CN101821137B - 车辆用安全气囊装置 - Google Patents

Abstract

提供一种通过在充气器上装配支架的工序也能确保防止气体泄漏的车辆用安全气囊装置。该装置具备：安全气囊，与供喷出气体的充气器(5)插入的插入部(4)形成一体，在从插入部流入的气体作用下膨胀展开；支架，在充气器插入部外侧，具有部分覆盖该充气器插入部而装配的充气器侧装配部(8)，并用来将充气器安装在车体侧；带状体(10)，包围充气器侧装配部及插入于充气器插入部内的充气器使其一体化；封闭部(11)，在充气器侧装配部上沿着带状体形成，以封闭由于该充气器侧装配部表面(8a)和充气器插入部表面(4b)之间的落差(h)而造成的带状体和该充气器插入部表面之间产生的缝隙(s)。

Description

车辆用安全气囊装置

技术领域

本发明涉及一种通过在充气器上装配支架的工序也能确保防止气体泄漏的车辆用安全气囊装置。

背景技术

众所周知，如在专利文献1中，车辆用安全气囊装置是在气囊上一体形成充气器插入部，将充气器插入充气器插入部中，由充气器中喷射出的气体从充气器插入部流入安全气囊中，从而使安全气囊膨胀展开。在专利文献1中，为了防止充气器中喷射出的气体从筒状连接口处漏出，采用卡箍固定使连接口处与充气器紧密接触。另一方面，为了将充气器安装在车体上，在充气器上离开卡箍的位置，另外装配有安装支架。

专利文献1：日本专利特开2003-160018号公报(图5及图6)

发明内容

专利文献1中，通过卡箍而进行固定和在充气器上装配安装支架的两项工序需要分别完成，存在操作性欠佳的问题。

本发明正是鉴于上述以往存在的问题而提出的，其目的在于提供一种通过在充气器上装配支架的工序也能确保防止气体泄漏的车辆用安全气囊装置。

本发明所涉及的车辆用安全气囊装置，其特征在于包括：与供喷出气体的充气器5插入的插入部4形成一体，在从该充气器插入部流入的气体作用下膨胀展开的安全气囊；为了将该充气器安装在车体侧而在该充气器插入部外侧，部分覆盖该充气器插入部而装配的支架；包围该支架及插入该充气器插入部内的该充气器从而使其一体化的带状体；在该支架上沿该带状体形成，用于封闭由于该支架表面和该充气器插入部表面的落差导致的该带状体和该充气器插入部表面间缝隙的封闭部。

该封闭部，至少要设置在该带状体的一组侧边缘中任意一侧。

另外，本发明所涉及的车辆用安全气囊装置，其特征在于包括：与供喷出气体的充气器5插入的插入部4形成一体，在从该充气器插入部流入的气体作用下膨胀展开的安全气囊；为了将该充气器安装在车体侧而在该充气器插入部外侧，部分覆盖该充气器插入部而装配的支架；包围该支架及插入该充气器插入部内的该充气器从而使其一体化的带状体；形成在该支架上使该支架的厚度朝着该充气器插入部表面方向逐渐变薄，并沿着该带状体使该充气器插入部表面和该支架连成一体的厚度递减部。

该厚度递减部最好形成在被该带状体包围的位置。

此外，本发明所涉及的车辆用安全气囊装置，其特征在于包括：与供喷出气体的充气器5插入的插入部4形成一体，在从该充气器插入部流入的气体作用下膨胀展开的安全气囊；为了将该充气器安装在车体侧而在该充气器插入部外侧，部分覆盖该充气器插入部而装配的支架；包围该支架及插入该充气器插入部内的该充气器从而使其一体化的带状体；形成在该支架上使该支架的厚度朝着该充气器插入部表面方向逐渐变薄，并沿着该带状体使该充气器插入部表面和该支架连成一体的厚度递减部；该支架上沿着该带状体形成，封闭该带状体和该充气器插入部表面间缝隙的封闭部。

