CN101790432B - 球头立铣刀 - Google Patents

Abstract

提供一种球头立铣刀，实现了长寿命化，并且能够改善加工表面粗糙度，具有非常优秀的实用性。该球头立铣刀在工具主体(11)的外周形成有从工具前端朝向基端侧的多条螺旋状排屑槽(12)，在该排屑槽(12)的前刀面和所述工具主体(11)的副后刀面(14)相交的交叉棱线部分别设有球形刃(15)，其中，该球头立铣刀在前端具有两条以上的所述球形刃(15)，在工具前端部的所述球形刃(15)之间各设有一条从工具旋转中心(O’)向外侧延伸的槽部(20)，所述槽部(20)形成为剖视呈大致V字形或者剖视呈大致U字形。

Description

球头立铣刀

技术领域

本发明涉及球头立铣刀。

背景技术

例如专利文献1中所公开那样的一般球头立铣刀构成为：在工具主体的外周形成有从工具前端朝向基端侧的多条螺旋状排屑槽，并在该排屑槽的前刀面(すくい面)和所述工具主体的副后刀面(先端逃げ面)相交的交叉棱线部分别设置球形刃，由球形刃切削下来的切屑经由排屑槽排出。

专利文献1：日本特开2005-224898号公报

然而，在现有的球头立铣刀中，排屑槽的排出性差，加快进给速度并且增大进刀量的话，尤其是在工具前端会积留切屑，会诱发由于切屑的再切削引起的球形刃的缺损等损伤或者因切屑卡塞引起的颤振，使得加工精度变差。此外，由于切屑卡塞而导致切削阻力增大，成为缺损或者卷刃(tipping)等的原因，工具寿命缩短。

发明内容

本发明解决了上述的问题点，提供一种球头立铣刀，通过在工具前端部设置槽部，使得从工具中心部也能排出切屑，阻止切屑积留于球形刃的前端附近，即使加快进给速度并增大进刀量，也能够良好地将切屑排出，能够以高精度进行难切削材料的高效率加工，进而，由于切屑不会卡塞，从而抑制了缺损等，实现了长寿命化，并且能够改善加工表面粗糙度，实现非常优秀的实用性。

参照附图对本发明的主旨进行说明。

一种球头立铣刀，其特征在于，在工具主体11的外周形成有从工具前端朝向基端侧的多条螺旋状的排屑槽12，在该排屑槽12的前刀面和所述工具主体11的副后刀面14相交的交叉棱线部分别设有球形刃15，该球头立铣刀在前端具有两条以上的所述球形刃15，在工具前端部的所述球形刃15之间各设有一条从工具旋转中心O’向外侧延伸的槽部20，所述槽部20形成为剖视呈大致V字形或者剖视呈大致U字形，所述槽部20设置成分别相对于工具旋转方向侧的所述球形刃15错开20°～(在工具旋转方向后方侧相邻的球形刃15之间所成的角-20°)。

此外，在第一特征所述的球头立铣刀的基础上，第二特征在于，所述槽部20相对于工具最前端部的下陷深度d分别被设定为工具外径的0.2％～10％。

此外，在第二特征所述的球头立铣刀的基础上，第三特征在于，在所述球形刃15的工具中心侧连续设置有所述副后刀面14之间的交叉棱线部21，所述槽部20被设置成保留该交叉棱线部21的工具外方侧的一部分。

