CN101804771B - 车轮用轴承装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车轮用轴承装置及其制造方法。本发明的车轮用轴承装置，具备带凸缘的轴部件(1)，该带凸缘的轴部件具有下述部分：组装滚动轴承(41)的轴部(10)；形成在该轴部(10)的一端侧且嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部(30)；和多个凸缘部(21)，该凸缘部在位于轴部(10)和嵌合轴部(30)之间的外周面呈放射状向外径方向延伸，且在该凸缘部上贯穿设置有供紧固车轮的轮毂螺栓(27)配置的螺栓孔(24)，所述凸缘部是在通过冷锻在所述嵌合轴部的中心部端面形成锻造凹部时利用侧方挤压加工而形成的。

Description

车轮用轴承装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及车轮用轴承装置及其制造方法。

背景技术

在车轮用轴承装置中，有具备带凸缘的轴部件(有时也叫做轮毂)该带凸缘的轴部件具有如下的各个部分：组装滚动轴承的轴部；形成在该轴部的一端且直径比上述轴部的大而嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部；在位于轴部和嵌合轴部之间的外周面向外径方向放射状延伸且贯穿设置有供紧固车轮的轮毂螺栓配置的螺栓孔的多个凸缘部。

例如在日本特开2003-25803号公报中公开了这样构造的车轮用轴承装置。其中，带凸缘的轴部件(轮毂)以圆筒管作为母材通过冷锻而矫形，该经过冷锻的母材的一个轴端部的圆周方向多处被朝径方向外侧切起，由此形成多个凸缘部(切起片)。进而，在母材的一个轴端部设置有由以在多个凸缘部之间沿着轴方向的形状残存的多个舌片构成的嵌合轴部(车轮嵌入而被定位)。

另外，在日本特开2003-25803号公报中公开的现有的车轮用轴承装置中，以圆筒管作为母材通过冷锻而矫形的锻造品的一个轴端部形成有由切起片构成的多个凸缘部，构成带凸缘的轴部件。由此，能够实现车轮用轴承装置(主要是带凸缘的轴部件)的重量减轻。

但是，在上述现有的车轮用轴承装置中，在通过冷锻制作锻造品之后，必须在锻造品的一个轴端部形成由切起片构成的多个凸缘部，制造成本变高。

发明内容

本发明提供一种能够实现重量减轻并削减制造成本的车轮用轴承装置及其制造方法。

本发明的一方面所涉及的车轮用轴承装置具备带凸缘的轴部件，该带凸缘的轴部件具有下述部分：组装滚动轴承的轴部；形成在该轴部的一端侧且嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部；和多个凸缘部，该凸缘部在位于所述轴部和所述嵌合轴部之间的外周面呈放射状向外径方向延伸，且在该凸缘部上贯穿设置有供紧固所述车轮的轮毂螺栓配置的螺栓孔，所述凸缘部是在通过冷锻在所述嵌合轴部的中心部端面形成锻造凹部时利用侧方挤压加工而形成的。

根据上述结构，通过利用冷锻的侧方挤压加工在位于轴部和嵌合轴部之间的外周面形成多个呈放射状的凸缘部，能够实现重量减轻并且能够实现制造成本的减少。

本发明的一方式的车轮用轴承装置的制造方法，制造车轮用轴承装置的方法，该车轮用轴承装置具备带凸缘的轴部件，该带凸缘的轴部件具有下述部分：组装滚动轴承的轴部；形成在该轴部的一端侧且嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部；和多个凸缘部，该凸缘部位于所述轴部和所述嵌合轴部之间而呈放射状向外径方向延伸，且在该凸缘部上贯穿设置有供紧固所述车轮的轮毂螺栓配置的螺栓孔，该车轮用轴承装置的制造方法的特征在于：具备下述工序：通过冷锻的锻造模装置在所述嵌合轴部的中心部端面形成锻造凹部，并且通过侧方挤压加工在所述轴部和所述嵌合轴部之间的外周面形成所述凸缘部的工序，使用下述的成形模来形成所述凸缘部：在形成于所述锻造模装置的成形模的型腔之中，在与所述凸缘部的两面对应的凸缘成形部的两内壁面的至少一侧内壁面形成有避让部，该避让部与所述凸缘部之间保持间隙。

根据上述结构，能够容易地制造车轮用轴承装置。

而且，通过使用在与凸缘部的两面对应的凸缘成形部的两内壁面的至少一侧内壁面形成有与凸缘部之间保持间隙的避让部的成形模来形成凸缘部，能够减轻冷锻的材料在材料流动时与型腔的凸缘成形部之间的接触摩擦力。由此，能够减轻成形模的磨损而实现模具寿命的提高。并且，通过减轻成形模与原材的摩擦阻力，亦可降低成形时对原材进行侧方挤压所需的载荷。

通过以下参照附图对本发明的优选实施方式进行的详细描述，本发明的其他特征、构件、过程、步骤、特性及优点会变得更加清楚。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1涉及的车轮用轴承装置的纵截面图。

图2是表示带凸缘的轴部件的纵截面图。

图3是表示从嵌合轴部侧观察带凸缘的轴部件的平面图。

图4是表示带凸缘的轴部件的制造工序的说明图。

图5是表示在冷锻装置的第一、第二两成形模的型腔内放置一次成形品并合模的状态的纵截面图。

图6是表示一边通过冲头在一次成形品的嵌合轴部的端面形成锻造凹部一边通过侧方挤压加工形成多个凸缘部的状态的纵截面图。

图7是放大表示第一、第二的两成形模的型腔的凸缘成形部的纵截面图。

图8是放大表示本发明的实施例2的第一、第二两成形模的型腔的凸缘成形部的纵截面图。

图9同样是放大表示本发明的实施例3的第一、第二两成形模的型腔的凸缘成形部的纵截面图。

图10是从嵌合轴部侧观察本发明的实施例4涉及的车轮用轴承装置的带凸缘的轴部件的平面图。

图11是表示实施例4涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冲头的立体图。

图12是表示本发明的实施例5涉及的车轮用轴承装置的纵截面图。

图13是表示从嵌合轴部侧观察带凸缘的轴部件的平面图。

图14是沿着图13的XIV-XIV线的凸缘部的横截面图。

图15是表示本发明的实施例5涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻装置的第一、第二两成形模的纵截面图。

图16是沿着图15的XVI-XVI线的凸缘成形部的横截面图。

图17是放大表示第一、第二的两成形模的型腔的凸缘成形部的纵截面图。

图18是关于本发明的实施例1、4或5的带凸缘的轴部件的凸缘部和中间轴部的平面投影面积的说明图。

图19是放大表示本发明的实施例6涉及的车轮用轴承装置的带凸缘的轴部件的凸缘部的纵截面图。

图20是沿着图19的XX-XX线的凸缘部的横截面图。

图21是车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻装置中的凸缘成形部的横截面图。

图22是表示本发明的实施例7涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻装置的第一、第二的两成形模的纵截面。

图23是表示本发明的实施例8涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻装置的第一、第二的两成形模的纵截面。

图24是表示本发明的实施例9涉及的车轮用轴承装置的纵截面图。

图25是表示从嵌合轴部侧观察带凸缘的轴部件的平面图。

图26是表示从嵌合轴部侧观察带凸缘的轴部件的立体图。

图27是表示在实施例9涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻装置的第一、第二两成形模的型腔内放置一次成形品并合模的状态的纵截面图。

图28是表示一边通过冲头在一次成形品的嵌合轴部的端面形成锻造凹部一边通过侧方挤压加工形成多个凸缘部的状态的纵截面图。

图29是表示冲头的立体图。

图30是表示在本发明的车轮用轴承装置所使用的带凸缘的轴部件中，在凸缘部的转子支承面侧的宽度方向中央部形成凹部，凸缘部形成横截面コ字状的实施方式的横截面图。

图31是表示在凸缘部的螺栓座面侧的宽度方向中央部形成凹部、凸缘部形成横截面コ字状的实施方式的横截面图。

图32是在凸缘部的转子支承面侧和螺栓座面侧的宽度方向中央部分别形成凹部，凸缘部形成横截面H字状的实施方式的横截面图。

图33是螺栓座面侧的宽度尺寸设定得比凸缘部的转子支承面侧的宽度尺寸大，凸缘部形成横截面梯形状的实施方式的横截面图。

图34是表示转子支承面侧的宽度尺寸设定得比凸缘部的螺栓座面侧的宽度尺寸大，凸缘部形成横截面梯形状的实施方式的横截面图。

图35是表示将凸缘部形成为从凸缘部的根部(基部)至螺栓孔的附近的区域形成横截面コ字状，从螺栓孔的周边附近至前端的区域形成横截面矩形状的实施方式的平面图。

图36是沿着图35的XXXVI-XXXVI线的凸缘部的横截面图。

图37是沿着图35的XXXVII-XXXVII线的凸缘部的横截面图。

图38是表示在本发明的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻装置的凸缘成形部的避让部配设有导辊的实施方式的纵截面图。

具体实施方式

根据实施例对用于实施本发明的方式进行说明。

【实施例1】

首先，参照图1～图3对本发明的实施例1涉及的车轮用轴承装置进行说明。如图1所示，作为车轮用轴承装置的车轮用轮毂单元，一体地具有带凸缘的轴部件(轮毂)1和作为滚动轴承的多列角接触球轴承41而单元化。

