CN101285216B - 一种有机物吸附纤维的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种有机物吸附纤维的制造方法。其工艺过程如下：1.采用占两种单体总质量的50～90％的第一单体甲基丙烯酸正丁酯和占两种单体总质量的50～10％的第二单体苯乙烯与适当的分散剂、引发剂和去离子水制造树脂；2.用适当溶剂与所制树脂制备纺丝原液；3.将所得纺丝原液利用湿法纺丝工艺纺丝，制得初生纤维；4.对初生纤维进行拉伸后处理，即可得到所述的有机物吸附纤维。本发明制造方法工艺简单，所制得的纤维为三维网状结构，具有良好的有机物吸附性。

Description

一种有机物吸附纤维的制造方法

技术领域

本发明涉及功能纤维制备技术，具体为一种利用湿法纺丝技术的有机物吸附纤维的制造方法，国际专利分类号拟为Int.Cl.D01F 6/00(2006.01)I。

背景技术

近年来，由有机物泄漏而造成的环境污染日益严重。面对日益恶化的环境，有效的有机物回收技术及含有机物工业废水净化材料的研究势在必行，优质吸附材料的开发已成为重大的研究课题。

现在对吸附材料的研究主要集中在吸油树脂。高吸油性树脂是由亲油性单体构成的低交联度聚合物，属自溶胀型材料，树脂分子间具有三维交联网状结构，交联主要形式有物理、化学及离子结合3种，其中化学交联是最常用的一种。1966年美国道化学公司以烷基乙烯为单体，经二乙烯基苯交联制得一种非极性的高吸油树脂(参见JP 45 27081，1970)；1973年日本三井石油公司以甲基丙烯酸烷基酯或烷基苯乙烯为单体，经交联制得一种溶解度在9.8g以上的极性树脂(参见JP 50 15882，1975)，；989年日本村上公司用三乙丙苯基过氧化物交联制得的醋酸乙烯-氯乙烯共聚体也是一种极性的高吸油性树脂(参见俊滕隆清，机能材料，1990，10(11)：43～49，)；1990年日本触媒化学工业公司以丙烯酸类单体，制得的侧链上有长链烷基的丙烯酸低交联聚合物是一种中等极性的高吸油树脂(参见机能材料市场数据，机能材料，1991，11(7)：41～47，)。国内在这方面的研究起步比较晚，只有少数几家高校和研究所在开展这方面的研究工作。部分研究人员研究了聚降冰片烯树脂(参见宋波，聚降冰片烯的制备与应用，辽宁化工，1986，6：28～32)、聚氨酯泡沫等吸油材料(参见吕洪久译，高吸油性聚氨酯泡沫，化工新型材料，1994，6：18～22)，而大多数的研究人员是采用甲基丙烯酸系列(参见路建美等，微波辐射吸油性复合体的制备及性能研究，化学世界，1999，2：86～89)为原料，以过氧化苯甲酰(BPO)(参见刘德荣等，丙烯酸系自膨润型吸油树脂的合成，化工新型材料，1997，4：37～39)、过硫酸盐(参见曹爱丽等，丙烯酸系高吸油性树脂的合成及性能研究.高分子材料科学与工程，1999，2：38～40)等为引发剂，用二丙烯酸1，4-丁二醇酯(参见路建美，朱秀林，二元共聚高吸油性树脂的合成及研究.高分子材料科学与工程，1995，2：41～45)、乙二醇二丙烯酸酯(参见朱秀林等，高吸油性树脂的合成及性能研究，高分子材料科学与工程，1995，1：19～23)、双烯交联剂(参见蒋必彪等，高吸油性树脂的合成及其性能研究，合成树脂及塑料，1996，2：37～39)等为交联剂，采用悬浮聚合(参见路建美等，甲基丙烯酸酯高吸油性树脂的研究，石油化工，1995，3：176～179)、乳液聚合(参见曹爱丽等，丙烯酸系高吸油性树脂的合成及性能研究，高分子材料科学与工程，1999，2：38～40)、微波辐射(参见路建美等，微波辐射吸油性复合体的制备及性能研究，化学世界，1999，2：86～89)等多种方法制得吸油倍率在10-30倍不等的高吸油树脂。