该厚度递减部形成在被该带状体包围的位置，同时，该封锁部至少要设置在该带状体的一组侧边缘的任意一侧。

发明效果

本发明所涉及的车辆用安全气囊装置，也可以通过在充气器上装配支架的工序来确保防止气体泄漏。

附图说明

[图1]表示本发明所涉及的车辆用安全气囊装置的第1实施形态的分解斜视图。

[图2]表示图1中的车辆用安全气囊装置，省略了包括充气器插入部在内的安全气囊的组装斜视图。

[图3]表示图1中的车辆用安全气囊装置，与图2同样省略掉安全气囊的部分断裂侧面图。

[图4]车辆用安全气囊装置的正面剖视图，示例了包围支架及插入充气器插入部内的充气器，以卷绕带状体的情况下所预计的问题。

[图5]表示图1中的车辆用安全气囊装置上所使用的带状体的斜视图。

[图6]表示以图5中的带状体包围支架以及充气器插入部将其一体化状态的部分斜视图。

[图7]图3中的A-A线正面向视剖视图。

[图8]表示本发明所涉及的车辆用安全气囊装置的第2实施形态、与图3中的A-A线正面向视剖视图相对应的图。

[图9]表示本发明所涉及的车辆用安全气囊装置的第3实施形态、与图3中的A-A线正面向视剖视图相对应的图。

符号说明

1    车辆用安全气囊装置

2    安全气囊

4    充气器插入部

4a   充气器插入部表面

5    充气器

6    支架

8    充气器侧装配部

8a   充气器侧装配部表面

10   带状体

10a  带状体的侧边缘

11   封闭部

14   厚度递减部

h    落差

s    缝隙

具体实施方式

下面，参照附图对本发明所涉及的车辆用安全气囊装置的第1实施形态进行详细说明。图1为本实施形态所涉及的车辆用安全气囊装置的分解斜视图，图2为图1中的车辆用安全气囊装置，省略了包括后述的充气器插入部在内的安全气囊的组装斜视图，图3为图1中的车辆用安全气囊装置，与图2同样省略安全气囊的部分断裂侧面图。

本实施形态中的车辆用安全气囊装置1，示例了就座在座椅上的乘车者和车体侧面之间膨胀展开的幕帘式气囊装置。适用于幕帘式气囊装置的安全气囊2，采用适用于该种气囊装置的众所周知的柔软布料，形成为沿着车体前后方向呈长形。幕帘式气囊装置的安全气囊2，如图所示被卷成辊状后收纳。安全气囊2的长边方向适当位置上形成有套筒状的充气器插入部4，通过导管部3与该安全气囊2形成一体。该充气器插入部4沿着安全气囊2的长边方向的两端部4a是开放的。充气器插入部4通过导管部3与安全气囊2的内部相连通。

向充气器插入部4中插入圆筒状的充气器5。充气器5的长边方向的一侧设有气体喷出部5b，在该喷出部5b上有许多用于喷出气体的圆孔5a。本实施形态中，充气器5的气体喷出部5b主要设置在充气器插入部4的内部。从充气器5的气体喷出部5b中喷出的气体喷至充气器插入部4内部。喷入充气器插入部4内部的气体，通过导管部3流入安全气囊2中，从而使安全气囊2膨胀展开。

充气器插入部4的外侧装配有支架6，用于将充气器5安装固定在车体侧的适当位置。在图所示例之中，支架6是将金属板材加工成型而形成的。支架6包括在适当位置形成有螺栓插入孔7a的板状车体侧安装部7、正面剖面(与充气器5的长边方向垂直的剖面)为以弧形弯曲形成，用来同充气器插入部4相嵌合的充气器侧装配部8、用于连接安装部7和装配部8而形成在其间的连接部9。为了不妨碍后述带状体10的装配，连接部9形成于充气器侧装配部8的大约正中间位置。