此外，在第三特征所述的球头立铣刀的基础上，第四特征在于，所述副后刀面14之间的交叉棱线部21和所述球形刃15相交的交点23的旋转直径

满足下式(1)：

其中，α＝cos^-1(r/(r+0.01))，

r：工具半径，即r＝工具外径D的1/2，

α：工具旋转轴与下述线所成的角，该线连结该工具旋转轴上的从工具前端起距离工具半径r的点a、以及副后刀面之间的交叉棱线部与球形刃相交的交点。

此外，在第四特征所述的球头立铣刀的基础上，第五特征在于，所述副后刀面14之间的交叉棱线部21的长度分别被设定为0.005mm～所述交点的旋转直径的45％。

此外，在第二特征所述的球头立铣刀的基础上，第六特征在于，所述球形刃15有两条。

此外，在第五特征所述的球头立铣刀的基础上，第七特征在于，所述球形刃15有四条。

此外，在第七特征所述的球头立铣刀的基础上，第八特征在于，下述第三直线和第四直线所成的角γ12被设定为70°～88°：

所述第三直线是穿过交叉点a12和所述工具旋转中心O’的直线，该交叉点a12由在一个副后刀面14和排屑槽的前刀面相交的交叉棱线部所设的球形刃与以工具旋转中心O’为中心且半径为工具外径的10％的圆c12相交而成；

所述第四直线是穿过交叉点b12和所述工具旋转中心O’的直线，该交叉点b12由位于设定有所述交叉点a12的球形刃的工具旋转方向前方侧位置的副后刀面14的工具旋转方向后方侧棱线部16与所述圆c12相交而成。

此外，在第八特征所述的球头立铣刀的基础上，第九特征在于，所述副后刀面14的宽度分别被设定为：在从工具旋转中心O’起到工具外径的10％的范围内为0.005mm～工具外径的3％。

此外，在第五特征所述的球头立铣刀的基础上，第十特征在于，所述球形刃15有六条。

本发明由于如上所述地构成，因此形成了如下的球头立铣刀：能够阻止切屑积留在球形刃的前端附近，即使加快进给速度并增加进刀量，也能够良好地将切屑排出，能够以高精度进行难切削材料的高效率加工，进而，由于切屑不会卡塞，从而抑制了缺损等，实现了长寿命化，并且能够改善加工表面粗糙度，具有非常优秀的实用性。

附图说明

图1是本实施例的概要说明俯视图。

图2是本实施例在设置槽部之前的工具前端中心部的概要说明放大俯视图。

图3是本实施例的工具前端部的概要说明放大俯视图。

图4是本实施例的工具前端部的概要说明放大侧视图。

图5是本实施例的概要说明图。

图6是本实施例的概要说明俯视图。

图7是示出本实施例的切削试验的结果的表。

图8是另一例的概要说明俯视图。

图9是另一例的工具前端部的概要说明放大俯视图。

具体实施方式

基于附图，以优选的本发明的实施方式示出本发明的作用，并简单地进行说明。

利用设于工具前端部的槽部20，使得从工具前端中心部也能够将切屑良好地排出，球形刃15的前端附近变得不易积留切屑。因此，相应地切屑不易卡塞，能够防止球形刃15出现缺损或者卷刃等工具损伤，实现长寿命化。此外，通过抑制由于切屑的咬入而引起工具后刀面的磨损，从而改善了加工表面粗糙度。

此外，例如，尽可能地增大各副后刀面14之间的间隔(例如使副后刀面14的宽度变窄)，从而能够确保工具前端的容屑槽(排屑槽12的入口部分，后述实施例中的缓冲部)尽可能地宽，因此，即使是以高效率条件对高硬度的淬火钢等难切削材料进行切削，切屑也不会积留于球形刃15附近，能够良好地通过容屑槽并从排屑槽12排出，抑制切削加工时的颤振，抑制加工面被啃削(むしれ)，进行高精度加工。

实施例

参照附图对本发明的具体实施例进行说明。

本实施例是如下这样的四刃球头立铣刀：在工具主体11的外周形成有从工具前端朝向基端侧的四个螺旋状排屑槽12，在该排屑槽12的前刀面和所述工具主体11的副后刀面14相交的交叉棱线部分别设有球形刃15，并在排屑槽12的前刀面和所述工具主体11的外周面相交的交叉棱线部形成外周刃17，该四刃球头立铣刀在基端部具有与铣床的工具安装部连接的柄部，并对安装在铣床上的钢铁材料等金属进行三维加工等切削加工。