甲基丙烯酸丁酯(BMA)/苯乙烯(St)共聚物已被研究。王克信等研究了用粘度法测定甲基丙烯酸丁酯与苯乙烯共聚物的分子量(参见王克信等，甲基丙烯酸丁酯—苯乙烯共聚物分子量的测定—粘度法，广西化工，1989，3：35-37)；邹友思等用1H-NMR法测定共聚组成，Kelen-Tudos法计算竞聚率，得到r(St)＝0.91，r(BMA)＝0.32(参见邹友思等，甲基丙烯酸丁酯和苯乙烯的原子转移自由基共聚，高分子学报，1999)；李芸芸等以甲基丙烯酸丁酯及苯乙烯为主要单体、丙二醇二丙烯酸酯为交联剂、偶氮二异丁腈为引发剂，采用悬浮聚合方法，合成了一种白色颗粒状的共聚型吸油树脂(参见李芸芸等，二元共聚高吸油树脂的合成工艺[J]，化工进展，2007，26(6)：842-844)。

但目前所述吸油材料的研究仍主要集中在粒状树脂方面。粒状材料由于其形状的局限性，存在着吸收速率慢、吸收倍率小等问题，应用受到一定限制。目前国内外对有关吸油纤维的研究报道相对较少。天津工业大学肖长发、封严等利用半互穿聚合物网络技术以及湿法纺丝技术制备了聚甲基丙烯酸酯类吸油纤维，并申请了专利(CN1584148A)。该吸油纤维具有吸油面积大、易回收等特点，可以根据需要将其加工成各种形态的制品，拓宽应用范围，成功开发吸油纤维并投入产业化使用，将对水资源的治理起到积极作用。目前合成高吸油树脂采用的都是单一的化学交联剂，如二乙烯苯等，合成树脂成形后即具有完善的化学交联结构，既不溶，也不熔，因而给制备纤维带来极大困难。而申请人在先的专利(CN1584148A)所开发的吸油纤维在树脂合成阶段需分步合成聚合物，在纤维成形后需进行热交联，以形成化学交联结构，存在制备过程比较复杂，热交联过程较长等缺点。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，设计一种有机物吸附纤维的制造方法。该制造方法具有合成聚合物工艺简单，周期短，容易后处理，易于工业规模实施等特点。该制造方法所制得的有机物吸附纤维对弱极性有机物具有优良的吸附特性，同时还具有适宜各种纺织加工的特性。

本发明解决所述技术问题的技术方案是：设计一种有机物吸附纤维的制造方法，其工艺过程如下：

(1)第一单体甲基丙烯酸正丁酯和第二单体苯乙烯两种单体总质量0.3～0.5％的分散剂及与所述两种单体总体积比为3∶1的去离子水，充分溶解后，将第一单体、第二单体和占两种单体总质量0.3～0.5％的引发剂放入到一个容器中，搅拌成均匀溶液后，加入到反应釜中，通入氮气，搅拌升温至75～80℃，反应2～6h后，提高反应温度到85～90℃，继续反应2～4h后，终止反应，取出产物，再经洗涤，干燥，可得白色树脂；所述第一单体占两种单体总质量的50～90％；第二单体占两种单体总质量的50～10％；所述分散剂为聚乙烯醇或明胶；所述引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁腈；

(2)将所得白色树脂充分干燥后，与溶剂均匀混合，40～70℃下搅拌反应3～5小时，使其溶解，经真空脱泡后，制得纺丝原液；所述溶剂为二甲基甲酰胺、二甲基亚砜或二甲基乙酰胺，用量为所述白色树脂质量的1.5～2倍；

(3)将所得纺丝原液利用湿法纺丝工艺纺丝，经凝固浴凝固后，可得初生纤维；所述纺丝工艺温度为40～70℃；所述凝固浴为蒸馏水，温度为25～35℃；

(4)初生纤维经60～80℃温度下，拉伸倍率为4～6倍的后处理，即可得到所述的有机物吸附纤维。

与现有技术相比，本发明有机物吸附纤维的制造方法具有合成聚合物过程简单，易实施，周期短，易工业化，所得纤维后续处理过程简单，力学性能较佳等特点。与传统吸油树脂相比，本发明有机物吸附纤维为三维网状结构，具有良好的有机物吸附性，例如，甲基丙烯酸正丁酯、苯乙烯质量百分含量分别为70％和30％的本发明纤维，对不同有机物的最大吸收能力分别为煤油3.7g/g纤维、庚烷4.1g/g纤维、石油醚5.3g/g纤维(参见实施例2)，并且比表面积大，吸附效率高，可以按常规方法进行纺织或非织造布加工，制成多种形态的纤维制品。