带凸缘的轴部件1一体地具有：在外周面组装作为滚动轴承的多列角接触球轴承41的轴部10；在该轴部10的一端侧形成且其直径大于轴部10的直径而被嵌入车轮(未图示)的中心孔的嵌合轴部30；位于轴部和嵌合轴部30之间的凸缘基部20a；以及多个凸缘部21，其在该凸缘基部20a的外周面向外径方向呈放射状延伸，且在靠前端的部分贯穿设置有可通过压入而配置紧固车轮的轮毂螺栓27的螺栓孔24。

此外，在嵌合轴部30，在凸缘部21侧形成有制动转子用嵌合部31，在前端侧形成有直径比制动转子用嵌合部31稍小的车轮用嵌合部32。

在该实施例1中，在带凸缘的轴部件1的轴部10的外周面隔开环状的间隙配设有外圈部件45，通过保持器52、53将作为滚动体的多个滚珠50、51保持并分别组装到在该外圈部件45的内周面的轴方向上隔开规定间隔形成的两滚道面46、47和轴部10侧的两滚道面43、44之间，从而构成多列角接触球轴承41。

此外，在该实施例1中，带凸缘的轴部件1的轴部10形成为在凸缘部21侧直径较大而在前端侧直径较小的段轴状，在轴部10的大径部11的外周面形成有一个滚道面43。

此外，在轴部10的小径部12的外周面嵌入内圈体42，在该内圈体42的外周面形成有另一个滚道面44。

进而，在轴部10的前端部延伸形成有与小径部12同径的端轴部15。在该端轴部15的端面中心部形成有轴端凹部16，端轴部15的前端部向径方向外方铆接而形成铆接部17，由此将内圈体42固定在小径部12的外周面。

此外，在外圈部件45的外周面的轴方向中央部一体地形成有车体侧凸缘48，车轮用轮毂单元，在车体侧凸缘48中，通过螺栓与支承于车体侧部件，例如车辆的悬架装置(未图示)的转向节或支架的安装面连结。

如图2和图3所示，带凸缘的轴部件1的多个凸缘部21是利用通过冷锻在嵌合轴部30的中心部端面形成锻造凹部33时的侧方挤压加工而形成的。此外，在凸缘部21的根部(基部)及其附近(以下简称为根部附近)的一侧(将凸缘部21的转子支承面22设为车外侧面时成为车里侧面侧)形成有朝向车内侧突出的厚壁部23。

进而，厚壁部23形成为从凸缘部21的根部(基部)朝向该凸缘部21的螺栓孔24侧逐渐减少的倾斜状。该厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度(相对与带凸缘的轴部件1的旋转中心轴线S正交的圆环状平坦面23c的角度)θ1，当考虑到冷锻时的材料流动和成形后的脱模，优选设定成“20°≤θ1≤45°”的关系。

此外，如图3所示，为了不使应力集中而作用于各凸缘部21的宽度方向两侧面的根部，各凸缘部21的宽度方向两侧面的根部作成随着朝向凸缘基部20a的外周面而变宽的弯曲面(也包括圆弧面)21b，并且相邻的各凸缘部21的弯曲面21b与凸缘基部20a的外周面连接。

此外，如图3所示，各凸缘部21的前端面形成为圆弧面21a，该圆弧面21a具有嵌合轴部30的制动转子用嵌合部31的直径尺寸的大约一半的半径。即，当令嵌合轴部30的制动转子用嵌合部31的直径尺寸为φP，凸缘部21的前端的圆弧面21a的半径尺寸为rQ时，形成为φP/2≈rQ。

此外，当令凸缘基部20a的体积为Vj，具有半径为φZ/2、即相当于从与轴部10的中心同心上的中心至凸缘部21的前端的距离且厚度相当于凸缘部21的板厚H1的圆板部(假想圆板部)的体积为Vk时，设定成立“2.5×Vj≤Vk≤3.5×Vj”的关系。

另外，当令凸缘基部20a的直径尺寸为φY，轴长度为H2时，凸缘基部20a的体积Vj成为“Vj＝(φY/2)²×π×H2”。圆板部(假想圆板部)的体积Vk成为“Vk＝(φZ/2)²×π×H1”。

此外，当令圆板部(假想圆板部)的平面投影面积为M1，多个凸缘部21和凸缘基部20a的平面投影面积为M2时，最好设定成立“0.50≤M2/M1≤0.60”的关系。

此时，如图5和图6所示，能够充分确保作为成形模的第一、第二成形模71、72的合模面71a、72a的面积。因此，在第一、第二成形模71、72的合模状态下，能够避免过大的压力作用于第一、第二成形模71、72的合模面71a、72a，从而成形模的模具寿命提高。

另外，圆板部(假想圆板部)的平面投影面积M1成为“M1＝(φZ/2)²×π)”。当令凸缘部21的个数为N，凸缘部21的宽度尺寸为L时，多个凸缘部21和中间轴部20的平面投影面积M2，成为“M2＝N×L×1/2(φZ-φY)+(φY/2)²×π”。

此外，为了确保带凸缘的轴部件1的各部的强度、刚性并且实现轻量化，如图2所示，在嵌合轴部30的端面凹设的锻造凹部33从开口侧向底部连续形成多个弯曲面而形成深底状。

在该实施例1中，锻造凹部33形成阶梯状，具有：深度与从嵌合轴部30的车轮用嵌合部32的前端面至凸缘部21的转子支承面22的距离大致相同而呈弯曲面(凹弯曲面)的浅底部34；和在该浅底部34的中心部凹设且与浅底部34连续而具有中间弯曲面(凸弯曲面)36的深底部37。

进而，锻造凹部33的深底部37作成朝向中心侧逐渐变深的弯曲面(凹弯曲面)38。

另外，弯曲面(凹弯曲面)35、中间弯曲面(凸弯曲面)36和弯曲面(凹弯曲面)38也包括圆弧面。

如图2所示，当令凸缘部21的板厚尺寸为H1、锻造凹部33和与轴部10的密封部件对应的唇滑动接触面18之间的最小壁厚尺寸为H3、锻造凹部33和轴部10的滚道面43之间的最小壁厚尺寸为H4时，最好以成立“H1≤H3≤H4”、“H4≥4.5mm”的关系的方式形成带凸缘的轴部件1。在该情况下，能够充分确保带凸缘的轴部件1的各部的强度、刚性并且有效地实现轻量化。

如图2所示，在凸缘部21的螺栓孔24的两开口缘之中，在一侧(由于侧方挤压加工在凸缘部21产生翘曲时翘曲朝向的一侧)形成有第一倒角部25，在螺栓孔24的相反侧的开口缘形成有第二倒角部26。

进而，当令第一倒角部25的倒角深度为T1、第二倒角部26的倒角深度为T2时，设定成立“T1≤T2”的关系。

在该实施例1中，在通过侧方挤压加工形成凸缘部21时在凸缘部21的根部附近的一侧面形成厚壁部23。

此外，在冷锻的侧方挤压加工中，由于材料沿着纤维流的流动性，从而容易在凸缘部21产生小却从凸缘部21的前端朝向厚壁部23变形的翘曲。

为了减轻该凸缘部21的翘曲，在凸缘部21的螺栓孔24的两开口缘之中，在凸缘部21的形成厚壁部23侧的一侧开口缘形成第一倒角部25，在相反侧的开口缘形成第二倒角部26。

在按照上述方式构成的本发明的实施例1涉及的车轮用轴承装置中，通过冷锻的侧方挤压加工在位于轴部10和嵌合轴部30之间的凸缘基部20a的外周面形成多个呈放射状的凸缘部21，从而能够实现重量减轻并且实现制造成本的减少。

此外，如图2所示，通过在凸缘部21的根部附近的一侧形成厚壁部23，能够大大提高凸缘部21的根部附近的强度，耐久性优异。

此外，在该实施例1中，由于厚壁部23形成为从凸缘部21的根部侧朝向螺栓孔24侧逐渐减少的倾斜状，所以能够抑制重量增加并且有效地提高凸缘部21的根部附近的强度。

此外，在将凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1设定为“20°≤θ1≤45°”的关系的情况下，冷锻的侧方挤压的材料流动变得顺利并且相对成形模的脱模也变得容易。进而，易于确保凸缘部21的螺栓孔24的一侧开口缘周围的螺栓座面21c，而不会存在不足。

换言之，如果将凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1设定得比45°大，则易于产生冷锻的侧方挤压时的材料流动性较差，相对成形模的脱模性较差的的不良情况。

此外，如果将凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1设定得比20°小，则易于产生厚壁部23的倾斜面23a朝向凸缘部21的螺栓孔24变长，难以确保螺栓座面21c等不良情况。

但是，通过按照上述方式将凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1设定为“20°≤θ1≤45°”的关系，则不会产生上述不良情况。

此外，在该实施例1中，通过冷锻的侧方挤压加工在位于轴部10和嵌合轴部30之间的凸缘基部20a的外周面形成多个呈放射状的凸缘部21，能够实现重量减轻并且实现制造成本的减少。

进而，当令从与轴部10的中心同心上的中心至凸缘部21的前端的距离、即半径为φZ/2且具有相当于凸缘部21的板厚尺寸H1的厚度的圆板部(假想圆板部)的体积为Vk，带凸缘的轴部件1的凸缘基部20a的体积为Vj时，设定成立“2.5×Vj≤Vk≤3.5×Vj”的关系。

