JP2018114589A - ドリル - Google Patents

Abstract

【課題】たとえ軟らかい金属材料等の被削材を穴あけ加工する場合であっても、被削材の加工穴の内周面を傷付けてしまうことを抑制でき、加工品位を高められるドリルを提供すること。【解決手段】軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、第２マージン部１２は、シンニング面の外周縁のうち、ドリル回転方向Ｔとは反対側の後端に配置され、軸線Ｏに垂直なドリル横断面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ仮想直線と、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔに隣接するマージン前壁面１６の延長線と、の間に形成される角度が３０°以下であり、第２マージン部１２の前端１２ａと後端１２ｂとを結ぶ線分の長さが、第１マージン部１１のドリル回転方向Ｔの前端１１ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１１ｂとを結ぶ線分の長さの半分以下である。【選択図】図５

Description

本発明は、ドリル本体の外周に、第１マージン部及び第２マージン部を備えたドリルに関する。

従来、例えば下記特許文献１〜３に示されるような、ダブルマージンタイプのドリルが知られている。これらのドリルは、ドリル本体の外周に、第１マージン部及び第２マージン部を備えている。

特開２００３−１３６３１７号公報 特開２００６−２８１４０７号公報 特開２０１４−１８８８３号公報

しかしながら、従来のドリルでは、下記の課題を有していた。
例えば軟らかい金属材料等からなる被削材を穴あけ加工する際に、第２マージン部が被削材の加工穴の内周面を傷付けて、うねり模様等の加工痕が生じることがあった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、たとえ軟らかい金属材料等の被削材を穴あけ加工する場合であっても、被削材の加工穴の内周面を傷付けてしまうことを抑制でき、加工品位を高めることができるドリルを提供することを目的としている。

本発明の一態様は、軸状をなし、軸線回りの周方向のうちドリル回転方向に回転させられるドリル本体と、前記ドリル本体の外周に、軸線方向の先端から基端側へ向かうように延び、周方向に互いに間隔をあけて形成された複数の切屑排出溝と、前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された切れ刃と、前記先端面と該先端面のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記切屑排出溝との間に形成されたシンニング面と、前記ドリル本体の外周において周方向に隣り合う前記切屑排出溝同士の間に形成されたランド部と、前記ランド部において前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面に隣接配置された第１マージン部と、前記ランド部において前記第１マージン部よりもドリル回転方向とは反対側に配置された第２マージン部と、を備えたドリルであって、前記ドリル本体を軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、前記第２マージン部は、前記シンニング面の外周縁のうち、ドリル回転方向とは反対側の後端に配置されており、前記ドリル本体の軸線に垂直なドリル横断面視において、前記第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ仮想直線と、前記ランド部における前記第２マージン部のドリル回転方向に隣接するマージン前壁面の延長線と、の間に形成される角度が、３０°以下であり、前記第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ線分の長さが、前記第１マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ線分の長さの半分以下であることを特徴とする。

本発明のドリルは、ドリル本体の先端面を正面に見たドリル正面視（ドリル先端視）において、第２マージン部が、シンニング面の外周縁に配置されている。つまり、第２マージン部が、ドリル本体の先端面（先端逃げ面）の外周縁ではなく、該先端面よりもドリル回転方向とは反対側に位置するシンニング面の外周縁に配置されている。このため、ドリル本体の外周の第２マージン部とシンニング面との間には交差稜線部が形成され、第２マージン部と先端面との間には交差稜線部は形成されない。

一般にシンニング面は、ドリル本体の先端面よりも逃げ角が大きい。従って、例えば本発明とは異なり、ドリル本体の先端面と第２マージン部との間に交差稜線部が形成されている場合に比べて、本発明のように、ドリル本体のシンニング面と第２マージン部との間に形成された交差稜線部は、ドリル周方向に沿う単位長さあたりのドリル軸線方向へ向けた変位量（つまり傾き）が大きくなる。このため、本発明における第２マージン部の交差稜線部は、被削材の加工穴の内周面に対して傾斜が立った状態とされて（ねじれ角が小さくされて）、加工穴の内周面の加工品位に影響を及ぼしにくくされている。

具体的に本発明では、ドリル正面視において第２マージン部が、シンニング面の外周縁のうち、ドリル回転方向の後端に配置されている。
つまり本発明の発明者は、ドリル及びその第２マージン部について鋭意研究を重ねた結果、第２マージン部が、ドリル本体のシンニング面の外周縁のうちドリル回転方向とは反対側の後端に配置されていると、後述する本発明の特別な構成による作用効果と相俟って、第２マージン部が切れ刃として作用しにくくなり、被削材の加工穴の内周面精度を顕著に向上できる、という知見を得るに至った。

上記試験結果について詳細なメカニズムはわかっていないが、加工穴の内周面の形状評価を行った結果、硬度が低い被削材の穴あけ加工時において、本発明とは異なり、例えば第２マージン部をランド部の周方向の中央部に設けた場合には、第２マージン部が切れ刃として作用し、加工穴の内周面を傷付けてうねり模様等の加工痕が生じていた。
これに対して本発明のように、第２マージン部をランド部のうちドリル回転方向とは反対側の後端部（つまりシンニング面の外周縁の後端部分）に設けた場合には、第２マージン部が切れ刃として作用せず、つまり第２マージン部によって加工穴の内周面が傷付けられることはなく、うねり模様等の加工痕は発生しなかった。