另外，在排屑槽12中形成有侧视呈大致L字形的缓冲部(在本实施例中，缓冲部为排屑槽12的一部分)，该缓冲部由设于前刀面的前端侧的缓冲面、以及设于与该前刀面对置的槽壁面上且与所述缓冲面对置的缓冲对置面12a构成。

此外，如图1所示，在本实施例的工具前端部，在球形刃15之间分别设有一个从工具旋转中心O’向外侧延伸的槽部20，所述槽部20形成为剖视呈大致V字形或者剖视呈大致U字形。

对各部分进行具体说明。

在球形刃15的工具中心侧连续设置有副后刀面14之间的交叉棱线部21，如图2所示，所述交叉棱线部21构成为在工具旋转中心O’处连续设置。

槽部20设置在各交叉棱线部21上，并保留各交叉棱线部21的靠工具外方侧的一部分。

即，本实施例是通过在一般的球头立铣刀的工具前端中心部设置槽部20并将副后刀面14之间的交叉棱线部21(的一部分)除去而形成的，由此能够提高对积留在工具旋转中心O’附近的切屑的排出性能，能够抑制切屑的咬入对工具和加工表面的损伤。

此外，由于保留了交叉棱线部21的靠工具外方侧的一部分，从而在通过设置槽部20(通过使工具旋转中心O’附近下陷)而成为工具的最前端部的交点23的工具中心侧，存在交叉棱线部21和用于形成该交叉棱线部21的副后刀面14。交叉棱线部21形成为(在轴向)与交点23处于相同高度的棱线，或者是以从交点23起向工具中心侧下陷的方式平缓地倾斜的棱线。因而，在被切削材料的加工表面上不易由于作为最前端部的交点23而出现切削痕。

另外，即使是在将交叉棱线部21全部除去的情况下，也能够提高对积留在工具旋转中心O’附近的切屑的排出性能，并抑制切屑的咬入对工具和加工表面的损伤，然而交点23的工具中心侧容易形成以大角度挺立的尖锐形状，容易在被切削材料的加工表面上留下由交点23形成的切削痕。在该情况下，以将槽部20形成为剖面呈大致U字形并使圆弧状的槽底部与球形刃15交叉的方式设置槽部20，使得作为最前端部的交点23不变得过于尖锐即可。

此外，副后刀面14之间的交叉棱线部21与球形刃15相交的交点23的旋转直径

(参照图5)构成为满足下式(1)。另外，图5中的r’表示相对于作为基准的球形刃15的曲率半径r的误差(以下称作“球形半径误差”)，r’在本实施例中为0.01。图中符号D为工具外径。

其中，α＝cos^-1(r/(r+0.01))

r：工具半径(工具外径D的1/2)，

α：工具旋转轴与将交点23和该工具旋转轴上的从工具前端起距离为工具半径r的点a连结起来的线所成的角。

即，旋转直径超过上述数值范围的话，交点23的部分的球形半径误差会超过0.01，导致不能满足一般要求的球形半径精度，因此要设定为上述的范围。更为优选的是，可以构成为满足下式(2)(即可以设r’为0.005)。该情况下，形成交点23的部分的球形半径误差在0.005以内的高精度工具。

其中，α＝cos^-1(r/(r+0.005))，

此外，利用立铣刀进行切削加工的主体虽然是横向加工，但是对球头立铣刀来说，使用工具前端部进行平面加工时的加工表面粗糙度成为问题。在此，如图2所示那样构成为交叉棱线部21在工具旋转中心O’处连续设置的结构的话，由于该工具旋转中心O’以0mm/min的加工圆周速度与被切削材料接触，因此在使被切削材料或者立铣刀移动时，该工具旋转中心O’与被切削材料点接触的同时被拖曳，有可能使被切削材料的加工表面粗糙度变差。在这一点上，本实施例中的加工圆周速度为0mm/min的工具旋转中心O’与被切削材料不接触，并且如上所述地抑制了由于切屑的咬入引起的损伤，因此与图2所示的结构相比，也能够实现加工表面粗糙度的改善。