由此，能够有效地实现重量减轻，并且能够良好地确保凸缘部21的必要强度、刚性。

即，在圆板部(假想圆板部)的体积Vk不足凸缘基部20a的体积Vj的2.5倍的情况下，产生难以确保凸缘部21的必要强度、刚性的不良情况。

此外，如果圆板部(假想圆板部)的体积Vk超过凸缘基部20a的体积Vj的3.5倍，则产生通过冷锻的侧方挤压加工难以形成凸缘部21的不良情况，但通过按照上述方式设定成“2.5×Vj≤Vk≤3.5×Vj”的关系，就不会产生上述不良情况。

此外，在该实施例1中，由于嵌合轴部30的端面的锻造凹部33从开口侧向底部形成多个弯曲面(也包括圆弧面)而形成深底状，所以在轻量化方面效果大。

在该实施例1中，由于锻造凹部33形成具有浅底部34、深底部37的阶梯状，所以能够确保强度、刚性并且有效地实现轻量化。

此外，在该实施例1中，锻造凹部33的深底部37呈通过中间弯曲面36与浅底部34连接，并且朝向中心侧逐渐变深的弯曲面38，从而能够确保强度、刚性并且进一步有效地实现轻量化。

例如，当在带凸缘的轴部件1的轴部10的靠凸缘部21的部分的外周面形成有角接触球轴承41的一个滚道面43时，能够容易地确保滚道面43和锻造凹部33之间的最小壁厚尺寸H4为必要的大小。例如，当从嵌合轴部30的锻造凹部33的开口部至底部形成同一径的圆筒状时，易于产生如下不良情况，嵌合轴部30的壁厚变厚而成为必要以上，或带凸缘的轴部件1的各部的壁厚变薄而成为必要以下，但通过将锻造凹部33形成具有浅底部34和深底部37的阶梯状，从而不会产生所述的不良情况。

在该实施例1中，当令凸缘部21的板厚尺寸为H1、锻造凹部33和与轴部10的密封部件对应的唇滑动接触面18之间的最小壁厚尺寸为H3、锻造凹部33和轴部10的滚道面43之间的最小壁厚尺寸为H4时，以成立“H1≤H3≤H4”、“H4≥4.5mm”的关系的方式形成带凸缘的轴部件1。

由此，能够充分确保带凸缘的轴部件1的各部的强度、刚性并且有效地实现轻量化。

此外，在该实施例1中，如图2所示，在凸缘部21的螺栓孔24的两端开口部形成的第一、第二两倒角部25、26中，当令位于凸缘部21的厚壁部23侧的第一倒角部25的深度尺寸为T1、相反侧的第二倒角部26的深度尺寸为T2时，设定成立“T1≤T2”的关系。

即，在将轮毂螺栓27的锯齿形花键轴部(形成在轴部29的根部)29a压入凸缘部21的螺栓孔24后的状态下，具有下述特性：尽管较小但在倒角部的深度尺寸大的一侧凸缘部21会发生翘曲变形。

因此，如果由于冷锻的侧方挤压加工使凸缘部21产生朝向厚壁部23侧的“翘曲”，则之后通过将轮毂螺栓27压入凸缘部21的螺栓孔24中，能够减轻上述的凸缘部21朝向厚壁部23侧的“翘曲”。

因此，假定由于凸缘部21的翘曲而使例如制动转子的安装变得不稳定的情况，但通过按照上述方式减少凸缘部21朝向厚壁部23侧的“翘曲”，能够较为稳定地安装制动转子。此外，能够防止凸缘部的“翘曲”对制动转子造成影响，使得该制动转子的制动面变形，在制动器动作产生异音、振动。

接着，参照图4～图7对上述实施例1涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图4所示，将构造用碳素钢(优选为例如S45C、S50C、S55C等的碳素量0.5％左右的碳素钢)的圆棒材切割所需长度而形成轴状原材60。

接着，将轴状原材60加热到例如800℃左右后，进行冷却并退火。

之后，使用冷锻的前方挤压加工的锻造模装置(未图示)对轴状原材60进行前方挤压加工，由此，形成轴部(包括大径部11、小径部12和端轴部(在该状态下不形成轴端凹部16)15)10、中间轴部(形成凸缘基部20a和嵌合轴部30的一部分)20、和嵌合轴部(在该状态下不形成锻造凹部33、制动转子用嵌合部31)30，制作基于冷锻的前方挤压加工的一次成形品61。

接着，如图4～图7所示，通过冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置70在嵌合轴部30的中心部端面形成锻造凹部33并且在位于一次成形品61的轴部10和嵌合轴部30之间的中间轴部20的外周面形成多个呈放射状的凸缘部21，制作二次成形品62。

如图5～图7所示，在冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置70中，在第一、第二的两成形模71、72之间形成型腔75，该型腔75放置一次成形品61且具有用于通过侧方挤压加工形成多个凸缘部21的多个呈放射状的凸缘成形部78。

该凸缘成形部78由在第一、第二成形模71、72分别形成的成型槽部76、77构成。

即，将第一、第二成形模71、72的成型槽部76、77的上下两壁面的引导面80、81的相对间隔设定成与凸缘部21的板厚尺寸相同的大小，将两侧壁面的引导面(未图示)的相对间隔设定为与凸缘部21的宽度尺寸相同的大小。而且，凸缘成形部78的横截面形状形成为与凸缘部21的横截面形状相同的形状。

此外，在与凸缘部21的根部附近的厚壁部23相反一侧的第二成形模72的成型槽部77，在该引导面81的除去材料流入侧附近的里侧形成有与凸缘部21之间保持间隙S2的避让部84。

另一方面，在该实施例1中，形成凸缘部21的根部附近的厚壁部23侧的第一成形模71的成型槽部76的引导面80形成没有避让部的模具构造。

此外，在该实施例1中，在第一成形模71的成型槽部76的材料流入侧，形成有用于形成凸缘部21的厚壁部23的厚壁部成形用槽部82。该厚壁部成形用槽部82的底面形成为从凸缘部21的根部侧朝向螺栓孔24侧逐渐减少的倾斜面82a并与引导面80连续(参照图7)。

此外，厚壁部成形用槽部82底面的倾斜面82a的倾斜角度θ2被设定成与凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1相同，即设定成“20°≤θ2≤45°”的关系。

此外，由成型槽部76、77构成的凸缘成形部78的径方向的长度尺寸设定为具有不与凸缘部21的前端的圆弧面21a相当的长度尺寸(参照图6和图7)。

而且，首先，如图5所示，在锻造模装置70的第一成形模(下模)71和第二成形模(上模)72之中，在第一成形模71中放置一次成形品61，将第二成形模72相对第一成形模71进行合模。

然后，如图6和图7所示，使冲头73朝向一次成形品61的嵌合轴部30的中心部端面下降，通过冲头73的前端部74在嵌合轴部30的中心部端面形成锻造凹部33并且将一次成形品61的位于轴部10和嵌合轴部30之间的中间轴部20的外周面向侧方挤压到由第一、第二的两成形模71、72形成的型腔75的凸缘成形部78，从而形成多个凸缘部21，并且在凸缘部21的根部附近的一侧形成厚壁部23，由此制作基于侧方挤压加工的二次成形品62。其中，中间轴部20通过冷锻的变形而成为凸缘基部20a和嵌合轴部30的一部分。

接着，对二次成形品的需要做车削的各部进行车削加工。然后，利用车削加工例如在各凸缘部21形成螺栓孔24，并且在螺栓孔24的两端开口部形成第一、第二的两倒角部25、26。进而，在轴部10的端轴部15形成轴端凹部16。

之后，在对二次成形品62进行淬火之后，通过对轴部10的大径部11的滚道面43、凸缘部21的转子支承面22等进行车削加工或研磨加工来制作成为成品的带凸缘的轴部件1。

此外，当令轴状原材60的重量为N1、二次成形品62的重量为N2、带凸缘的轴部件1的重量为N3时，最好设定成立“N1≈N2”、“0.93×N1≥N3≥0.86×N1”的关系。在该情况下，能够从轴状原材60材料利用率高地制造带凸缘的轴部件1。

此外，在该实施例1中，如图2所示，在凸缘部21的螺栓孔24的两端开口部形成的第一、第二的两倒角部25、26中，当令位于凸缘部21的厚壁部23侧的第一倒角部25的深度尺寸为T1、相反侧的第二倒角部26的深度尺寸为T2时，最好设定成立“T1≤T2”的关系。

即，在将轮毂螺栓27的锯齿形花键轴部(形成在轴部29的根部)29a压入凸缘部21的螺栓孔24后的状态下，具有下述特性：尽管较小但在倒角部的深度尺寸大的一侧凸缘部21会发生翘曲变形。

因此，假设由于侧方挤压加工使凸缘部21产生朝向厚壁部23侧的“翘曲”，亦可通过将轮毂螺栓27压入凸缘部21的螺栓孔24中，来减轻上述的凸缘部21朝向厚壁部23侧的“翘曲”。

此外，在该实施例1中，如图2所示，优选利用精压加工对凸缘部21的形成有厚壁部23的一侧面(与转子支承面22相反一侧的面)的与轮毂螺栓27的头部27下面接触的螺栓座面21c进行表面精加工，由此确保凸缘部21的必要平面精度(例如直角度0.1以下)并且提高强度。