なお、第２マージン部が、ドリル本体のシンニング面の外周縁のうちドリル回転方向とは反対側の後端に配置されていると、第１マージン部と第２マージン部とがドリル周方向に略均等に配置されやすくなって、穴あけ加工時におけるドリルの周方向バランスを安定化しやすくなるので、この作用によっても加工面精度の向上を図ることができる。

そして本発明は、下記の特別な構成を備えている。
すなわち、ドリル本体の軸線に垂直なドリル横断面視において、第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ仮想直線と、ランド部における第２マージン部のドリル回転方向に隣接するマージン前壁面の延長線と、の間に形成される角度が、３０°以下である（図６の角度θを参照）。言い換えると、マージン前壁面と第２マージン部とが、互いの間に大きな鈍角（略１５０°以上）を形成するように交差しているため、これらのマージン前壁面と第２マージン部との接続部分において、切れ刃として作用するようなエッジが形成されない。

具体的には、前記仮想直線とマージン前壁面の延長線との間に形成される角度が３０°以下であるので、第２マージン部に対して、マージン前壁面を緩やかに傾斜させつつ、なだらかに接続することができる。これにより、第２マージン部とマージン前壁面との接続部分に、鋭いエッジが形成されることを確実に防止できる。
このため、第２マージン部とマージン前壁面との接続部分が、被削材の加工穴の内周面に意図せず切り込んで傷付けてしまうようなことを確実に防止でき、加工品位を高めることができる。特に本発明によれば、たとえ硬度が低い被削材に穴あけ加工する場合であっても、加工穴の内周面にうねり模様等の加工痕が形成されることを顕著に抑制できて、加工面精度を良好に維持できる。

なお、前記仮想直線とマージン前壁面の延長線との間に形成される角度を５°以上とした場合には、マージン前壁面が第２マージン部に対して緩やかな傾斜となり過ぎて意図せずマージンの一部として機能してしまうようなことを防止でき、好ましい。つまりこの場合、マージン前壁面が確実に二番取り面の一部として機能するとともに、該マージン前壁面が第２マージン部とともに被削材の加工穴の内周面に摺接してしまうようなことを防止できる。

従って、例えばマージン前壁面が加工穴の内周面に摺接して第２マージン部の所期するマージン機能に影響を与えたり、切削抵抗を増大させてしまったりするような不具合を防止できる。そして穴あけ加工の精度を良好に維持しつつ、ドリルを長寿命化することが可能となる。

また本発明のドリルは、ドリル横断面視において、第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ線分の長さが、第１マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ線分の長さの半分以下である。これにより、第２マージン部のドリル周方向の長さ（第２マージン部の幅）が低減されて、下記の優れた作用効果を奏する。
すなわち、第２マージン部の表面積が低減されるため、該第２マージン部に切粉が噛み込んで加工穴の内周面を傷付けてしまうような不具合が防止される。詳しくは、例えば本発明とは異なり、第２マージン部の幅が第１マージン部の幅の半分よりも大きく設定された場合には、該第２マージン部の表面積が大きくなるとともに、マージン表面と被削材との間に細かい切粉が噛み込まれやすくなって、加工穴の内周面精度に影響する（面粗さが悪くなる）。一方、本発明のように、第２マージン部の幅が第１マージン部の幅の半分以下に設定されていると、該第２マージン部の表面積が小さく抑えられるとともに、マージン表面と被削材との間に細かい切粉が噛み込みにくくなって、加工穴の内周面精度が良好に維持される（面粗さが良くなる）。

また、例えば本発明とは異なり、第２マージン部の幅が第１マージン部の幅の半分よりも大きく設定された場合には、該第２マージン部の表面積が大きくなるとともに、第２マージン部全体にクーラント（油性又は水溶性の切削液剤）が行き渡りにくくなって、やはり加工穴の内周面精度に影響する。特に第２マージン部は、切屑排出溝のドリル回転方向とは反対側に隣接配置される第１マージン部に比べて、この切屑排出溝からドリル回転方向とは反対側へ大きく離れて配置されるマージン部であることから、該切屑排出溝内を流れるクーラントを第２マージン部全体に行き渡らせることが困難である。そこで本発明のように、第２マージン部の幅が第１マージン部の幅の半分以下に設定されていると、該第２マージン部の表面積が小さく抑えられるとともに、第２マージン部全体にクーラントが行き渡りやすくなって、切削抵抗を安定して抑制したり切削熱の上昇を抑えることができて、加工穴の内周面精度を安定的に高めることができる。

そして本発明においては、上述のように第２マージン部の幅が第１マージン部の幅の半分以下とされていても、該第２マージン部のドリル回転方向に傾斜の緩やかなマージン前壁面が隣接配置されていることによって、第２マージン部の肉厚が十分に確保されるとともに剛性が高く維持されて、第２マージン部に損傷等が生じるようなことが防止されている。つまり、従来のドリルにおいては、第２マージン部とマージン前壁面との接続部分にエッジが形成されているとともに、マージン前壁面の傾斜が立っているため、第２マージン部の肉厚が不足して剛性が十分ではなく、また切削時に前記エッジに対する衝撃も大きく作用しやすいことから、第２マージン部の幅を第１マージン部の幅の半分以下とした場合には、第２マージン部に損傷等が生じるおそれがある。このような不具合を、本発明では傾斜の緩やかなマージン前壁面と幅の狭い第２マージン部とを組み合わせたことにより防止して、上述した格別顕著な効果を得ることができるのである。