以下，使用图3和图4对槽部20进行更为具体的说明。

槽部20如上所述那样从工具旋转中心O’向外侧延伸，且在所述球形刃15之间分别设有一个槽部20，合计共设有四个。具体来说，将剖面呈大致V字形的磨石外缘与工具旋转轴大致正交地沿图3中的穿过工具旋转中心O’的左上-右下方向抵接并转印，或者使朝着所述方向的磨石沿工具旋转轴直角方向移动，从而磨削形成槽A，并且，使剖面呈大致V字形的磨石外缘与工具旋转轴大致正交地沿图3中的穿过工具旋转中心O’的右上-左下方向抵接并转印，或者使朝着所述方向的磨石沿工具旋转轴直角方向移动，从而磨削形成槽B，由此形成四个槽部20。即，使朝向预定方向的磨石相对于工具前端部沿工具轴向移动，将磨石形状与工具旋转轴大致正交地抵接并转印于工具前端部，或者使磨石在预定方向上沿工具旋转轴直角方向移动并磨削形成上述槽，从而能够形成槽A、B。由此，本实施例中的槽部20的槽底部形成为与工具旋转轴大致正交的大致直线形状。

另外，在本实施例中，以90°间隔设有四条球形刃，因此槽A与槽B设置成分别正交。通过如上所述地形成所述槽部20，能够以球头立铣刀的刃数的1/2为加工次数(通过形成刃数的1/2数量的、穿过工具旋转中心O’并直线状延伸的槽)设置与刃数相同数量的槽部20，能够非常简便且高效率地形成槽部20。此外，在本实施例中，槽部20的剖面呈大致V字形，然而也可以形成为剖面呈大致U字形。

由此，包括工具旋转中心O’在内的工具前端中心部沿轴向下陷，使该工具前端中心部不与加工表面接触，形成能够排出切屑的空间。

此外，槽部20设置成相对于工具旋转方向侧的球形刃15错开预定角度。具体来说，槽部20相对于工具旋转方向侧的球形刃15分别错开20°～(在工具旋转方向后方侧相邻的球形刃15之间所成的角-20°)。即，在本实施例的情况下错开20°～70°地设置。具体来说，槽部20的(穿过工具旋转中心O’的)中心线P(槽底中心线P)与穿过(副后刀面14之间的交叉棱线部21与球形刃15的)交点23和工具旋转中心O’的线Q所成的角θ被设定为20°～(在工具旋转方向后方侧相邻的球形刃15之间所成的角-20°)。不足20°的话，球形刃前端的支撑强度显著降低，球形刃15的工具前端侧容易卷刃，而超过(在工具旋转方向后方侧相邻的球形刃15之间所成的角-20°)的话，球形刃前端的前刀面的一部分被除去，因此切削刃强度降低，球形刃15的工具前端侧容易卷刃。在本实施例中，四刃球头立铣刀的角θ设定为大约40°。特别优选将上述角度设定在相邻的球形刃15所成的角度的1/2的基础上±10°的范围内(在本实施例的情况下，优选相对于工具旋转方向侧的球形刃15错开35°～55°地设置)。该情况下，能够将槽部20设于球形刃15间的大致中央，能够确保稳定的切削刃强度。

此外，工具前端部的副后刀面14之间的交叉棱线部21的长度被设定为0.005mm～交点23的旋转直径

的45％。为了使该交点23(工具最前端部)不尖锐，要确保该长度在0.005mm以上，然而构成交点23的球形刃15与后刀面之间的交叉棱线部21所成的角尖锐的话，容易在加工表面上留下切削痕，因此优选形成尽可能大的钝角。此外，为了确保槽部20的必要的容屑槽以排出切屑，将副后刀面14之间的交叉棱线部21的长度形成为交点23的旋转直径