进而，优选通过利用精压加工对越过螺栓座面21c的区域且至凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的边界R面23b或至遍及边界R面23b和倾斜面23a的范围(图2的精压加工范围W)进行表面精加工，来进一步提高凸缘部21的强度。

此外，优选利用精压加工精加工成表面硬度为HRC25以上、表面粗糙度为Ra6.3以下。

此外，优选利用精压加工对从包括螺栓座面21c的凸缘部21的一侧面的前端至凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的边界R面23b或至遍及边界R面23b和倾斜面23a的范围(图2的精压加工范围W)进行表面精加工。

之后，在对二次成形品62进行淬火之后，通过对轴部10的大径部11的滚道面43、凸缘部21的转子支承面22等进行车削加工或研磨加工来制作成为成品的带凸缘的轴部件1。

最后，如图1所示，在带凸缘的轴部件1的轴部10的外周面分别组装多个滚珠50、51，保持器52、53和外圈部件45。

然后，在内圈体42嵌入轴部10的小径部12的外周面之后，端轴部15的前端部向径方向外方铆接而形成铆接部17，由此将内圈体42固定在小径部12的外周面。

此外，在将角接触球轴承41组装在带凸缘的轴部件1的轴部10的外周面之前或之后，从凸缘部21的螺栓孔24的第一倒角部25侧插入轮毂螺栓27的轴部29，将轴部29的锯齿形花键轴部29a压入螺栓孔24，从而将轮毂螺栓27固定在凸缘部21上。

由此制造车轮用轴承装置。

另外，如图1所示，根据需要将在周方向上具有与速度传感器90对应的被检测部95的脉冲环96压入固定在内圈体42的外周面。在该情况下，将有盖筒状的罩部件91压入固定在外圈部件45的端部内周面，将速度传感器90以其检测部面向脉冲环96的被检测部95的方式安装在该罩部件91的盖板部92上。

在按照上述方式构成的本发明的实施例1涉及的车轮用轴承装置的制造方法中，在与凸缘部21的根部附近的厚壁部23侧的相反一侧对应的部分形成有在凸缘部21和第二成形模72的成型槽部77之间保持间隙S2的避让部84。因此，能够将利用冲头73的前端部74在嵌合轴部30的中心部端面形成锻造凹部33，并且能够使形成凸缘部21之际的材料在冷锻的材料流动时与第二成形模72的成型槽部77之间的接触摩擦力减少与避让部84相当的量。由此，能够减少成形模、特别是第二成形模72的磨损而实现模具寿命的提高。

此外，在该实施例1中，通过将第一成形模71作成在其成型槽部76没有避让部的模具构造，能够良好地抑制由于冷锻的材料沿纤维流的的流动性引起的凸缘部21向厚壁部23侧的“翘曲”的发生。

即，在冷锻中，具有由于材料沿着纤维流的流动性而易于在凸缘部21产生向厚壁部23侧的翘曲的特性。担心该凸缘部21朝向厚壁部23侧的翘曲会导致例如难以将凸缘部21的转子支承面22的整个面精加工成平坦面。在无法将凸缘部21的转子支承面22的整个面精加工成平坦面的情况下，例如可想象到会使制动转子55的安装变得不稳定。但是，通过按照上述方式抑制凸缘部21朝向厚壁部23的“翘曲”的发生，容易将凸缘部21的转子支承面22的整个面精加工成平坦面，并能够稳定地安装制动转子55。

此外，在该实施例1中，在第一成形模71的成型槽部76的材料流入侧形成有用于形成凸缘部21的厚壁部23的厚壁部成形用槽部82，该厚壁部成形用槽部82的底面形成为从凸缘部21的根部侧朝向螺栓孔24侧逐渐减少的倾斜面82a。

然后，使用该第一成形模71和与其对应的第二成形模72形成二次成形品62，从而容易在凸缘部21的根部附近的一侧面形成具有从凸缘部21的根部侧朝向螺栓孔24侧逐渐减少的倾斜状的厚壁部23的二次成形品62。

进而，能够容易地制造具备由二次成形品62构成的带凸缘的轴部件1的车轮用轴承装置，对于制造成本的降低而言效果大。

此外，使用厚壁部成形用槽部82底面的倾斜面82a的倾斜角度θ2被设定成与凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1相同，即设定成“20°≤θ2≤45°”的关系的第一成形模71，和与其对应的第二成形模72，形成二次成形品62，从而冷锻的侧方挤压的材料的一部分沿着具有倾斜角度θ2的倾斜面82a向凸缘成形部78顺利地流动。因此，能够抑制第一成形模71的磨损而实现耐久性的提高，并且能够良好地形成所希望的凸缘部21。此外，形成凸缘部21后的脱模也变得容易。

此外，能够确保凸缘部21的螺栓孔24的一侧开口缘周围的螺栓座面21c，而不会存在不足。

换言之，如果将凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1设定得比45°大，则易于产生材料流动较差，相对成形模的脱模较差的不良情况。此外，如果将凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1设定得比20°小，则易于产生厚壁部23的倾斜面23a朝向凸缘部21的螺栓孔24变长，难以确保螺栓座面21c等不良情况。但是，通过按照上述方式将凸缘部21的厚壁部23的倾斜面23a的倾斜角度θ1设定为“20°≤θ1≤45°”的关系，则不会产生上述不良情况。

此外，在该实施例1中，在利用冷锻的侧方挤压加工形成凸缘部21，在该凸缘部21形成螺栓孔24之后，利用精压加工将凸缘部21的螺栓孔24的一侧开口缘周围的螺栓座面21c精加工成平坦面，从而不需要对凸缘部21的螺栓座面21c进行车削加工。

进而，通过利用精压加工将凸缘部21的螺栓座面21c精加工成平坦面，与进行车削加工的情况相比，能够良好地提高凸缘部21的强度。

此外，在该实施例1中，当利用冷锻的侧方挤压加工形成多个呈放射状的凸缘部21时，在凸缘部21的一侧面形成厚壁部23，从而能够进一步良好地提高凸缘部21的强度。

此外，在冷锻的侧方挤压加工中，由于材料沿着纤维流的流动性，有时会在凸缘部21产生向厚壁部23侧的翘曲。

假设在该凸缘部21产生向厚壁部23侧的翘曲的情况下，之后，当对凸缘部21的螺栓孔24的螺栓座面21c进行精压加工时，能够利用精压加工校正上述凸缘部21的翘曲。

此外，利用精压加工对从包括螺栓座面21c的凸缘部21的一侧面的前端至厚壁部23的倾斜面23a的边界R23b或至遍及边界R面23b和倾斜面23a的范围(图2的精压加工范围W)进行表面精加工，能够提高凸缘部21的强度，对凸缘部21的翘曲的矫正效果大。

即，担心该凸缘部21朝向厚壁部23侧的翘曲会导致例如难以将凸缘部21的转子支承面22的整个面精加工成平坦面。在无法将凸缘部21的转子支承面22的整个面精加工成平坦面的情况下，例如可想象到会使制动转子55的安装变得不稳定。但是，按照上述方式通过精压加工来矫正凸缘部21朝向厚壁部23的“翘曲”，容易将凸缘部21的转子支承面22的整个面精加工成平坦面，并能够稳定地安装制动转子55。

【实施例2】

接着，参照图8对本发明的实施例2涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图8所示，在该实施例2中，在构成凸缘成形部78的第一、第二的两成形模71、72的成型槽部76、77的两引导面80、81的除材料流入侧附近外的里侧，分别形成有与凸缘部21之间保持间隙S1、S2的避让部83、84。

此外，如图8所示，当令形成第一成形模71的避让部83的间隙S1的成型槽部76底面和凸缘部21的一侧面的间隙尺寸为A，形成第二成形模72的避让部84的间隙S2的成型槽部77底面和凸缘部21的另一侧面的间隙尺寸为B时，优选设定成“0.5mm＞A≤B＜0.5mm”的关系，以抑制凸缘部21朝向厚壁部23侧发生翘曲。

此外，在该实施例2中，当令位于凸缘部21的根部附近的厚壁部23侧的第一成形模71的引导面80的外径尺寸为φC，相反侧的第二成形模72的引导面81的外径尺寸为φD时，设定成立“φC＞φD”的关系。

该实施例2的其他结构，由于与实施例1同样地形成，所以对相同的结构部分标注相同的符号并省略其说明。

因而，在该实施例2中，通过使用上述的第一、第二的两成形模71、72形成二次成形品62，能够进一步减轻冷锻的材料在材料流动时与型腔75的凸缘成形部78之间的接触摩擦力，对第一、第二的两成形模71、72的模具寿命的提高效果大。

此外，当令位于凸缘部21的根部附近的厚壁部23侧的第一成形模71的引导面80的外径尺寸为φC，相反侧的第二成形模72的引导面81的外径尺寸为φD时，设定成立“φC＞φD”的关系，由此能够抑制由于冷锻的材料流动性而引起的凸缘部21朝向厚壁部23侧的“翘曲”的发生。

【实施例3】

接着，参照图9对本发明的实施例3涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图9所示，在该实施例3中，在构成凸缘成形部78的第一、第二的两成形模71、72的成型槽部76、77的两引导面80、81的除材料流入侧附近外的里侧，分别形成有与凸缘部21之间保持间隙S3、S4的避让部183、184。