具体实施方式

下面结合实施例进一步叙述本发明：

本发明有机物吸附纤维制造方法(以下简称方法)的工艺步骤如下：

(1)制造树脂。第一单体甲基丙烯酸正丁酯和第二单体苯乙烯两种单体总质量0.3～0.5％的分散剂及与甲基丙烯酸正丁酯和苯乙烯两种单体总体积比为3∶1的去离子水，充分溶解后，将第一单体甲基丙烯酸正丁酯单体、第二单体苯乙烯和占两种单体总质量0.3～0.5％的引发剂放入到一个容器中，搅拌成均匀溶液后，加入到反应釜中，通入氮气，搅拌升温至75～80℃，反应2～6h后，提高反应温度到85～90℃，继续反应2～4h后，终止反应，取出产物，再经洗涤，干燥，可得白色树脂；所述第一单体甲基丙烯酸正丁酯占两种单体总质量的50～90％；第二单体苯乙烯占两种单体总质量的50～10％；所述分散剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、聚乙二醇、可溶性淀粉或者明胶中的一种；所述引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁腈；

(2)制备纺丝原液。将所得白色树脂充分干燥后，与溶剂均匀混合，40～70℃搅拌反应3～5小时，使其溶解，真空脱泡后，制得纺丝原液；所述溶剂为二甲基甲酰胺、二甲基亚砜或二甲基乙酰胺中的一种，其用量为所述白色树脂质量的1.5～2倍；

(3)湿法纺丝。将所述纺丝原液利用湿法纺丝工艺纺丝，经凝固浴凝固后，可得初生纤维；所述纺丝工艺温度为40～70℃；所述凝固浴为蒸馏水，温度为25～35℃；

(4)拉伸后处理。初生纤维在60～80℃温度下，经拉伸倍率为4～6倍的后处理，即可得到所述的有机物吸附纤维。

本发明所用聚合单体为甲基丙烯酸酯类物质。此类单体聚合后所生成的聚合物分子链上具有亲油性基团(酯基)，对不同的有机物具有亲和力，可将大量有机物吸附到分子内部，同时第二单体的引入，使得有机物吸附纤维具有一定的刚性，可使纤维分子吸附有机物后溶胀而难于溶解，从而使纤维具备良好的吸附功能。本发明所述第一单体甲基丙烯酸正丁酯占两种单体总质量的50～90％；第二单体苯乙烯占两种单体总质量的10～50％。

本发明所述的第二单体的合理选择依据是：①第二单体易于与甲基丙烯酸正丁酯聚合；②第二单体其本身具有形成氢键的氢给予基、氢接收基；③所得共聚物能够满足湿法纺丝的要求；④第二单体本身也具有亲油基团，可以改善纤维对有机物分子的选择吸收性以及吸收能力；⑤对最终成型纤维无物理损伤和化学损害。据此，本发明所述的第二单体优先选择了本身也具有亲油基团，可以改善纤维对有机物分子的选择吸收性以及吸收能力的苯乙烯。

本发明所述的引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁腈，优选过氧化苯甲酰。所述引发剂的种类和用量是影响聚合速率和聚合度的主要因素，因而引发剂的选择非常重要。通常自由基悬浮聚合在40～100℃下进行，因此活性适当的引发剂应选择在该温度范围内。引发剂的活性常以半衰期(指引发剂分解至初始浓度的一半所需的时间)表示。引发剂的半衰期太短，意味着在短时间内便有大量自由基产生，易引起爆聚，使聚合反应失控，同时聚合反应后期会因无足够的引发剂而使聚合速率过慢，甚至造成死端聚合；相反，引发剂的若半衰期过长，引发剂分解速率慢，则容易导致初期聚合速率过慢，后期凝胶效应剧烈，以致无法控制，而且聚合反应中未分解的引发剂残留在聚合产物中，不仅浪费，而且会因副反应等影响产物的品质。本发明中甲基丙烯酸正丁酯与苯乙烯的聚合温度在75～85℃之间，过氧化苯甲酰在此温度范围内具有较好的活性，因此本发明优选使用过氧化苯甲酰作为引发剂，进行甲基丙烯酸酯的聚合反应。