的45％以下。特别优选设定为交点23的旋转直径

的20％～40％。该情况下，能够可靠地确保副后刀面14之间的交叉棱线部21，该交叉棱线部21成为不会由于切削中的磨损而容易磨耗的量，进而能够确保槽部20所需的槽宽，确保稳定的切屑排出性，抑制切屑的咬入对工具后刀面的损伤，能够实现更为良好的加工表面粗糙度。

此外，槽部20相对于球形刃15的交点23(最前端部)的下陷深度d(参照图4)分别被设定为工具外径的0.2％～10％。不足0.2％的话，容屑槽不够深，容易在工具前端中心部发生切屑积留，超过10％的话，工具前端部的强度显著降低，容易发生缺损。特别优选设定在0.5％～2％的范围内。该情况下，成为能够在球头前端中心部稳定地排出切屑所需的最低限度的深度，相应地能够进行高效地生产。在本实施例中的四刃球头立铣刀中设定为大约1.0％。另外，在槽部20的槽底22是以转印磨石的圆弧形状的方式进行加工的情况下，形成为图4所示的圆弧形状(如上所述，在使磨石沿工具旋转轴直角方向移动并形成槽部20的情况下，槽底22形成为与工具旋转轴正交的直线状)。

进而，如图6所示，在本实施例中，第一直线为穿过交叉点a11和工具旋转中心O’的直线，该交叉点a11由在一个副后刀面14和排屑槽12的前刀面(缓冲面)相交的交叉棱线部所设的球形刃15与以工具旋转中心O’为中心且半径为工具外径的5％的圆c11相交而成，第二直线为穿过交叉点b11和所述工具旋转中心O’的直线，该交叉点b11由位于设定有所述交叉点a11的球形刃15的工具旋转方向前方侧位置的副后刀面14的工具旋转方向后方侧棱线部16与所述圆c11相交而成，所述第一直线与所述第二直线所成角γ11被设定为70°～88°。另外，在图6中为了说明方便省略了槽部20。

在本实施例中，所述第二直线为穿过交叉点b11和所述工具旋转中心O’的直线，该交叉点b11由排屑槽12的与形成所述球形刃15的前刀面对置的槽壁面(缓冲对置面12a)和另一副后刀面14相交的交叉棱线部16、与所述圆c11相交而成。图中，符号X’为工具的旋转方向。

此外，第三直线为穿过交叉点a12和所述工具旋转中心O’的直线，该交叉点a12由在一个副后刀面14与排屑槽12的前刀面相交的交叉棱线部所设的球形刃15与以工具旋转中心O’为中心且半径为工具外径的10％的圆c12相交而成，第四直线为穿过交叉点b12和所述工具旋转中心O’的直线，该交叉点b12由位于设定有所述交叉点a12的球形刃15的工具旋转方向前方侧位置的副后刀面14的工具旋转方向后方侧棱线部16与所述圆c12相交而成，所述第三直线和所述第四直线所成的角γ12被设定为70°～88°。在本实施例中，所述第四直线为穿过如下的交叉点b12和所述工具旋转中心O’的直线，该交叉点b12由排屑槽12的与形成所述球形刃15的前刀面对置的槽壁面和另一副后刀面14相交的交叉棱线部16、以及所述圆c12相交而成。

在本实施例中，通过使所述副后刀面14的宽度尽可能地小，具体来说，被设定为：在从工具旋转中心O’起至工具外径(外周刃17的旋转轨迹的直径)的10％的范围内为0.005mm～工具外径的3％，从而能够将上述γ11和上述γ12设定在70°～88°，构成为能够确保形成于所述副后刀面14之间的排屑槽12(容屑槽)够宽。