两避让部183、184形成为凸缘成形部78的材料流入侧宽且随着朝向半径方向外方的里侧逐渐变窄的锥形，前端部分作成平行面。

此外，如图9所示，当令形成第一成形模71的避让部183的间隙S3的成型槽部76底面和凸缘部21的一侧面之间的最大间隙尺寸为E、最小间隙尺寸为F，且形成第二成形模72的避让部184的间隙S4的成型槽部77底面和凸缘部21的另一侧面之间的最大间隙尺寸为G、最小间隙尺寸为H时，优选设定成“E＞F”、“G＞H”、“F≥0.0mm”、“H≥0.0mm”的关系，以抑制凸缘部21的翘曲的发生。

进而，更优选设定成“1.0mm＞E≤G＜1.0mm”和“0.3mm＞F≤H＜0.3mm”的关系，以抑制凸缘部21朝向厚壁侧的“翘曲”的发生。

该实施例3的其他结构，由于与实施例1同样地形成，所以对相同的结构部分标注相同的符号并省略对其说明。

因而，在该实施例3中，通过使用上述的第一、第二的两成形模71、72形成二次成形品62，减轻了冷锻的材料在材料流动时与凸缘成形部78之间的接触摩擦力，从而具有提高成形模的模具寿命的效果，并且能够抑制凸缘部21的朝向厚壁部23侧的“翘曲”的发生。

【实施例4】

接着，参照图10对本发明的实施例4涉及的车轮用轴承装置进行说明。

如图10所示，通过冷锻使在嵌合轴部30的中心部端面形成的锻造凹部333的横截面形状形成为多边形。

即，锻造凹部333由与凸缘部21的个数对应的多边形形成，该多边形的各边310，在与凸缘部21的侧方挤压方向正交的方向上形成平坦状，并且这些多边形的各边310的交叉点形成在沿着嵌合轴部30的外形的圆弧形状的圆弧部320上。由此，锻造凹部333中的与凸缘部21的根部(基部)对应的部分，与没有形成凸缘的其他部分相比形成厚壁的锻造凹部厚壁部300。

此外，在锻造凹部333中的没有形成凸缘部21的多边形的角部的部分，通过形成沿着嵌合轴部30的外形呈圆弧形状的圆弧部320而形成薄壁状。

此外，在该实施例4中，在带凸缘的轴部件1构成的凸缘部21，向中间轴部20的外周面的外径方向呈放射状延伸出四个，与此对应，锻造凹部333的横截面形成四边形。

此外，通过在锻造凹部333的四角部形成圆弧部320，使得应力不会集中作用于这些圆弧部320。

此外，各圆弧部320形成具有嵌合轴部30之中制动转子用嵌合部31(参照图1)的直径尺寸的一半左右的半径。

即，当令嵌合轴部30的制动转子用嵌合部31(参照图1)的直径尺寸为φP，铸造凹部333的角部的圆弧部320的半径尺寸为rU时，形成为φP/2≈rU。

另外，圆弧部320的半径尺寸rU与凸缘部21的前端的圆弧面21a的半径尺寸rQ大致相等。

该实施例4的其他结构，由于与实施例1同样地形成，所以对相同的结构部分标注相同的符号并省略其说明。

因而，即使在本发明的实施例4涉及的车轮用轴承装置中也能够起到与实施例1同样的作用效果。

特别是，在该实施例4中，在锻造凹部333中的与凸缘部21的根部对应的部分形成锻造凹部厚壁部300，该部分的强度良好地提高。

因此，对于伴随着来自车轮侧的反复载荷的反复应力获得充分的抗力。

此外，通过该锻造凹部厚壁部300的形成，由于能够确保原材对锻造凹部333中的与凸缘部21的根部对应的部分的凸缘部21的流动性，所以能够确保冷锻的侧方挤压加工的成形性。

此外，在锻造凹部333的角部，不形成凸缘部21而成为反复应力难以作用的部位，因此在这些角部形成圆弧部320，并且通过薄壁化能够良好地实现轻量化。

接着，参照图11对上述实施例4涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

该实施例4涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置的冲头373，如图11所示，形成横截面形状与锻造凹部333的横截面形状对应的多边形状。

即，冲头373形成为相当于凸缘部21的个数的多边形，多边形的各边310a被平坦地形成而与凸缘部21的侧方挤压方向正交。此外，各边310a的交叉部的角部形成有沿着嵌合轴部30的外形呈圆弧状的圆弧部320a。

此外，为了在侧方挤压加工中均匀地形成呈放射状的凸缘部21，冲头373的前端部374形成逐渐缩径的平滑的山形形状，前端为平滑的曲面。这是因为形成平滑的凹陷形状使得应力不会集中并作用于锻造凹部333。

此外，实施例4涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置的其他结构，由于与实施例1、2或3同样地构成，所以省略其说明。

因而，根据该实施例4涉及的车轮用轴承装置的制造方法，通过使用图11所示的冲头373，在锻造凹部333中的与凸缘部21的根部对应的部分能够形成锻造凹部厚壁部300。

此外，在形成该锻造凹部厚壁部300的同时，利用侧方挤压加工能够形成凸缘部21。因此，能够良好地提高车轮用轴承装置的凸缘部21的根部附近的强度。此外，冲头373的多边形的角部，以沿着嵌合轴部30的外形的圆弧形状320a形成，由于不是锐角所以能够确保冲头373的寿命。

【实施例5】

接着，参照图12～图14对本发明的实施例5涉及的车轮用轴承装置进行说明。

在该实施例5中，如图12和图13所示，在带凸缘的轴部件501的凸缘部21的侧方挤压方向端部的外径尺寸(各凸缘部21的前端所成的外径尺寸)中，当令构成在嵌合轴部30侧且成为支承制动转子的面的转子支承面22侧的端部位置的外径尺寸为φK，在转子支承面22的相反侧面构成的外径尺寸为φJ时，设定成立“φK≥φJ”的关系。

此外，如图14所示，与凸缘部21的长度方向正交的横截面形状的角部21e形成R倒角形状，例如，当凸缘部21的板厚尺寸为6mm～8mm左右时，角部21e最好形成半径为3mm的R面。

该实施例5的其他构成由于构成为与实施例1相同，因此对于相同构成部分标记相同的符号而省略对其的说明。

因此，按照上述方式构成的本发明的实施例5所涉及的车轮用轴承装置也会起到与实施例1相同的作用效果。

尤其在该实施例5中，在带凸缘的轴部件1的凸缘部21的侧方挤压方向端部的外径尺寸(各凸缘部21的前端所成的外径尺寸)中，当令构成在嵌合轴部30侧且成为支承制动转子的面的转子支承面22侧的端部位置的外径尺寸为φK，在转子支承面22的相反侧面构成的外径尺寸为φJ时，设定成立“φK≥φJ”的关系。

由此，由于转子支承面22侧的面积形成为大于或等于螺栓座面21c侧的面积，因此能够确保刚性。因此能够以更大的凸缘面来支承制动转子，能够更加稳定地安装制动转子。

另外，在该实施例5中，如图14所示，与凸缘部21的长度方向正交的横截面形状的角部21e形成R倒角形状，由此在利用冷锻的侧方挤压加工形成凸缘部21时，如图16所示，使用具有对应于凸缘部21的横截面形状且角部80b、81b形成为R面的凸缘成形部(后述)78的成形模(后述的第一、第二成形模71、72)能够形成凸缘部21。

因此，能够避免冷锻的材料流体压力集中而作用于凸缘成形部78的横截面形状的角部80b、81b。

结果，能够防止凸缘成形部78的横截面形状的角部80b、81b的早期磨损而使模具寿命提高，进而能够削减车轮用轴承装置的制造成本。

接着，参照图15～图17对上述实施例5涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图15～图17所示，在该实施例5涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置570中，第一、第二的两成形模71、72的成型槽部76、77的上下两壁面的引导面80、81的相对间隔设定为与凸缘部21的板厚尺寸相同的大小，左右两侧壁面的引导面80a、81a的相对间隔设定为与凸缘部21的宽度尺寸相等的大小。而且，与凸缘成形部78的长度方向正交的横截面形状形成为与凸缘部21的横截面形状相同的形状，角部80b、81b形成为R面(例如半径3mm的R面)。

此外，如图15、图17所示，在形成于冷锻的锻造模装置570所具备的第一、第二的两成形模71、72的型腔75之中，在与凸缘部21对应的凸缘成形部78的侧方挤压方向前端形成有限定面581，该限定面581在侧方挤压时与凸缘部21的前端部抵接而限定凸缘部21的挤压长度尺寸。

如图17所示，限定面581与构成在嵌合轴部30侧且成为支承制动转子的面的转子支承面22侧的端部位置的外径尺寸φK和转子支承面的相反侧面的螺栓座面侧的端部位置的外径尺寸φJ分别对应形成。

此外，在第二成形模72构成的成型槽部77的侧方挤压方向端部由与凸缘面垂直的垂直端面571构成。之所以形成垂直端面571是为了能够使带凸缘的轴部件1的二次成形品62脱模。此外，在第一成形模71构成的成型槽部76的侧方挤压方向端部形成以呈倒角形状倾斜的倾斜面561。

由此，由冷锻的锻造模装置570的侧方挤压形成而形成的凸缘部21的侧方挤压方向端部被该垂直端面571、倾斜面561限定侧方挤压的长度尺寸。

另外，由上述的垂直端面571、倾斜面561构成的限定面581的周方向的形状与凸缘部21的前端形状的圆弧面21a的形状对应而形成。

此外，该实施例5涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置570的其他结构与实施方式1涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置70同样地构成，因此对相同构成部分标注相同的符号并省略对其说明。