充气器侧装配部8，形成为沿着充气器5的长边方呈长形。另外，由于充气器侧装配部8的弧形剖面从外侧覆盖充气器插入部4内部的圆筒状充气器5，因此与该充气器5的正面剖面形状相吻合。充气器5沿着该充气器侧装配部8的长边方向滑动移动，从而与充气器侧装配部8相嵌合。充气器侧装配部8被形成弧形的剖面，以此可以部分覆盖充气器插入部4的周围并被装配于充气器5上。充气器5的正面剖面呈多边形时，充气器侧装配部8，形成为沿该多角形状的正面剖面形状呈弧形。

支架6上的充气器侧装配部8及装配在该充气器侧装配部8上的充气器插入部4内的充气器5的周围卷绕有同时包围上述部分将其形成为一体的金属制带状体10。该带状体10的卷绕状态如图4所示。正如由图4可知，如果只用带状体10将充气器5和充气器侧装配部8形成为一体的话，因为充气器侧装配部8有相当的厚度，因此在充气器侧装配部8的表面8a和充气器5插入的充气器插入部4的表面4b之间，会出现与充气器侧装配部8厚度相同的落差h。

用带状体10包围充气器侧装配部8和充气器插入部4时，由于存在落差h，因此带状体10从充气器插入部4的表面4b上如同悬浮一样脱离开，从而产生带状体10的卷绕力无法发挥作用的缝隙s。可想而知，若有这样的缝隙s，向充气器插入部4内喷出的气体，会从该充气器插入部4的两端部4a处泄漏。为了防止该气体泄漏，本实施形态中，在支架6的充气器侧装配部8上，形成用于封闭该缝隙s的封闭部11。

下面，用图1-图3以及图5-图7对本实施形态所涉及的支架6、带状体10以及封闭部11的结构进行详细的说明。支架6除了上述的结构之外，在充气器侧装配部8的长边方向上，分别与该充气器侧装配部8的长边方向两端缘8a间隔适宜距离，形成有沟部12。沟部12被分别形成在充气器侧装配部8的弧形圆周方向的两侧边缘。由于有沟部12，充气器侧装配部8在沟部12的位置其正面剖面基本为半圆形，而在沟部12以外的位置是，在弧形圆周方向上周长比剖面半圆形较长的大致正面剖面C字形。C字形正面剖面的部分沿着带状体10形成，其长度比带状体10和充气器插入部4之间的缝隙s的范围还长，由此形成封闭部11。带状体10，其宽度方向两边缘10a被由封闭部11夹住的沟部12卡止，从而被安装在充气器侧装配部8上。

如图5所示，带状体10分别卷绕在充气器侧装配部8的长边方向两端缘8a的沟部12的位置。带状体10为环状，使一片带状部件13的两端部13a、13b内外相重合，且这些两端部13a、13b彼此之间可以自由滑动。位于带状部件13的内侧的一端部13a上，间隔适当距离形成有两个突起部13c和挂钩13d。另外，位于带状部件13外侧的另一端部13b上，与突起部13c和挂钩13d的位置相对应，有可供突起部13c插入的两个开孔13e以及用于和挂钩13d相嵌合的嵌合孔13f。此外，在带状部件13上形成有施力部13g，该施力部13g位于两端部13a和13b之间用于施加操作力，从而缩小环形的带状体10的直径。施力部13g上有一组脚部13h，通过使带状部件13朝直径方向外侧隆起而形成。而挂钩13d朝向施力部13g形成位置的相反方向，与嵌合孔13f相嵌合。

当对施力部13g施加作用力，使其发生形变令一组脚部13h相互接近时，首先带状部件13的另一端部13b会朝着施力部13g的方向，相对带状部件13的一端部13a发生滑动移动。在该滑动移动的作用下，挂钩13d与嵌合孔13f之间的嵌合更加紧密，同时，开孔13e按压突起部13c。图6所示的是带状体10的卷绕状态，由于突起部13c受到按压，带状部件13的一端部13a侧被送入另一端部13b侧的下方，向着使这些两端部13a和13b重叠部分增加的方向滑动移动，这样带状体10的直径缩小。带状体10的直径缩小可以使支架6的充气器侧装配部8与充气器插入部4内的充气器5形成为一体。充气器侧装配部8上的上述封闭部11，如图7所示，为了封闭上述落差h造成的带状体10和充气器插入部4的表面4b之间产生的缝隙s，至少要形成在从落差h到带状体10与充气器插入部的表面4b相接触位置x的整个范围上。