本发明所述的分散剂为聚乙烯醇、甲基纤维素、聚乙二醇、可溶性淀粉或者明胶，优选聚乙烯醇。在悬浮聚合体系中，水相(包括水和分散剂)是影响成粒机理和颗粒特性的主要因素，它保持单体呈液滴状，并作为传热的介质。分散剂作用一是降低液滴表面张力，促使单体分散成液滴，二是防止粒子粘并，因为聚合进行到一定转化率(如20～30％)时，单体变成聚合物/单体溶液粒子，趋于粘结，而分散剂则吸附在粒子表面，起到防止粘并的作用。通常可根据分散能力和保胶能力来选择分散剂。研究表明，聚乙二醇和可溶性淀粉的分散能力及保胶能力均较差，不宜选用，虽然甲基纤维素的分散能力及保胶能力均很强，但在水中的溶解性能较差，也不宜选用；聚乙烯醇和明胶的综合性能较好。由于聚乙烯醇价廉易得，所以本发明优先选用聚乙烯醇为甲基丙烯酸正丁酯和苯乙烯悬浮聚合的分散剂。

本发明所述的配制纺丝原液的溶剂为二甲基乙酰胺。在甲基丙烯酸丁酯(BMA)/苯乙烯(St)共聚物纤维的制造过程中有多种溶剂可供选择，在选择溶剂得过程中一般遵循以下原则：化学性质稳定、溶解能力强、溶液的凝胶化温度低、粘度受温度及时间影响小、热光稳定性好等；价格低、容易回收。目前，纺制甲基丙烯酸丁酯(BMA)/苯乙烯(St)共聚物纤维所用的溶剂有二甲基甲酰胺、二甲基亚砜或二甲基乙酰胺。有机溶剂沸点低、易挥发，溶解能力依次为二甲基甲酰胺＞二甲基乙酰胺＞二甲基亚砜，对金属腐蚀小，易制得高浓度、低粘度的纺丝原液，其回收与精制简单。由于以二甲基乙酰胺配制的纺丝原液更稳定，所以本发明优先使用二甲基乙酰胺为配制纺丝原液的溶剂。

本发明制造方法的关键是设计了合理的有机物吸附纤维纺丝原液。具体说是，所述纺丝原液是以甲基丙烯酸正丁酯和苯乙烯二者共聚物为溶质，溶于所述的适当溶剂中，配制质量百分比浓度为35～40％的溶液，40～70℃下搅拌反应3～5小时，经真空脱泡后，制得纺丝原液。该纺丝原液适用于常规湿法纺丝工艺，纺丝后即可得到有机物吸附纤维。比较理想的纺丝原液浓度为40％，即二甲基乙酰胺用量为所述共聚物树脂质量的1.5倍。

本发明制造方法经凝固浴后所得的初生纤维需要进行先拉伸，再卷绕的后处理比较理想。对纤维进行适当的后拉伸，可使纤维获得一定程度的取向，改善纤维的力学性能，使纤维满足进一步纺织或无纺加工的需要。后拉伸的倍数应当适当，拉伸倍率过低，拉伸效果不明显；拉伸倍数过高，则会使纤维本身断裂，适得其反。一般的拉伸倍率为4～6倍，比较理想的拉伸倍率为4倍。

下面给出具体实施例，但本发明不受具体实施例的限制：

实施例1：

以甲基丙烯酸正丁酯为第一单体，苯乙烯为第二单体，第一单体与第二单体的质量比为90∶10，以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，氮气保护下将含0.5％(占两种单体总量的质量百分比，下同)引发剂的单体溶液加入溶有0.5％分散剂的水中，于75℃加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃，继续反应2h后，终止反应，洗涤，干燥，得白色颗粒状树脂；将此树脂充分干燥后，与溶剂二甲基乙酰胺(树脂与溶剂的质量比为2∶5)均匀混合后，40℃搅拌反应5小时，经真空脱泡后，制得纺丝原液；采用湿法纺丝方法，以水为凝固浴进行纺丝，纺丝温度为60℃，得到成品纤维。就其吸附性能而言，不经过后处理也可以使用。