因而，在该实施例5涉及的车轮用轴承装置的制造方法中，经过与实施例1涉及的车轮用轴承装置的制造方法同样的工序顺序制造实施例5的带凸缘的轴部件501后，制造车轮用轴承装置。

接着，在上述实施例1、4或5涉及的车轮用轴承部件所采用的带凸缘的轴部件1(501)中，对于凸缘部21和中间轴部20的平面投影面积相关的特征进行说明。

图18的斜线部，表示在冷锻的二次成形中，在凸缘部21延伸出的外径圆的范围内第一成形模71和第二成形模72接触的范围。换言之，凸缘部21是经过去肉后的部分。

在此，当令凸缘部21的外径为φK、凸缘部21的根部的凸缘基部20a的外径为φY、凸缘部21的周方向的宽度为C、凸缘部21的个数为N，并令凸缘部21和凸缘基部20a的沿轴方向观察的面积(凸缘投影部的面积)为Sf、凸缘部21的外径圆的面积为Sa时，能够表示成

Sf＝N×C×(1/2)×(φK-φY)+(φY/2)×(φY/2)×π

Sa＝(φK/2)×(φK/2)×π

在实施例1或5中，二次成形品62的Sf/Sa在0.53～0.56的范围内。

该Sf/Sa表示凸缘部21延伸出的外径圆的范围内的第一成形模71和第二成形模72的作为非接触的面积相对外径圆的面积的比率。

该Sf/Sa越大，凸缘投影部的比率就变得越大，因此钢材的流动面积变大，基于挤压加工的钢材的流动性变得良好，故成形性提高。另一方面，Sf/Sa越大，第一成形模71和第二成形模72接触的面积就变得越小，需要用狭小的面积支持模压，因此对模具的载荷增大。

此外，由于Sf/Sa越小凸缘投影部的比例越小，所以钢材的流动面积变得狭小，基于挤压加工的钢材的流动性较差，因此成形性下降。另一方面，由于Sf/Sa越小第一成形模71和第二成形模72接触的面积越大，可以较大的面积支持模压，因此对模具的载荷减小。

另外，对Sf/Sa不同的结构进行了试验，从试验结果可见当Sf/Sa比0.6大时，模具的接触面积变得狭小，需要以狭小的面积支持模压，模具容易破裂。此外，当Sf/Sa比0.5小时，钢材的流动面积变得狭小，钢材的流动性较差，因此凸缘部的成形性较差，难以将凸缘部成形为预定的形状。因此，优选Sf/Sa为0.5以上且0.6以下。

另外，当令在图18中用斜线部表示的第一成形模71和第二成形模72接触的面积为Ss时，能够表示为：

Ss＝Sa-Sf

而且，在实施例1中，Ss为5000平方毫米以上且6500平方毫米以下。其中该值是1.5升等级的汽车用的车轮用轴承装置的值。

即，如果Ss比5000平方毫米小，则第一成形模71和第二成形模72接触的面积变小，模具容易破裂。此外，如果Ss比6500平方毫米大，则钢材的流动面积变得狭小而，钢材的流动性较差，因此有时会产生凸缘部的成形性较差不良情况，但如上所述，通过设定成Ss＝Sa-Sf的关系，能够防止上述不良情况。

【实施例6】

接着，参照图19和图20对本发明的实施例6涉及的车轮用轴承装置进行说明。

如图19和图20所示，在该实施例6中，与带凸缘的轴部件601的凸缘部621的长度方向正交的横截面形状形成为宽度方向中央部621f相比两侧部621g更薄的阶梯状。

此外，优选将凸缘部621的宽度方向中央部621f的宽度尺寸设定为与轮毂螺栓27对应的座面宽度，进而优选将宽度方向中央部621f的壁厚尺寸设定为能够确保用所希望的强度压入固定轮毂螺栓27的长度的大小。

此外，优选凸缘部621的横截面形状的角部621e形成为R倒角形状。

由于该实施例6的其他结构与实施例1或5同样地构成，所以省略对其说明。

因而，在本发明的实施例6涉及的车轮用轴承装置中，能够将重量减轻与下述部分对应的量：在与凸缘部621的长度方向正交的横截面形状中，将两侧部621g形成为相比宽度方向中央部621f减薄。

换言之，将凸缘部621的宽度方向中央部621f形成所需要的板厚，并在该部分贯穿设置螺栓孔624，从而确保相对于轮毂螺栓27的座面或压入长度，并且良好地实现重量减轻。

接着，参照图21对上述实施例6涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图21所示，在该实施例6中，利用冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置670的第一、第二的两成形模671、672的成型槽部676、677，形成凸缘成形部678。该凸缘成形部678的横截面形状与上述凸缘部621的横截面形状对应而形成两侧部677b比宽度方向中央部677a小。

进而，凸缘成形部678的横截面形状的角部680b、681b形成为R面。

该实施例6涉及的车轮用轴承装置的制造方法的其他结构与实施例5所叙述的车轮用轴承装置的制造方法同样地构成，因此省略对其说明。

因而，根据本发明的实施例6涉及的车轮用轴承装置的制造方法，使用与凸缘成形部678的长度方向正交的横截面形状形成为与凸缘部621的横截面形状相同的形状，角部680b、681b形成为R面(例如半径为3mm的R面)的第一、第二的两成形模671、672，能够容易地形成带凸缘的轴部件601的二次成形品662。

此外，由于凸缘成形部678的横截面形状的角部680b、681b形成为R面，所以能够避免冷锻的材料流体压力集中发生作用。

结果，能够防止凸缘成形部678的横截面形状的角部680b、681b的早期磨损而使模具寿命提高，进而能够削减车轮用轴承装置的制造成本。

【实施例7】

接着参照图22对本发明的实施例7涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图22所示，在该实施例7中，在构成凸缘成形部78的第一、第二的两成形模71、72的成型槽部76、77的两引导面80、81的除材料流入侧附近外的里侧，分别形成有与凸缘部21之间保持间隙S1、S2的避让部83、84。

此外，如图22所示，当令形成第一成形模71的避让部83的间隙S1的成型槽部76底面和凸缘部21的一侧面的间隙尺寸为A，形成第二成形模72的避让部84的间隙S2的成型槽部77底面和凸缘部21的另一侧面的间隙尺寸为B时，优选设定成“0.5mm＞A≤B＜0.5mm”的关系，以抑制凸缘部21朝向厚壁部23侧的翘曲的发生。

此外，在该实施例7中，当令位于凸缘部21的根部附近的厚壁部23侧的第一成形模71的引导面80的外径尺寸为φC，相反侧的第二成形模72的引导面81的外径尺寸为φD时，设定成立“φC＞φD”的关系。

该实施例7的其他结构，由于与实施例5同样地形成，所以对相同的结构部分标注相同的符号并省略对其说明。

因而，在该实施例7中，通过使用上述的第一、第二的两成形模71、72形成二次成形品62，能够进一步减轻冷锻的材料在材料流动时和型腔75的凸缘成形部78之间的接触摩擦力，对第一、第二的两成形模71、72的模具寿命的提高效果大。并且能够进一步减小进行侧方挤压所需的载荷。

此外，当令位于凸缘部21的根部附近的厚壁部23侧的第一成形模71的引导面80的外径尺寸为φC，相反侧的第二成形模72的引导面81的外径尺寸为φD时，设定成立“φC＞φD”的关系，由此能够抑制由于冷锻的材料流动性而引起的凸缘部21向厚壁部23侧的“翘曲”的发生。

【实施例8】

接着，参照图23对本发明的实施例8涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图22所示，在该实施例8中，在构成凸缘成形部78的第一、第二的两成形模71、72的成型槽部76、77的两引导面80、81的除材料流入侧附近外的里侧，分别形成有与凸缘部21之间保持间隙S3、S4的避让部183、184。

两避让部183、184形成为凸缘成形部78的材料流入侧宽且随着朝向半径方向外方的里侧逐渐变窄的锥形，前端部分作成平行面。

此外，如图23所示，当令形成第一成形模71的避让部183的间隙S3的成型槽部76底面和凸缘部21的一侧面之间的最大间隙尺寸为E，最小间隙尺寸为F，且形成第二成形模72的避让部184的间隙S4的成型槽部77底面和凸缘部21的另一侧面之间的最大间隙尺寸为G、最小间隙尺寸为H时，优选设定成“E＞F”、“G＞H”、“F≥0.0mm”、“H≥0.0mm”的关系，以抑制凸缘部21的翘曲的发生。

进而，更优选设定成“1.0mm＞E≤G＜1.0mm”和“0.3mm＞F≤H＜0.3mm”的关系，以抑制凸缘部21朝向厚壁侧的“翘曲”的发生。

该实施例8的其他结构，由于与实施例5同样地形成，所以对相同的结构部分标注相同的符号并省略对其说明。

因而，在该实施例8中，通过使用上述的第一、第二的两成形模71、72形成二次成形品62，减轻了冷锻的材料在材料流动时与凸缘成形部78之间的接触摩擦力，从而具有提高成形模的模具寿命的效果，并且能够抑制凸缘部21的朝向厚壁部23侧的“翘曲”的发生。