また、穴あけ加工時には、被削材に対してドリル本体が軸線方向の先端側へ向けて送られていき、被削材の加工穴に対して、マージン前壁面とシンニング面との交差稜線部が挿入された後、第２マージン部が挿入される。この交差稜線部は、マージン前壁面とシンニング面との交差稜線をなしており、軸線方向の基端側へ向かうに従い徐々にドリル径方向の外側へ向かって緩やかに傾斜して延びている。そして穴あけ加工時には、まず前記交差稜線部が加工穴に対してスムーズに挿入され、これにガイドされるように第２マージン部が加工穴に挿入されることになる。つまり、第２マージン部が加工穴に芯合わせされた状態で、該加工穴内に挿入されていく。
このため本発明のドリルによれば、第２マージン部が加工穴の内周面を傷付けてしまうような不具合を格別顕著に抑制することができる。

以上より本発明のドリルによれば、たとえ軟らかい金属材料等の被削材を穴あけ加工する場合であっても、被削材の加工穴の内周面を傷付けてしまうことを抑制でき、加工品位を高めることができる。

また、上記ドリルにおいて、前記第２マージン部の周方向の長さに対して、前記マージン前壁面の周方向の長さが長いことが好ましい。

この場合、第２マージン部に対してマージン前壁面を緩やかな傾斜で接続しやすくなり、第２マージン部とマージン前壁面との接続部分にエッジが形成されにくくなることによる加工精度向上の効果や、マージン前壁面によって第２マージン部の剛性が高められるという効果等が、より格別顕著なものとなる。

また、マージン前壁面の周方向長さが長い分、該マージン前壁面のドリル回転方向に隣接する二番取り面の部分（二番取り面のうちマージン前壁面以外の部分）における深さ（径方向内側へ向けた窪み量）を十分に確保することができ、二番取り面による各種機能を安定化できる。具体的に、上記二番取り面による各種機能とは、例えば、被削材の加工穴の内周面から二番取り面を確実に離間させて切削抵抗を低減させる機能や、加工穴の内周面と二番取り面との間で切粉の噛み込みを防止する機能や、二番取り面を通してクーラントを流通させる機能等である。

また、上記ドリルにおいて、前記ドリル横断面視において、前記第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ仮想直線と、前記マージン前壁面の延長線と、の間に形成される角度が、２５°以下であることが好ましい。

この場合、マージン前壁面と第２マージン部とが、互いの間により大きな鈍角（略１５５°以上）を形成するように交差することから、これらのマージン前壁面と第２マージン部との接続部分において、切れ刃として作用するようなエッジをより形成しにくくして、加工穴の内周面精度を格別顕著に向上することができる。また、第２マージン部の剛性をより高めることができる。

また、上記ドリルにおいて、当該ドリルはツイストドリルであり、前記ドリル本体には前記先端面及び前記シンニング面が各一対形成され、前記ドリル本体を軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、前記先端面と前記シンニング面との交差稜線は直線状をなしており、一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線上に一致し、又は該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置されることが好ましい。

この場合、先端面（先端逃げ面）に対してシンニング面の割合が大きくなる傾向にあり、シンニング面が大きく形成されるので切屑排出性が優れ切削抵抗が低下する。

また、上記ドリルにおいて、一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置され、前記延長線と前記第２の交差稜線との間の周方向に沿う距離が、０．０８ｍｍ以下であることが好ましい。

この場合、先端面（先端逃げ面）に対してシンニング面の割合が過度に大きくなり過ぎるのを防止でき、ドリルの剛性を高く維持することができる。

本発明のドリルによれば、たとえ軟らかい金属材料等の被削材を穴あけ加工する場合であっても、被削材の加工穴の内周面を傷付けてしまうことを抑制でき、加工品位を高めることができる。

本発明の一実施形態に係るドリルの正面図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの平面図（側面図）である。 本発明の一実施形態に係るドリルの斜視図である。 図１のＡ部を拡大して示す図である。 本発明の一実施形態に係るドリルの横断面図である。 図５のＢ部を拡大して示す図である。

以下、本発明の一実施形態に係るドリル１０について、図面を参照して説明する。なお、本発明の実施形態の説明に用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、要部となる部分を拡大したり抜粋したりして示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際のものと同じであるとは限らない。

図１〜図３に示されるように、本実施形態のドリル１０は、軸状をなすドリル本体１を有している。ドリル本体１は、その軸線Ｏ方向に沿う第１の端部が刃部とされ、軸線Ｏ方向に沿う第２の端部を含む前記第１の端部以外の部位（つまり刃部以外の部位）が、図示しないシャンク部とされている。