将所得成品纤维在室温条件下充分干燥后，分别浸于煤油、庚烷和石油醚中，测得其饱和吸附量分别为：煤油3.1g/g纤维、庚烷3.8g/g纤维、石油醚4.5g/g纤维；将吸附饱和的纤维置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其有机物保持率分别为73％、75％和61％。

实施例2：

以甲基丙烯酸正丁酯为第一单体，苯乙烯为第二单体，第一单体与第二单体的质量比为70∶30，以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，氮气保护下将含0.5％(占单体总量的质量百分比)引发剂的单体溶液加入溶有分散剂(占单体总量的质量百分比为0.5％)的水中，于75℃加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h，终止反应，洗涤，干燥，得颗粒状树脂；将此树脂充分干燥后与二甲基乙酰胺(树脂与溶剂的质量比为2∶5)均匀混合后，50℃搅拌反应4小时，经真空脱泡后制得纺丝原液；采用湿法纺丝方法，以水为凝固浴进行纺丝，纺丝温度为60℃，得成品纤维。

将所得成品纤维在室温条件下充分干燥后，分别浸于煤油、庚烷和石油醚中，测得其饱和吸附量分别为：煤油3.7g/g纤维、庚烷4.1g/g纤维、石油醚5.3g/g纤维；将吸附饱和的纤维置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其有机物保持率分别为78％、81％和72％。

实施例3：

以甲基丙烯酸正丁酯为第一单体，苯乙烯为第二单体，第一单体与第二单体的质量比为50∶50，以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，氮气保护下将含0.5％(占单体总量的质量百分比)引发剂的单体溶液加入溶有分散剂(占单体总量的质量百分比为0.5％)的水中，于75℃加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h，终止反应，洗涤，干燥，得颗粒状树脂；将此树脂充分干燥后与二甲基乙酰胺(树脂与溶剂的质量比为2∶5)均匀混合后，60℃搅拌反应4小时，经真空脱泡后制得纺丝原液；采用湿法纺丝方法，以水为凝固浴进行纺丝，纺丝温度为60℃，得成品纤维。

将所得成品纤维在室温条件下充分干燥后，分别浸于煤油、庚烷和石油醚中，测得其饱和吸附量分别为：煤油2.6g/g纤维、庚烷3.2g/g纤维、石油醚4.1g/g纤维；将吸附饱和的纤维置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其有机物保持率分别为77％、69％和58％。

实施例4：

以甲基丙烯酸正丁酯为第一单体，苯乙烯为第二单体，第一单体与第二单体的质量比为70∶30，以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，氮气保护下将含0.5％(占单体总量的质量百分比)引发剂的单体溶液加入溶有分散剂(占单体总量的质量百分比为0.5％)的水中，于75℃加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h，终止反应，洗涤，干燥，得颗粒状树脂；将此树脂充分干燥后与二甲基乙酰胺(树脂与溶剂的质量比为2∶5)均匀混合后，70℃搅拌反应3小时，经真空脱泡后制得纺丝原液；采用湿法纺丝方法，以水为凝固浴进行纺丝，纺丝温度为60℃，得初生吸附纤维。将初生纤维经热拉伸4倍后处理，即可制成本发明的成品纤维。

将所得成品纤维在室温条件下充分干燥后，分别浸于煤油、庚烷和石油醚中，测得其饱和吸附量分别为：煤油3.6g/g纤维、庚烷3.9g/g纤维、石油醚5.1g/g纤维；将吸附饱和的纤维置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其有机物保持率分别为78％、80％和73％。