【实施例9】

接着，参照图24～图26对本发明的实施例9涉及的车轮用轴承装置进行说明。

如图24～图26所示，在该实施例9中，带凸缘的轴部件701的嵌合轴部730由位于相邻的凸缘部21之间且向轴方向突出而形成的多个嵌合突出片730a构成，没有形成嵌合突出片730a的部分形成为与凸缘部21的转子支承面22呈同一平面的平坦面730b。

此外，在多个嵌合突出片730a的外侧面，在凸缘部21侧形成有制动转子用嵌合部731，在前端侧形成有直径比制动转子用嵌合部731稍小的车轮用嵌合部732。

此外，相邻的嵌合突出片730a之间的间隔尺寸设定为与凸缘部21的宽度尺寸相同的大小。

进而，构成嵌合轴部730的多个嵌合突出片730a在通过冷锻的侧方挤压加工形成凸缘部21的同时形成。

此外，在该实施例9中，与实施例1同样，在带凸缘的轴部件701构成的凸缘部21，在中间轴部20的外周面向外径方向呈放射状地延伸出四个，并且位于各凸缘部21之间形成四个嵌合突出片730a。

该实施例9的其他结构，由于与实施例1或5同样地形成，所以对相同的结构部分标注相同的符号并省略对其说明。

因而，根据本发明的实施例9涉及的车轮用轴承装置，起到与实施例1或5同样的作用效果。

特别是，在该实施例9中，嵌合轴部730由位于相邻的凸缘部21之间且向轴方向突出而形成的多个嵌合突出片730a构成，从而在从车轮传递来反复载荷时，可防止随之产生的反复应力集中在凸缘部21的根部。

此外，由于在构成嵌合轴部730的多个嵌合突出片730a的外侧面分别形成有制动转子用嵌合部731和车轮用嵌合部732，所以不会损害嵌入制动转子和车轮的中心孔的功能。

此外，在利用冷锻的侧方挤压加工形成多个嵌合突出片730a时，在多个嵌合突出片730a的外侧面同时形成制动转子用嵌合部731和车轮用嵌合部732。由此，能够节省切削加工的工时。

此外，也可以在冷锻的后续工序中对多个嵌合突出片730a的前端面进行切削加工，以多个嵌合突出片730a的前端面作为车轮用轴承装置的基准面，或作为售后服务时的基准面。

此外，在该实施例9中，带凸缘的轴部件701在冷锻的成形时受到较大的压缩力，从而成形后的材料的机械性质发生变化而得到表面硬化，因此能够实现强度的提高。

此外，由于在形成有凸缘部21的周方向的区域没有形成构成嵌合轴部730的多个嵌合突出片730a，所以能够相应地减轻重量，不需要用于在成形后对该部分进行消除的车削加工，能够实现制造成本的降低。进而，能够确保用于形成凸缘部21的原材的流动性，能够确保冷锻的侧方挤压加工的成形性。

接着，参照图27～图29对本发明的实施例9涉及的车轮用轴承装置的制造方法进行说明。

如图27～图29所示，在该实施例9涉及的车轮用轴承装置的制造方法所使用的冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置770中，在该锻造模装置770所使用的冲头773和第二成形模72的嵌合部之间，构成用于形成多个嵌合突出片730a的成形空间。而且，利用冷锻的侧方挤压加工形成锻造凹部733并且在一次成形品61的中间轴部20的外周面呈放射状地形成多个凸缘部21和凸缘基部20a，并且同时形成构成嵌合轴部730的多个嵌合突出片730a和平坦面730b。

该实施例6所使用的冲头773，如图29所示，在其横截面的外周面，在周方向上交替形成与第二成形模72协作构成用于形成多个嵌合突出片730a的成形空间的成形凹部773a和用于形成平坦面730b的凸部773b。

此外，为了在侧方挤压加工中均匀地形成呈放射状的凸缘部21，冲头773的前端部774，形成为逐渐缩径的平滑的山形形状且前端由平滑的曲面形成。之所以形成平滑的凹陷形状是为了不使应力集中并作用于带凸缘的轴部件701的锻造凹部733。

该实施例9的冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置770的其他结构，由于与实施例1同样地形成，所以对相同的结构部分标注相同的符号并省略对其说明。

因而，根据该实施例9涉及的车轮用轴承装置的制造方法，能够起到与实施例1或5同样的作用效果。

特别是，在该实施例9中，通过使用在横截面的外周面沿周方向交替形成成形凹部773a、凸部773b的冲头773，能够利用冷锻的侧方挤压加工形成锻造凹部733，并且在一次成形品61的中间轴部20的外周面呈放射状地形成多个凸缘部21和凸缘基部20a，并且同时形成构成嵌合轴部730的多个嵌合突出片730a和平坦面730b。由此，能够实现制造成本的降低和重量减轻等。

另外，在上述实施例9涉及的车轮用轴承装置的制造方法中，例示了使用在周方向上交替形成用于形成多个嵌合突出片730a的成形凹部773a、和凸部773b的冲头773的情况，但也可以通过在冷锻的锻造模装置770的第二成形模(上模)772的嵌合部的周方向上，交替形成成形凹部和凸部，从而与冲头的外周面协作而构成用于形成多个嵌合突出片730a的成形空间。

另外，本发明并不限定于上述实施例1～9，在不脱离本发明的主旨的范围内也能够以各种方式加以实施。

例如将带凸缘的轴部件的多个凸缘部的横截面形状按照图30～图36所示那样进行变更也可以实施本发明。

即，如图30所示，亦可在带凸缘的轴部件的多个凸缘部1021的转子支承面1022侧的宽度方向中央部形成凹部1022a，并且在凹部1022a的宽度方向两侧部形成肋1022b，从而形成横截面コ字状。

在该情况下，在凹部1022a中贯穿设置有通过压入来配置轮毂螺栓27的螺栓孔1024。

此外，优选将凸缘部1021的形成有凹部1022a的部分的壁厚尺寸设定为可用所希望的强度压入固定轮毂螺栓27的大小。

如上所述，通过将凸缘部1021形成横截面コ字状能够确保凸缘部1021所需要的强度并且能够实现轻量化。

此外，由于供轮毂螺栓27压入的螺栓孔1024不会太长，所以能够抑制由于轮毂螺栓27的压入而引起的凸缘部1021的变形。

此外，如图31所示，亦可在带凸缘的轴部件的多个凸缘部1121的螺栓座面侧的宽度方向中央部形成凹部1122c，并且在凹部1122c的宽度方向两侧部形成肋1122d，从而形成横截面コ字状。

在该情况下，在凹部1122c中贯穿设置有通过压入而配置轮毂螺栓27的螺栓孔1124。

此外，优选将凸缘部1121的形成有凹部1122c的部分的壁厚尺寸设定为可用所希望的强度压入固定轮毂螺栓27的大小。

如上所述，通过将凸缘部1121形成横截面コ字状能够确保凸缘部1121所需要的强度并且能够实现轻量化。

此外，由于供轮毂螺栓27压入的螺栓孔1124不会太长，所以能够抑制由于轮毂螺栓27的压入而引起的凸缘部1121的变形。

此外，如图32所示，亦可在带凸缘的轴部件的多个凸缘部1221的转子支承面1222侧的宽度方向中央部形成凹部1222a，并且在凹部1222a的宽度方向两侧部形成肋1222b。进而，在凸缘部1221的螺栓座面侧的宽度方向中央部形成凹部1222c，并且在凹部1222c的宽度方向两侧部形成肋1222d，从而形成横截面H字状。

在该情况下，在凹部1222a、1222c中贯穿设置有通过压入而配置轮毂螺栓27的螺栓孔1224。

此外，优选将凸缘部1221的形成有凹部1222a、1222c的部分的壁厚尺寸设定为可用所希望的强度压入固定轮毂螺栓27的大小。

如上所述，通过将凸缘部1221形成横截面H字状能够确保凸缘部1221所需要的强度并且能够进一步良好地实现轻量化。

此外，由于供轮毂螺栓27压入的螺栓孔1224不会太长，所以能够抑制由于轮毂螺栓27的压入而引起的凸缘部1221的变形。

此外，如图33所示，亦可将带凸缘的轴部件的多个凸缘部1321形成为在其横截面形状中螺栓座面侧的宽度尺寸设定得比转子支承面1322侧的宽度尺寸大的横截面梯形状。

通过将凸缘部1321形成为横截面梯形状，与形成为横截面矩形状的情况相比易于实现重量减轻。

此外，通过将凸缘部1321的螺栓座面侧的宽度尺寸设定得比转子支承面1322侧的宽度尺寸大，轮毂螺栓27的座面的确保变得容易。

此外，如图34所示，亦可将带凸缘的轴部件的多个凸缘部1421形成为在其横截面形状中转子支承面1422侧的宽度尺寸设定得比螺栓座面侧的宽度尺寸大的横截面梯形状。

通过将凸缘部1421形成为横截面梯形状，与形成为横截面矩形状的情况相比易于实现重量减轻。

此外，通过将凸缘部1421的转子支承面1422侧的宽度尺寸设定得比螺栓座面侧的宽度尺寸大，能够稳定地支承制动转子。

此外，如图35～图37所示，在从带凸缘的轴部件的多个凸缘部1521的根部(基部)至螺栓孔1524的附近的区域的一侧侧面(转子支承面1322侧或螺栓座面侧)的宽度方向中央部形成凹部1522a，并且在凹部1522a的宽度方向两侧部形成肋1522b，如图36所示，形成横截面コ字状。进而，也可以将从凸缘部1521的螺栓孔1524周边附近至前端的区域形成为如图37所示那样的横截面矩形状。