ドリル本体１のシャンク部は、例えば工作機械の主軸やボール盤等に着脱可能に装着される。ドリル本体１は、被削材に対して軸線Ｏ回りの周方向のうちドリル回転方向Ｔに回転させられ、軸線Ｏ方向へ送り出されて、刃部により被削材に切り込んで穴あけ加工を行う。
なお、本実施形態のドリル１０は、特に、軟らかい金属材料等からなる被削材の穴あけ加工に適している。

本実施形態で用いる向き（方向）の定義は、下記の通りである。
ドリル本体１の軸線Ｏに沿う方向（軸線Ｏが延在する方向）を、軸線Ｏ方向という。また、軸線Ｏ方向のうち、ドリル本体１のシャンク部から刃部へ向かう方向（図２における上方）を先端側といい、刃部からシャンク部へ向かう方向（図２における下方）を基端側という。
また、軸線Ｏに直交する方向を径方向という。径方向のうち、軸線Ｏに接近する方向を径方向の内側といい、軸線Ｏから離間する方向を径方向の外側という。
また、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。周方向のうち、穴あけ加工時にドリル本体１が回転させられる向きをドリル回転方向Ｔといい、これとは反対の回転方向を、ドリル回転方向Ｔとは反対側（反ドリル回転方向）という。

ドリル本体１の外周には、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうように延びる切屑排出溝２が、周方向に互いに間隔をあけて複数形成されている。切屑排出溝２は、ドリル本体１の先端に開口し、該先端から軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い徐々にドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。

複数の切屑排出溝２は、軸線Ｏに関して回転対称位置となるように、ドリル本体１の外周において周方向に等間隔をあけて（等ピッチで）配置されている。図１に示されるように、切屑排出溝２は、溝の内周が凹曲面状をなしている。
本実施形態の例では、ドリル１０がツイストドリルであり、ドリル本体１の外周には、２つの切屑排出溝２が形成されている。またこれにともなって、ドリル本体１の後述する先端面３、切れ刃４、シンニング面５及びランド部１５についても、それぞれ２つずつ（各一対）形成されている。

特に図示していないが、切屑排出溝２は、例えばドリル本体１の軸線Ｏ方向の中央部付近から基端側に位置する領域において、径方向外側へ向けてドリル本体１の外周面に切れ上がっている。そしてドリル本体１において、軸線Ｏ方向に沿う切屑排出溝２が形成された範囲が刃部とされ、この範囲よりも基端側の部位がシャンク部とされている。

図１〜図３において、ドリル本体１の先端部には、ドリル１０の先端側（ドリル送り方向）を向く先端面（先端逃げ面）３と、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと先端面３との交差稜線部に形成された切れ刃４と、先端面３と該先端面３のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合う切屑排出溝２との間に形成されたシンニング面５と、が備えられる。

先端面（先端逃げ面）３は、切れ刃４のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接配置された第１先端逃げ面６と、第１先端逃げ面６のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接配置された第２先端逃げ面７と、を備えている。
第１先端逃げ面６は、切れ刃４からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い徐々に軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜している。第２先端逃げ面７は、第１先端逃げ面６からドリル回転方向Ｔとは反対側に向かうに従い徐々に軸線Ｏ方向の基端側へ向けて傾斜しており、第１先端逃げ面６よりも大きな逃げ角を有している。つまり、第２先端逃げ面７におけるドリル周方向に沿う単位長さあたりの軸線Ｏ方向への変位量（逃げ角に相当する傾き）は、第１先端逃げ面６における前記変位量よりも大きい。

図１に示されるように、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視において、第１先端逃げ面６は、径方向に延びる帯状（径方向に長い略四角形状）をなしており、第２先端逃げ面７は、扇形状をなしている。
本実施形態の例では、先端面３が、互いに異なる２つの傾斜面（第１先端逃げ面６及び第２先端逃げ面７）を有しているが、これに限定されるものではない。先端面３は、単一の傾斜面により形成されていてもよく、或いは３つ以上の傾斜面を備えていてもよい。

先端面３には、クーラント孔８が開口している。クーラント孔８は、ドリル本体１の内部を切屑排出溝２に沿うようにねじれて延びており、ドリル本体１を軸線Ｏ方向に貫通して形成されている。クーラント孔８内には、例えば工作機械の主軸等を通して供給されるクーラント（油性又は水溶性の切削液剤、或いは圧縮エア等）が流通する。クーラントは、ドリル本体１のクーラント孔８を通して、ドリル本体１の先端部（刃部）及び被削材の加工部位に向けて流出させられる。

本実施形態の例では、クーラント孔８が、先端面３のうち第２先端逃げ面７上に開口している。これに代えて、またはこれとともに、クーラント孔８が、第１先端逃げ面６やシンニング面５に開口していてもよい。

切れ刃４は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａにおける先端部と、先端面３における第１先端逃げ面６と、の交差稜線部に形成されている。切れ刃４は、壁面２ａをすくい面とし、先端面３（第１先端逃げ面６）を逃げ面として形成されている。切れ刃４は、先端刃、底刃、主切れ刃等と言い換えられてもよい。

切れ刃４の刃長（全長）のうち、径方向内側の端部に位置する部分はシンニング刃９とされている。シンニング刃９は、図２に符号１４で示されるシンニング壁面（シンニングすくい面）と、先端面３（第１先端逃げ面６）との交差稜線部に形成されている。