下面，对本发明所涉及的车辆用安全气囊装置1的第1实施形态的作用进行说明。在将车辆用安全气囊装置1安装在车体上时，首先要将充气器5插入卷取成辊状的安全气囊2的充气器插入部4中。然后，在充气器插入部4的外侧，装配支架6的充气器侧装配部8，使其部分覆盖该充气器插入部4。然后，包围支架6及插入充气器插入部4中的充气器5，使带状体10卷绕，并用该带状体10将这些支架6和充气器5形成为一体。此时，将带状体10对着封闭部11之间的沟12位置而安装。这样可以用位于带状体10两侧的封闭部11，将该带状体10和充气器插入部表面4b之间的缝隙s封闭。最后，将支架6的车体侧安装部7固定在车体上，从而，可将车辆用安全气囊装置1安装在车体上。

另外，第1实施形态所涉及的车辆用安全气囊装置1中，充气器插入部4和充气器5的固定以及支架6与充气器5装配这两道工序，可以通过安装带状体10一次进行，不需要像技术背景中所述那样分别在不同位置进行这些工序，并可以大幅提高操作性。

将充气器5的固定以及支架6与充气器5的装配这两道工序在同一位置进行时，由于存在支架6的厚度造成的落差h，在充气器侧装配部表面8a和充气器插入部表面4b之间产生带状体10的卷绕力无法发生作用的缝隙s，针对该缝隙s，在充气器侧装配部8沿着带状体10形成封闭该缝隙s的封闭部11。由此，就可以适当防止由于存在缝隙s，导致向充气器插入部4内喷射的气体由充气器插入部4向外泄漏。即，即使将充气器插入部4和充气器5的固定以及将支架6与充气器5装配这两道工序在同一位置只由带状体10完成，也可以可靠地防止气体从充气器插入部4的两端部4a处泄漏。从而可以确保了安全气囊2良好的动作特性。

此外，由于可以通过沟部12或者封闭部11将带状体10与支架6相卡止，从而可以确定带状体10的位置，并简单地确保在支架6上适当地装配带状体10。在图所示例子中是通过形成沟部12而设定封闭部11，但也可以不设沟部12，而可从充气器侧装配部8的弧形圆周方向两侧边缘沿带状体10向外侧突出，形成爪状的封闭部11。

所述第1实施形态中，对应带状体10一组侧边缘10a分别配设了封闭部11，但是也可以只沿其中任意一侧边缘10a形成封闭部11。

图8表示的是本发明所涉及的车辆用安全气囊装置1的第2实施形态。第2实施形态中，通过使带状体10紧紧接触在从充气器插入部4至支架6的整个范围以防止气体泄漏，因此代替封闭部11，在支架6表面侧上备有厚度逐渐减少的厚度递减部14，以消除作为产生缝隙s的原因的落差h。厚度递减部14为了沿着带状体10使充气器插入部表面4b和支架6连成一体，将支架6的厚度形成为朝向充气器插入部表面4b呈锥状递减。具体而言，厚度递减部14从充气器侧装配部8和充气器插入部4的交界位置起，沿着充气器插入部4的外型轮廓的切线方向逐渐削减支架6的厚度而形成。厚度递减部14是通过将支架6进行加压成型等来形成的。

第2实施形态中，将车辆用安全气囊装置1安装在车体上的操作也是相同的，通过带状体10在同一位置一次完成充气器5的固定以及支架6与充气器5装配这两项操作，提高了生产效率。第2实施形态中，本来就不会因为支架6的厚度造成落差h，因此带状体10可以紧密卷绕充气器插入部4和支架6，确保向其施加适当的卷绕力。因此，即使将充气器插入部4和充气器5固定以及将支架6与充气器5装配在一起的两道工序都在同一位置只靠带状体10完成，也可以切实防止气体从充气器插入部4的两端部4a处泄漏。从而可以确保了安全气囊2良好的动作特性。