在该情况下，在从凸缘部1521的根部(基部)至螺栓孔1524的附近的区域中，能够通过凹部1522a实现重量减轻并且通过肋1522b来确保强度。

此外，将从凸缘部1521的螺栓孔1524周边附近至前端的区域形成横截面矩形状，能够良好地确保螺栓座面。

此外，如图38所示，在构成冷锻的侧方挤压加工的锻造模装置1670的凸缘成形部1678的第一、第二的两成形模1671、1672的成型槽部1676、1677的两引导面1680、1681的除材料流入侧附近外的里侧，分别形成有与带凸缘的轴部件的多个凸缘部1621之间保持间隙S1、S2的避让部1683、1684。进而，也可以在两避让部1683、1684之中，在至少一方(在图38中为双方)上配设通过与凸缘部1621的一侧侧面(在图38中为转子支承面侧和螺栓座面侧)接触并旋转来挤压引导凸缘部1621的导辊1698、1699。

在该情况下，能够将冷锻的材料(凸缘部1621)处于材料流动时和凸缘成形部1678之间的摩擦转换成滚动摩擦，对第一、第二的两成形模1671、1672的模具寿命的提高效果大。而且，能够进一步减小进行侧方挤压所需的载荷。

进而，也能够良好地抑制凸缘部1621的“翘曲”的发生。

如以上所述那样，本发明的实施方式涉及的车轮用轴承装置，具备带凸缘的轴部件，该带凸缘的轴部件具有下述部分：组装滚动轴承的轴部；形成在该轴部的一端侧且嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部；和多个凸缘部，该凸缘部在位于上述轴部和上述嵌合轴部之间的外周面呈放射状向外径方向延伸，且在该凸缘部上贯穿设置有供紧固上述车轮的轮毂螺栓配置的螺栓孔，上述凸缘部是在通过冷锻在上述嵌合轴部的中心部端面形成锻造凹部时利用侧方挤压加工而形成的。

根据上述结构，通过利用冷锻的侧方挤压加工在位于轴部和嵌合轴部之间的外周面形成多个呈放射状的凸缘部，能够实现重量减轻并且能够实现制造成本的减少。

另外，优选通过将凸缘部的根部附近的一侧形成为比该根部附近的相反侧厚来提高凸缘部的根部附近的强度。

本发明的实施方式涉及的车轮用轴承装置的制造方法，是制造车轮用轴承装置的方法，该车轮用轴承装置具备带凸缘的轴部件，该带凸缘的轴部件具有下述部分：组装滚动轴承的轴部；形成在该轴部的一端侧且嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部；和多个凸缘部，该凸缘部位于上述轴部和上述嵌合轴部之间而呈放射状向外径方向延伸，且在该凸缘部上贯穿设置有供紧固上述车轮的轮毂螺栓配置的螺栓孔，该车轮用轴承装置的制造方法的特征在于：具备下述工序：通过冷锻的锻造模装置在上述嵌合轴部的中心部端面形成锻造凹部，并且通过侧方挤压加工在上述轴部和上述嵌合轴部之间的外周面形成上述凸缘部的工序，使用下述的成形模来形成上述凸缘部：在形成于上述锻造模装置的成形模的型腔之中，在与上述凸缘部的两面对应的凸缘成形部的两内壁面的至少一侧内壁面形成有避让部，该避让部与上述凸缘部之间保持间隙。

根据上述结构，能够容易地制造车轮用轴承装置。

而且，通过使用在与凸缘部的两面对应的凸缘成形部的两内壁面的至少一侧内壁面形成有与凸缘部之间保持间隙的避让部的成形模形成凸缘部，能够减轻冷锻的材料在材料流动时和型腔的凸缘成形部之间的接触摩擦力。由此，能够减轻成形模的磨损而实现模具寿命的提高。并且，通过减轻成形模与原材的摩擦阻力，亦可减小成形时对原材进行侧方挤压所需的载荷。

上述车轮用轴承装置的制造方法，还可以使用在与形成于成形模的型腔的凸缘成形部的两内壁面分别对应的部分形成有与上述凸缘部的两面之间分别保持间隙的两避让部的成形模，形成上述凸缘部。

根据该结构，通过使用在与形成于成形模的型腔的凸缘成形部的两内壁面分别对应的部分形成有与凸缘部的两面之间分别保持间隙的两避让部的成形模形成凸缘部，能够进一步减轻冷锻的材料在材料流动时与型腔的凸缘成形部之间的接触摩擦力，对成形模的模具寿命的提高效果大。并且，能够进一步减小进行侧方挤压所需的载荷。

上述车轮用轴承装置的制造方法，还可以使用在形成于成形模的型腔的凸缘成形部形成有以小于两避让部之间的间隔尺寸的间隔尺寸相对且引导材料流动的两引导面的成形模，形成上述凸缘部。

根据该结构，通过减轻冷锻的材料在材料流动时与型腔的凸缘成形部之间的接触摩擦力，具有成形模的模具寿命提高的效果。

在上述车轮用轴承装置的制造方法中，也可以使用两避让部形成为成形模的凸缘成形部的材料流入侧宽且随着朝向半径方向外方的里侧而逐渐变窄的锥形的成形模，形成上述凸缘部。

根据该结构，通过使用两避让部形成成形模的凸缘成形部的材料流入侧宽且随着朝向半径方向外方的里侧而逐渐变窄的锥形的成形模，形成上述凸缘部，减轻了冷锻的材料在材料流动时与型腔的凸缘成形部之间的接触摩擦力，从而具有成形模的模具寿命提高的效果，并且能够在两避让部的前端侧引导凸缘部的前端。

Claims (9)

1.一种车轮用轴承装置，其特征在于，

具备带凸缘的轴部件，该带凸缘的轴部件具有下述部分：组装滚动轴承的轴部；形成在该轴部的一端侧且嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部；和多个凸缘部，该凸缘部在位于所述轴部和所述嵌合轴部之间的外周面呈放射状向外径方向延伸，且在该凸缘部上贯穿设置有供紧固所述车轮的轮毂螺栓配置的螺栓孔，

所述凸缘部是在通过冷锻在所述嵌合轴部的中心部端面形成锻造凹部时利用侧方挤压加工而形成的，

在所述螺栓孔的两开口缘之中，将第一倒角部形成在当所述侧方挤压加工使所述凸缘部产生翘曲时的翘曲朝向侧的一侧开口缘上，将第二倒角部形成在所述螺栓孔的相反侧的开口缘上，

当令所述第一倒角部的倒角深度为T1，所述第二倒角部的倒角深度为T2时，设定“T1<T2”的关系成立。

2.根据权利要求1所述的车轮用轴承装置，其特征在于：

在所述凸缘部的根部附近的一侧面形成有厚壁部。

3.根据权利要求2所述的车轮用轴承装置，其特征在于：

所述厚壁部形成为从所述凸缘部的根部侧朝向所述螺栓孔侧逐渐减少的倾斜状。

4.根据权利要求1所述的车轮用轴承装置，其特征在于：

所述锻造凹部形成为从开口侧朝向底部形成有多个弯曲面的深底状。

5.一种车轮用轴承装置的制造方法，其中该车轮用轴承装置具备带凸缘的轴部件，该带凸缘的轴部件具有下述部分：组装滚动轴承的轴部；形成在该轴部的一端侧且嵌入车轮的中心孔的嵌合轴部；和多个凸缘部，该凸缘部位于所述轴部和所述嵌合轴部之间而呈放射状向外径方向延伸，且在该凸缘部上贯穿设置有供紧固所述车轮的轮毂螺栓配置的螺栓孔，该车轮用轴承装置的制造方法的特征在于：

具备下述工序：通过冷锻的锻造模装置在所述嵌合轴部的中心部端面形成锻造凹部，并且通过侧方挤压加工在所述轴部和所述嵌合轴部之间的外周面形成所述凸缘部的工序，

使用下述的成形模来形成所述凸缘部：在形成于所述锻造模装置的成形模的型腔之中，在与所述凸缘部的两面对应的凸缘成形部的两内壁面的至少一侧内壁面形成有避让部，该避让部与所述凸缘部之间保持间隙。

6.根据权利要求5所述的车轮用轴承装置的制造方法，其特征在于：

使用下述的成形模来形成所述凸缘部：在形成于成形模的型腔的凸缘成形部的两内壁面上，在相互对应的部分形成有两避让部，该两避让部与所述凸缘部的两面之间分别保持间隙。

7.根据权利要求5所述的车轮用轴承装置的制造方法，其特征在于：

在利用冷锻的侧方挤压加工形成多个呈放射状的凸缘部时，在所述凸缘部的一侧面形成厚壁部。

8.根据权利要求6所述的车轮用轴承装置的制造方法，其特征在于：

使用下述的成形模来形成所述凸缘部：在形成于成形模的型腔的凸缘成形部形成有两引导面，该两引导面以相互间隔尺寸小于两避让部之间的间隔尺寸的方式相对置，且引导材料的流动。

9.根据权利要求6所述的车轮用轴承装置的制造方法，其特征在于：

使用下述的成形模来形成所述凸缘部：两避让部形成为在成形模的凸缘成形部的材料流入侧较宽而随着朝向半径方向外方的里侧逐渐变窄的锥形。

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