図１において、シンニング面５は、ドリル本体１の先端部のうち、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側を向く壁面２ｂから溝底部（切屑排出溝２のうち最も径方向内側に位置する最深部）にかけての領域と、該領域のドリル回転方向Ｔに隣り合う先端面３と、の間に位置する部分に形成されている。シンニング面５は、軸線Ｏ方向の先端側及びドリル回転方向Ｔとは反対側を向くように傾斜した平面状をなしている。

シンニング面５は、先端面３（第１先端逃げ面６及び第２先端逃げ面７）よりも大きな逃げ角を有している。つまり、シンニング面５におけるドリル周方向に沿う単位長さあたりの軸線Ｏ方向への変位量（逃げ角に相当する傾き）は、先端面（先端逃げ面）３における前記変位量よりも大きい。

図１〜図３及び図５において、ドリル本体１の外周のうち、周方向に隣り合う切屑排出溝２同士の間には、ランド部１５が形成されている。
ランド部１５は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａのドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接配置された第１マージン部１１と、第１マージン部１１よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に配置された第２マージン部１２と、を備えている。つまり本実施形態のドリル１０は、ダブルマージンタイプのドリルである。
また、ランド部１５のうち、第１マージン部１１及び第２マージン部１２以外の部位は、これらのマージン部１１、１２よりも径方向内側に後退させられた二番取り面とされている。

切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔを向く壁面２ａと、第１マージン部１１との交差稜線部のうち、少なくとも軸線Ｏ方向の先端部には、リーディングエッジ（外周刃）が形成されている。本実施形態の例では、ドリル本体１の刃部の外径が、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い徐々に小さくされており、バックテーパが与えられている。これに応じて、リーディングエッジの外径も、ドリル本体１の先端から基端側へ向けて徐々に小さくされている。ただしこれに限定されるものではなく、ドリル本体１の刃部には、バックテーパが付与されていなくてもよい。つまりドリル本体１の外周刃は、軸線Ｏ方向に沿って一定の外径とされていてもよい。

ランド部１５において第１マージン部１１は、切れ刃４の最外径（切れ刃４の径方向の外端が軸線Ｏ回りに回転して形成される回転軌跡の円の直径）と略等しい外径を有する軸線Ｏを中心とした仮想円筒面上に位置するように形成されている。第１マージン部１１は、切屑排出溝２が螺旋状にねじれて延びているのにともなって、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い徐々にドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。

図１に示されるドリル正面視、及び図５に示されるドリル本体１の軸線Ｏに垂直な断面視（ドリル横断面視）において、第１マージン部１１は、軸線Ｏを中心とする円弧状（径方向外側へ向けて凸となる円弧状）をなしている。また図１のドリル正面視で、第１マージン部１１は、先端面３（第１先端逃げ面６）の外周縁に配置されている。このため、第１マージン部１１の軸線Ｏ方向の先端は、先端面３に接続している。

図１及び図５に示されるように、ランド部１５において第２マージン部１２は、第１マージン部１１に対してドリル回転方向Ｔとは反対側に離間して配置されている。図２及び図３において、第２マージン部１２は、軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向かうに従い徐々にドリル回転方向Ｔとは反対側へ向けてねじれて、螺旋状に延びている。また、第２マージン部１２は、第１マージン部１１に対して略平行に延びている。
図１に示されるドリル正面視及び図５に示されるドリル横断面視で、第２マージン部１２は、軸線Ｏを中心とする円弧状（径方向外側へ向けて凸となる円弧状）をなしている。

そして、図１及び図４に示されるように、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、第２マージン部１２は、シンニング面５の外周縁のうち、ドリル回転方向Ｔとは反対側の後端５ｂ（ヒールに相当）に配置されている。つまりこのドリル正面視において、第２マージン部１２は、その全体（円弧の全長）がシンニング面５の外周縁に位置している。このため第２マージン部１２の軸線Ｏ方向の先端は、シンニング面５にのみ接続しており、先端面３には接続していない。

また、図１に示されるドリル正面視において、第２マージン部１２は、シンニング面５の外周縁のうち、ドリル回転方向Ｔの前端５ａからはドリル回転方向Ｔとは反対側に離間して配置されている。つまりこのドリル正面視で、第２マージン部１２は、シンニング面５の外周縁のうち、ドリル回転方向Ｔとは反対側の端部に配置されている。

また、図１及び図４に示されるドリル正面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａは、シンニング面５の外周縁のうち、ドリル回転方向Ｔの前端５ａと後端５ｂとの中間点と、後端５ｂとの間に位置している。またこのドリル正面視で、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂは、シンニング面５の外周縁のうち、ドリル回転方向Ｔとは反対側の後端５ｂに一致させられている。

そして、図５及び図６に示されるドリル本体１の軸線Ｏに垂直なドリル横断面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ仮想直線ＶＬと、ランド部１５における第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔに隣接するマージン前壁面（第２マージン前壁面）１６の延長線Ｌと、の間に形成される角度θが、３０°以下である。
具体的に、マージン前壁面１６は、第２マージン部１２の軸線Ｏ回りの回転軌跡（後述する仮想円筒面ＶＣ）よりも径方向内側に位置しており（図１及び図４参照）、本実施形態において角度θは、０°を超え（好ましくは５°以上であり）、３０°以下である。より好ましくは、角度θは１０°以上であり、２５°以下である。

