洗涤，干燥，得白色颗粒状树脂。

将一定量的干燥聚甲基丙烯酸丁酯溶解在二甲基乙酰胺(DMAc)中，制得质量分数为20％的均一溶液后，将此溶液涂覆在在置于模具中的PET非织造布上，然后用另一层布覆盖，再覆盖玻璃板施压，将模具放入水中20min后，取出，待其干燥后，在150℃下热交联30min，即制得所述吸油材料。

将所得吸油材料在室温条件下充分干燥后，分别浸于甲苯和三氯乙烯中，由于没有引入任何交联结构，大分子呈线性结构，结果是吸油材料呈滩泥状，进而溶解于油品中，基布也渐渐分离，不具有吸油保油的性质。

实施例5

以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，在氮气保护下，将含0.5％引发剂的甲基丙烯酸丁酯溶液(此溶液与水体积比约为1∶3)加入溶有0.5％分散剂的水中，于75℃下加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h后，终止反应，洗涤，干燥，得白色珠状树脂。

将一定量的干燥聚甲基丙烯酸丁酯溶解在二甲基乙酰胺(DMAc)中，制得质量分数为20％的均一溶液后，加入甲基丙烯酸β羟乙酯单体(聚甲基丙烯酸丁酯与甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量比为7∶3)及引发剂(占单体质量为0.5％)过氧化苯甲酰和交联剂二乙烯基苯(占单体质量的2％)，在85℃下，通入氮气搅拌2h，至形成均匀的具有一定粘度的共混溶液，将此溶液涂覆在置于模具中的PET非织造布上，然后用另一层布覆盖，再覆盖玻璃板施压，将模具放入水中20min后，取出，待其干燥后，在130℃下热交联30min，即制得所述吸油材料。

将所得吸油材料在室温条件下充分干燥后，按照ASTM F726-81标准测试，所得吸油材料对甲苯的最大吸附量为11.1g/g，对用甲苯稀释10％的原油(AHS原油由康菲公司提供，参见表1)的最大吸附量达15.5g/g。

表1康菲公司提供AHS原油性质表

密度(20℃)，g/cm3	0.9418
		运动粘度(50℃)，mm2/s	70.82
酸值，mgKOH/g	0.41
		蜡含量，w％	2.1
胶质，w％	15.7
		沥青质，w％	7.3
灰分，w％	0.036
		水含量，w％	＜0.05％

Claims (3)

1.一种夹层型复合吸油材料的制造方法，其工艺过程如下：

(1)在反应釜中加入分散剂及去离子水，充分溶解后，将甲基丙烯酸丁酯单体、引发剂搅拌至均匀溶液后，加入到反应釜中，通入氮气，搅拌升温至70～80℃，反应3～5h后，提高反应温度至90℃，继续反应1～2h后，终止反应，取出产物，再经洗涤，干燥，可得白色珠状树脂；所述的分散剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、聚乙二醇、可溶性淀粉或者明胶，加入量占甲基丙烯酸丁酯单体质量的0.5％；所述去离子水与甲基丙烯酸丁酯单体的体积比为3∶1；所述的引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁氰，加入量占甲基丙烯酸丁酯单体质量的0.5％；

(2)将甲基丙烯酸β羟乙酯单体、引发剂和交联剂加入反应釜中，搅拌均匀后，加入用上述白色珠状树脂配置的质量分数为20～30％的均匀溶液，通入氮气，在80～90℃下反应2h后，形成均匀溶液；所述甲基丙烯酸β羟乙酯单体与聚甲基丙烯酸丁酯单体的质量比为3∶7～7∶3；配置溶液所用溶剂为二甲基甲酰胺、二甲基亚砜或二甲基乙酰胺；所述的引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁氰，加入量为甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量的0.5％；所述的交联剂为二乙烯基苯，加入量为甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量分数的0.1～15％；

(3)将反应后的溶液均匀涂覆在置于模具中的一层非织造布上，用另一层非织造布覆盖，再用玻璃板压平整，将模具放入水中15～30min后取出，置于55～65℃的真空烘箱中干燥至恒重，即制得夹层型复合材料；

(4)将制得的夹层型复合材料在130～150℃下热处理20～30min，使其充分交联后，即得到夹层型复合吸油材料。

2.根据权利要求1所述夹层型复合吸油材料的制造方法，其特征在于所述的分散剂为聚乙烯醇，所述的引发剂为过氧化苯甲酰，所述的溶剂为二甲基乙酰胺，所述甲基丙烯酸β羟乙酯单体与聚甲基丙烯酸丁酯单体的质量比为3∶7、1∶1或7∶3，所述交联剂的加入量为甲基丙烯酸β羟乙酯单体质量分数的2％，所述(3)中的干燥温度为60℃，所述的非织造布为PET材料。

3.一种夹层型复合吸油材料，其特征在于所述的吸油材料由权利要求1或2所述的夹层型复合吸油材料制造方法制得。