实施例5：

以甲基丙烯酸正丁酯为第一单体，苯乙烯为第二单体，第一单体与第二单体的质量比为70∶30，以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，氮气保护下将含0.5％(占单体总量的质量百分比)引发剂的单体溶液加入溶有分散剂(占单体总量的质量百分比为0.5％)的水中，于75℃加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h，终止反应，洗涤，干燥，得颗粒状树脂；将此树脂充分干燥后与二甲基乙酰胺(树脂与溶剂的质量比为2∶5)均匀混合后，50℃搅拌反应5小时，经真空脱泡后制得纺丝原液；采用湿法纺丝方法，以水为凝固浴进行纺丝，纺丝温度为60℃，得初生吸附纤维。将初生纤维经热拉伸5倍后处理，即可制成本发明的成品纤维。

将所得成品纤维在室温条件下充分干燥后，分别浸于煤油、庚烷和石油醚中，测得其饱和吸附量分别为：煤油3.3g/g纤维、庚烷3.8g/g纤维、石油醚5.1g/g纤维；将吸附饱和的纤维置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其有机物保持率分别为74％、79％和73％。

实施例6：

以甲基丙烯酸正丁酯为第一单体，苯乙烯为第二单体，第一单体与第二单体的质量比为70∶30，以过氧化苯甲酰为引发剂，聚乙烯醇为分散剂，蒸馏水为反应介质，氮气保护下将含0.5％(占单体总量的质量百分比)引发剂的单体溶液加入溶有分散剂(占单体总量的质量百分比为0.5％)的水中，于75℃加热搅拌反应4h，提高反应温度至85℃继续反应2h，终止反应，洗涤，干燥，得颗粒状树脂；将此树脂充分干燥后与二甲基乙酰胺(树脂与溶剂的质量比为2∶5)均匀混合后，40℃搅拌反应5小时，经真空脱泡后制得纺丝原液；采用湿法纺丝方法，以水为凝固浴进行纺丝，纺丝温度为60℃，得初生吸附纤维。将初生纤维经热拉伸6倍后处理，即可制成本发明的成品纤维。

将所得成品纤维在室温条件下充分干燥后，分别浸于煤油、庚烷和石油醚中，测得其饱和吸附量分别为：煤油3.6g/g纤维、庚烷4.0g/g纤维、石油醚4.8g/g纤维；将吸附饱和的纤维置于离心机中，以1000r/min的速度离心旋转5min，测得其有机物保持率分别为76％、79％和71％。

Claims (3)

1.一种有机物吸附纤维的制造方法，其工艺过程如下：

(1)第一单体甲基丙烯酸正丁酯和第二单体苯乙烯两种单体总质量0.3～0.5％的分散剂及与所述两种单体总体积比为3∶1的去离子水，充分溶解后，将第一单体、第二单体和占两种单体总质量0.3～0.5％的引发剂放入到一个容器中，搅拌成均匀溶液后，加入到反应釜中，通入氮气，搅拌升温至75～80℃，反应2～6h后，提高反应温度到85～90℃，继续反应2～4h后，终止反应，取出产物，再经洗涤，干燥，可得白色树脂；所述第一单体占两种单体总质量的50～90％；第二单体占两种单体总质量的50～10％；所述分散剂为聚乙烯醇或明胶；所述引发剂为过氧化苯甲酰或偶氮二异丁腈；

(2)将所得白色树脂充分干燥后，与溶剂均匀混合，40～70℃下搅拌反应3～5小时，使其溶解，经真空脱泡后，制得纺丝原液；所述溶剂为二甲基甲酰胺、二甲基亚砜或二甲基乙酰胺，用量为所述白色树脂质量的1.5～2倍；

(3)将所得纺丝原液利用湿法纺丝工艺纺丝，经凝固浴凝固后，可得初生纤维；所述纺丝工艺温度为40～70℃；所述凝固浴为蒸馏水，温度为25～35℃；

(4)初生纤维经60～80℃温度下，拉伸倍率为4～6倍的后处理，即可得到所述的有机物吸附纤维。

2.根据权利要求1有机物吸附纤维的制造方法，其特征在于所述的分散剂为聚乙烯醇；所述的引发剂为过氧化苯甲酰；所述的溶剂为二甲基乙酰胺；所述纺丝原液的浓度为40％；所述的拉伸倍率为4倍。

3.根据权利要求1或2有机物吸附纤维的制造方法，其特征在于所述的分散剂用量占两种单体总质量的0.5％；所述的引发剂用量占两种单体总质量的0.5％。