マージン前壁面１６は、ランド部１５の二番取り面に形成され、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔに隣接配置されている。マージン前壁面１６は、ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い徐々に径方向の外側へ向けて傾斜して形成されている。従って、マージン前壁面１６の上記延長線Ｌも、ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い徐々に径方向の外側へ向けて傾斜して延びている。そして上記角度θは、この延長線Ｌと、仮想直線ＶＬとが交差して形成される鋭角及び鈍角のうち、鋭角の角度を指している。

図１、図４及び図５において、符号ＶＣは、第２マージン部１２が軸線Ｏ回りに回転して形成される仮想円筒面を表している。マージン前壁面１６は、ドリル回転方向Ｔとは反対側へ向かうに従い（ドリル周方向に沿って第２マージン部１２に近づくに従い）徐々に仮想円筒面ＶＣに接近するように、緩やかに傾斜して延びている。

本実施形態の例では、図５及び図６に示されるドリル横断面視において、マージン前壁面１６が、径方向外側へ向けて膨出する凸曲線状、又は直線状をなしている。そしてマージン前壁面１６は、第２マージン部１２の前端１２ａに対して接するように、つまり第２マージン部１２との間にエッジを形成することのないように、なだらかに接続している。なお、このドリル横断面視においてマージン前壁面１６は、凹曲線状をなしていてもよい。ただし、マージン前壁面１６のうち少なくとも第２マージン部１２との接続部分については、ドリル横断面視において径方向外側へ向けて凸となる凸曲線状又は直線状に形成されていることが好ましい。望ましくは、ドリル横断面視においてマージン前壁面１６の全体が、径方向外側へ向けて凸となる凸曲線状又は直線状に形成される。

本実施形態の例では、図６に示されるドリル横断面視において、ランド部１５のうち、マージン前壁面１６のドリル回転方向Ｔの前端１６ａのドリル回転方向Ｔ前後の壁面同士が、互いに大きな鈍角（略１５０°〜１８０°）を形成するように交差している。すなわち、図６においてマージン前壁面１６と、該マージン前壁面１６の前端１６ａよりもドリル回転方向Ｔに位置する壁面部分１９とが、互いの間に上記鈍角を形成するようになだらかに接続している。これにより、マージン前壁面１６と壁面部分１９との接続部分（前端１６ａ近傍）は、凹状又は平面状に形成される。なお、ドリル本体１の内部から見た場合には、マージン前壁面１６のドリル回転方向Ｔの前端１６ａのドリル回転方向Ｔ前後の壁面同士が、略１８０°〜２１０°の角度で交差（接続）している、ともいえる。

図４に示されるドリル正面視において、マージン前壁面１６のドリル回転方向Ｔの前端１６ａは、シンニング面５の外周縁に位置している。本実施形態の例では、このドリル正面視においてマージン前壁面１６の前端１６ａが、シンニング面５の外周縁のうち、前端５ａと後端５ｂとの中間点近傍に配置されており、具体的にはこの中間点よりも僅かにドリル回転方向Ｔとは反対側に位置している。

図１及び図５に示されるように、本実施形態の例では、ランド部１５の第１マージン部１１と第２マージン部１２との間に位置する二番取り面のうち、マージン前壁面１６を除いた部位の二番取り深さが、ドリル周方向に沿って略一定とされている。

そして、図５及び図６に示されるドリル横断面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ線分（仮想線分）の長さが、第１マージン部１１のドリル回転方向Ｔの前端１１ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１１ｂとを結ぶ線分（仮想線分）の長さの半分以下である。言い換えると、ドリル横断面視において、第１マージン部１１のドリル回転方向Ｔの前端１１ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１１ｂとを結ぶ線分の長さに対する、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ線分の長さの割合Ｐが、５０％以下である。
また、割合Ｐは、２５％以上である。より好ましくは、割合Ｐは３０％以上であり、４５％以下である。

また、第２マージン部１２の周方向の長さに対して、マージン前壁面１６の周方向の長さが長くされている。本実施形態の例では、第２マージン部１２の周方向の長さに対して、マージン前壁面１６の周方向の長さが２倍以上であり、具体的には３倍以上である。

図１に示されるドリル正面視で、先端面３（の第２先端逃げ面７）とシンニング面５との交差稜線Ｒは、直線状をなしている。このドリル正面視において、一対の交差稜線Ｒのうち、第１の交差稜線（一方の交差稜線）Ｒ１を第２の交差稜線（他方の交差稜線）Ｒ２に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線Ｒ２上に一致し、又は該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合うように配置される。

本実施形態においては、２つの交差稜線Ｒ１、Ｒ２のうち、第１の交差稜線Ｒ１を第２の交差稜線Ｒ２に向けて延ばした延長線が、該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に配置されており、この延長線と第２の交差稜線Ｒ２との間の周方向に沿う距離（幅Ｙ）が、０．０８ｍｍ以下である。特に、ドリル１０の直径（刃径）が小さい場合には、この幅Ｙをより小さくすることで加工品位が高まり好ましい。具体的には、例えば直径が１０ｍｍ以下のドリル１０では、幅Ｙを０．０５ｍｍ以下とすることが好ましい。