另外，副后刀面14的宽度从工具外方侧向工具中心侧逐渐减小，不计加工误差的话，在工具旋转中心附近(从工具旋转中心O’起到工具外径的5％的范围左右)大致恒定。

具体来说，上述γ11或者上述γ12不足70°的话，沿前刀面排出的切屑不能够被良好地排出，切屑会朝与前刀面对置的槽壁面侧积留，因此切屑不能沿前刀面顺畅地流动，会产生球形刃15的缺损或者颤振，使加工精度变差。

此外，上述γ11或者上述γ12超过88°的话，副后刀面14的宽度过小，球形刃15的支撑量不足，使得刚性降低过多，此外，大于相邻地配置的球形刃15所成的角(例如在等间隔地配置球形刃的四刃球头立铣刀的情况下为90°以上)的话，由于不能形成副后刀面14，因此甚至不能形成具有预期的形状精度的球形刃15，从而不能够发挥良好的切削作用，并不是优选的。

因此，优选上述γ11和上述γ12均在上述数值范围内。

图7是示出对上述γ11和上述γ12进行各种改变并进行切削试验的结果的表。

在切削试验中使用的工具为四刃R2球头立铣刀，被切削材料为SKD61(50HRC)，加工条件设定如下：转速为15，000min^-1，进给速度为4，500mm/min，轴向进刀深度为1.2mm，半径方向进刀深度为1.2mm，切削距离为30m，冷却介质为鼓风。

将比较例1、2进行比较可知，上述γ11和上述γ12越大，底刃越不易发生卷刃，能够减少后刀面的磨耗宽度，抑制颤振和加工表面的啃削，此外，在上述γ11和上述γ12满足上述角度范围的实施例1、2中，完全不会产生颤振和加工表面的啃削。

即，通过使上述γ11和上述γ12形成得大，能够顺畅地进行切屑的排出，从而消除了因所述切屑积留在球形刃附近而产生切屑的再切削或切屑卡塞的问题，使切削阻力减小，伴随于此，能够减少后刀面的磨损宽度，实现了对颤振的抑制和对加工表面的啃削的抑制。

另外，在本实施例中对四刃球头立铣刀进行了说明，然而对于两刃或者六刃等其他偶数刃的球头立铣刀也是同样的。例如在两刃的情况下，如图8和图9所示，形成为具有两个槽部20的结构(以与上述相同的方式进行加工的情况下，加工的槽为一个)。在该情况下，旋转直径

交叉棱线部21的长度、下陷深度d以及相对于球形刃15的错开角的数值范围也是同样的。另外，在两刃的情况下，相对于球形刃15的错开角被设定为相对于工具旋转方向侧的球形刃15分别错开20°～160°，优选错开80°～100°。

本实施例由于如上所述地构成，利用设于工具前端部的槽部20，从工具前端中心部也能够良好地排出切屑，使切屑不会积留在球形刃15的前端附近。因此，相应地切屑不易卡塞，能够防止球形刃15的缺损或者卷刃等工具损伤，能够减小后刀面的磨损宽度，实现长寿命化。此外，通过抑制切屑咬入还能够改善加工表面粗糙度。

进而，例如通过使副后刀面14的宽度变窄，而使各副后刀面14之间的间隔尽可能地变宽，从而能够确保工具前端的容屑槽(排屑槽12的入口部分，后述实施例中的缓冲部)尽可能地宽，因此，即使是以高效率条件对高硬度的淬火钢等难切削材料进行切削，切屑也不会积留在球形刃15的前端附近，能够良好地通过容屑槽并从排屑槽12排出，能够抑制切削加工时的颤振，抑制加工表面的啃削，进行高精度的加工。