厚度递减部14，既可以在充气器侧装配部8的整个长边方向连续形成，也可以仅在被带状体10包围的位置形成。如果是后者，厚度递减部14将成为标志，从而能简单地确保带状体10的正确装配。当然，厚度递减部14不仅限于锥状，也可以将凹面·凸面等弯曲形成。

图9表示的是本发明所涉及的车辆用安全气囊装置的第3实施形态。第3实施形态，与第1实施形态中的封闭部11相邻并设了第2实施形态中的厚度递减部14。这些厚度递减部14和封闭部11的关系是，与厚度递减部14的形成范围相对应，形成有封闭部11。由此，即使通过采用厚度递减部14在带状体10和充气器插入部表面4b之间仍然存在缝隙s，也可以通过封闭部11将缝隙s封闭。由此，可进一步确保第1实施形态及第2实施形态中获得的效果。第3实施形态中的厚度递减部14，最好是形成在被带状体10包围的位置上。另一方面，封闭部11只要设置在位于厚度递减部14的带状体10的一组侧边缘10a中的任意一侧即可。另外，显而易见，封闭部11也可以超过厚度递减部14的形成范围而形成。

以上所述的车辆用安全气囊装置1是本发明的良好示例，除此之外的实施形态也可以采用各种方法实施或实践。只要本专利申请说明书中没有进行特别限定，该发明中附图所示的详细的部件形状、大小及结构配置等不受限制。另外，本专利申请说明书中采用的表述及用词，其目的是为了说明，只要文中无特别限定，即不受其限制。

Claims (6)

1.一种车辆用安全气囊装置，其特征在于，具备：

安全气囊，与供喷出气体的充气器插入的充气器插入部形成一体，在从该充气器插入部流入的气体作用下膨胀展开；

支架，为了将该充气器安装在车体侧而在该充气器插入部外侧，部分覆盖该充气器插入部而装配；

带状体，包围该支架及插入该充气器插入部内的该充气器从而使其一体化；

封闭部，在该支架上沿着该带状体形成，封闭由于支架表面和充气器插入部表面之间的落差造成的该带状体和该充气器插入部表面间产生的缝隙。

2.如权利要求1所述的车辆用安全气囊装置，其特征在于，该封闭部，至少要设置在该带状体的一组侧边缘中任意一侧。

3.一种车辆用安全气囊装置，其特征在于，具备：

安全气囊，与供喷出气体的充气器插入的充气器插入部形成一体，在从该充气器插入部流入的气体作用下膨胀展开；

支架，为了将该充气器安装在车体侧而在该充气器插入部外侧，部分覆盖该充气器插入部而装配；

带状体，包围该支架及插入该充气器插入部内的该充气器从而使其一体化；

厚度递减部，形成在该支架上使该支架的厚度朝着该充气器插入部表面方向逐渐变薄，并沿着该带状体使该充气器插入部表面和该支架连成一体。

4.如权利要求3所述的车辆用安全气囊装置，其特征在于，该厚度递减部形成在被该带状体包围的位置上。

5.一种车辆用安全气囊装置，其特征在于，具备：

安全气囊，与供喷出气体的充气器插入的充气器插入部形成一体，在从该充气器插入部流入的气体作用下膨胀展开；

支架，为了将该充气器安装在车体侧而在该充气器插入部外侧，部分覆盖该充气器插入部而装配；

带状体，包围该支架及插入该充气器插入部内的该充气器从而使其一体化；

厚度递减部，形成在该支架上使该支架的厚度朝着该充气器插入部表面方向逐渐变薄，并沿着该带状体使该充气器插入部表面和该支架连成一体；

封闭部，在该支架上沿着该带状体形成，封闭该带状体和该充气器插入部表面间产生的缝隙。

6.如权利要求5所述的车辆用安全气囊装置，其特征在于，该厚度递减部形成于被该带状体包围的位置，同时，该封闭部至少要设置在该带状体的一组侧边缘的任意一侧。

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