以上説明した本実施形態のドリル１０は、ドリル本体１の先端面３を正面に見たドリル正面視（ドリル先端視）において、第２マージン部１２が、シンニング面５の外周縁に配置されている。つまり、第２マージン部１２が、ドリル本体１の先端面（先端逃げ面）３の外周縁ではなく、該先端面３よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に位置するシンニング面５の外周縁に配置されている。このため、ドリル本体１の外周の第２マージン部１２とシンニング面５との間には交差稜線部が形成され、第２マージン部１２と先端面３との間には交差稜線部は形成されない。

図２及び図３に示されるように、シンニング面５は、ドリル本体１の先端面３よりも逃げ角が大きくされている。従って、例えば本実施形態とは異なり、ドリル本体１の先端面３と第２マージン部１２との間に交差稜線部が形成されている場合に比べて、本実施形態のように、ドリル本体１のシンニング面５と第２マージン部１２との間に形成された交差稜線部は、ドリル周方向に沿う単位長さあたりのドリル軸線Ｏ方向へ向けた変位量（つまり傾き）が大きくなる。このため、本実施形態における第２マージン部１２の前記交差稜線部は、被削材の加工穴の内周面に対して傾斜が立った状態とされて（ねじれ角が小さくされて）、加工穴の内周面の加工品位に影響を及ぼしにくくされている。

具体的に本実施形態では、ドリル正面視において第２マージン部１２が、シンニング面５の外周縁のうち、ドリル回転方向Ｔの後端５ｂに配置されている。
つまり本発明の発明者は、ドリル１０及びその第２マージン部１２について鋭意研究を重ねた結果、第２マージン部１２が、ドリル本体１のシンニング面５の外周縁のうちドリル回転方向Ｔとは反対側の後端５ｂに配置されていると、後述する本実施形態の特別な構成による作用効果と相俟って、第２マージン部１２が切れ刃として作用しにくくなり、被削材の加工穴の内周面精度を顕著に向上できる、という知見を得るに至った。

上記試験結果について詳細なメカニズムはわかっていないが、加工穴の内周面の形状評価を行った結果、硬度が低い被削材の穴あけ加工時において、本実施形態とは異なり、例えば第２マージン部１２をランド部１５の周方向の中央部に設けた場合には、第２マージン部１２が切れ刃として作用し、加工穴の内周面を傷付けてうねり模様等の加工痕が生じていた。
これに対して本実施形態のように、第２マージン部１２をランド部１５のうちドリル回転方向Ｔとは反対側の後端部（つまりシンニング面５の外周縁の後端５ｂ部分）に設けた場合には、第２マージン部１２が切れ刃として作用せず、つまり第２マージン部１２によって加工穴の内周面が傷付けられることはなく、うねり模様等の加工痕は発生しなかった。

なお、第２マージン部１２が、ドリル本体１のシンニング面５の外周縁のうちドリル回転方向Ｔとは反対側の後端５ｂに配置されていると、第１マージン部１１と第２マージン部１２とがドリル周方向に略均等に配置されやすくなって、穴あけ加工時におけるドリル１０の周方向バランスを安定化しやすくなるので、この作用によっても加工面精度の向上を図ることができる。

そして本実施形態のドリル１０は、下記の特別な構成を備えている。
すなわち、ドリル本体１の軸線Ｏに垂直なドリル横断面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ仮想直線ＶＬと、ランド部１５における第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔに隣接するマージン前壁面１６の延長線Ｌと、の間に形成される角度θが、３０°以下である（図６の角度θを参照）。言い換えると、マージン前壁面１６と第２マージン部１２とが、互いの間に大きな鈍角（略１５０°以上）を形成するように交差しているため、これらのマージン前壁面１６と第２マージン部１２との接続部分において、切れ刃として作用するようなエッジが形成されない。

具体的には、仮想直線ＶＬとマージン前壁面１６の延長線Ｌとの間に形成される角度θが３０°以下であるので、第２マージン部１２に対して、マージン前壁面１６を緩やかに傾斜させつつ、なだらかに接続することができる。これにより、第２マージン部１２とマージン前壁面１６との接続部分に、鋭いエッジが形成されることを確実に防止できる。
このため、第２マージン部１２とマージン前壁面１６との接続部分が、被削材の加工穴の内周面に意図せず切り込んで傷付けてしまうようなことを確実に防止でき、加工品位を高めることができる。特に本実施形態によれば、たとえ硬度が低い被削材に穴あけ加工する場合であっても、加工穴の内周面にうねり模様等の加工痕が形成されることを顕著に抑制できて、加工面精度を良好に維持できる。

なお、仮想直線ＶＬとマージン前壁面１６の延長線Ｌとの間に形成される角度θを５°以上とした場合には、マージン前壁面１６が第２マージン部１２に対して緩やかな傾斜となり過ぎて意図せずマージンの一部として機能してしまうようなことを防止でき、好ましい。つまり角度θが５°以上であると、マージン前壁面１６が確実に二番取り面の一部として機能するとともに、該マージン前壁面１６が第２マージン部１２とともに被削材の加工穴の内周面に摺接してしまうようなことを防止できる。