此外，通过将中心高度(工具前端中心部的球形刃15与大致平行于该球形刃15且穿过工具旋转中心O’的中心线之间的距离)设定为比中心线更靠旋转方向侧(使中心高度升高)，虽然在形成后刀面时与上述槽部20同样，能够使工具前端中心部相对于所述交点23下陷，但是在该情况下，越接近球头前端侧则作用于被切削材料的前角越钝，使得切削性变差，越靠近球形刃的前端侧越产生卷刃的问题。因此，对于这一点，在本实施例中，无需使中心高度升高(使球形刃15位于中心附近)，通过设置上述槽部20，能够得到抑制后刀面和加工表面损伤的效果以及改善加工表面粗糙度的效果。

因此，本实施例提供的四刃球头立铣刀，能够阻止切屑积留在球形刃的前端附近，即使是进给速度加快并增加进刀量也能够良好地将切屑排出，能够以高精度进行难切削材料的高效率加工，进而，由于切屑不会卡塞所以能够抑制缺损等，也能够实现长寿命化，并且能够得到良好的加工表面粗糙度，实用性极其优异。

Claims (10)

1.一种球头立铣刀，在工具主体的外周形成有从工具前端朝向基端侧的多条螺旋状排屑槽，在该排屑槽的前刀面和所述工具主体的副后刀面相交的交叉棱线部分别设有球形刃，其特征在于，

该球头立铣刀在前端具有两条以上的所述球形刃，在工具前端部的所述球形刃之间各设有一条从工具旋转中心向外侧延伸的槽部，所述槽部形成为剖视呈大致V字形或者剖视呈大致U字形，所述槽部设置成分别相对于工具旋转方向侧的所述球形刃错开20°～(在工具旋转方向后方侧相邻的球形刃之间所成的角-20°)。

2.根据权利要求1所述的球头立铣刀，其特征在于，

所述槽部相对于工具最前端部的下陷深度分别被设定为工具外径的0.2％～10％。

3.根据权利要求2所述的球头立铣刀，其特征在于，

在所述球形刃的工具中心侧连续设置有所述副后刀面之间的交叉棱线部，所述槽部被设置成保留该交叉棱线部的工具外方侧的一部分。

4.根据权利要求3所述的球头立铣刀，其特征在于，

所述副后刀面之间的交叉棱线部和所述球形刃相交的交点的旋转直径φD₂₃满足下式(1)：

2×(r+0.01)×sin α≥φD₂₃          (1)

其中，α＝cos^-1(r/(r+0.01))，

r：工具半径，即r＝工具外径D的1/2，

α：工具旋转轴与下述线所成的角，该线连结该工具旋转轴上的从工具前端起距离工具半径r的点(a)、以及副后刀面之间的交叉棱线部与球形刃相交的交点。

5.根据权利要求4所述的球头立铣刀，其特征在于，

所述副后刀面之间的交叉棱线部的长度分别被设定为0.005mm～所述交点的旋转直径的45％。

6.根据权利要求2所述的球头立铣刀，其特征在于，

所述球形刃有两条。

7.根据权利要求5所述的球头立铣刀，其特征在于，

所述球形刃有四条。

8.根据权利要求7所述的球头立铣刀，其特征在于，

下述第三直线和第四直线所成的角(γ12)被设定为70°～88°：

第三直线是穿过所述工具旋转中心和如下这样的交叉点(a12)的直线，所述交叉点(a12)由在一个副后刀面和排屑槽的前刀面相交的交叉棱线部所设的球形刃与以工具旋转中心为中心且半径为工具外径的10％的圆(c12)相交而成；

第四直线是穿过所述工具旋转中心和如下这样的交叉点(b12)的直线，所述交叉点(b12)由位于设定有所述交叉点(a12)的球形刃的工具旋转方向前方侧位置的副后刀面的工具旋转方向后方侧棱线部与所述圆(c12)相交而成。

9.根据权利要求8所述的球头立铣刀，其特征在于，

所述副后刀面的宽度分别被设定为：在从工具旋转中心到工具外径的10％的范围内为0.005mm～工具外径的3％。

10.根据权利要求5所述的球头立铣刀，其特征在于，

所述球形刃有六条。

Images