従って、例えばマージン前壁面１６が加工穴の内周面に摺接して第２マージン部１２の所期するマージン機能に影響を与えたり、切削抵抗を増大させてしまったりするような不具合を防止できる。そして穴あけ加工の精度を良好に維持しつつ、ドリル１０を長寿命化することが可能となる。

また本実施形態のドリル１０は、ドリル横断面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ線分の長さが、第１マージン部１１のドリル回転方向Ｔの前端１１ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１１ｂとを結ぶ線分の長さの半分以下である。これにより、第２マージン部１２のドリル周方向の長さ（第２マージン部１２の幅）が低減されて、下記の優れた作用効果を奏する。
すなわち、第２マージン部１２の表面積が低減されるため、該第２マージン部１２に切粉が噛み込んで加工穴の内周面を傷付けてしまうような不具合が防止される。詳しくは、例えば本実施形態とは異なり、第２マージン部１２の幅が第１マージン部１１の幅の半分よりも大きく設定された場合には、該第２マージン部１２の表面積が大きくなるとともに、マージン表面と被削材との間に細かい切粉が噛み込まれやすくなって、加工穴の内周面精度に影響する（面粗さが悪くなる）。一方、本実施形態のように、第２マージン部１２の幅が第１マージン部１１の幅の半分以下に設定されていると、該第２マージン部１２の表面積が小さく抑えられるとともに、マージン表面と被削材との間に細かい切粉が噛み込みにくくなって、加工穴の内周面精度が良好に維持される（面粗さが良くなる）。

また、例えば本実施形態とは異なり、第２マージン部１２の幅が第１マージン部１１の幅の半分よりも大きく設定された場合には、該第２マージン部１２の表面積が大きくなるとともに、第２マージン部１２全体にクーラント（油性又は水溶性の切削液剤）が行き渡りにくくなって、やはり加工穴の内周面精度に影響する。特に第２マージン部１２は、切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔとは反対側に隣接配置される第１マージン部１１に比べて、この切屑排出溝２からドリル回転方向Ｔとは反対側へ大きく離れて配置されるマージン部であることから、該切屑排出溝２内を流れるクーラントを第２マージン部１２全体に行き渡らせることが困難である。そこで本実施形態のように、第２マージン部１２の幅が第１マージン部１１の幅の半分以下に設定されていると、該第２マージン部１２の表面積が小さく抑えられるとともに、第２マージン部１２全体にクーラントが行き渡りやすくなって、切削抵抗を安定して抑制したり切削熱の上昇を抑えることができて、加工穴の内周面精度を安定的に高めることができる。

そして本実施形態においては、上述のように第２マージン部１２の幅が第１マージン部１１の幅の半分以下とされていても、該第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔに傾斜の緩やかなマージン前壁面１６が隣接配置されていることによって、第２マージン部１２の肉厚が十分に確保されるとともに剛性が高く維持されて、第２マージン部１２に損傷等が生じるようなことが防止されている。つまり、従来のドリルにおいては、第２マージン部とマージン前壁面との接続部分にエッジが形成されているとともに、マージン前壁面の傾斜が立っているため、第２マージン部の肉厚が不足して剛性が十分ではなく、また切削時に前記エッジに対する衝撃も大きく作用しやすいことから、第２マージン部の幅を第１マージン部の幅の半分以下とした場合には、第２マージン部に損傷等が生じるおそれがある。このような不具合を、本実施形態では傾斜の緩やかなマージン前壁面１６と幅の狭い第２マージン部１２とを組み合わせたことにより防止して、上述した格別顕著な効果を得ることができるのである。

また図２〜図４において、穴あけ加工時には、被削材に対してドリル本体１が軸線Ｏ方向の先端側へ向けて送られていき、被削材の加工穴に対して、マージン前壁面１６とシンニング面５との交差稜線部１７が挿入された後、第２マージン部１２が挿入される。この交差稜線部１７は、マージン前壁面１６とシンニング面５との交差稜線をなしており、軸線Ｏ方向の基端側へ向かうに従い徐々にドリル径方向の外側へ向かって緩やかに傾斜して延びている。そして穴あけ加工時には、まず交差稜線部１７が加工穴に対してスムーズに挿入され、これにガイドされるように第２マージン部１２が加工穴に挿入されることになる。つまり、第２マージン部１２が加工穴に芯合わせされた状態で、該加工穴内に挿入されていく。
このため本実施形態のドリル１０によれば、第２マージン部１２が加工穴の内周面を傷付けてしまうような不具合を格別顕著に抑制することができる。

以上より本実施形態のドリル１０によれば、たとえ軟らかい金属材料等の被削材を穴あけ加工する場合であっても、被削材の加工穴の内周面を傷付けてしまうことを抑制でき、加工品位を高めることができる。

また本実施形態では、第２マージン部１２の周方向の長さに対して、マージン前壁面１６の周方向の長さが長いので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、第２マージン部１２に対してマージン前壁面１６を緩やかな傾斜で接続しやすくなり、第２マージン部１２とマージン前壁面１６との接続部分にエッジが形成されにくくなることによる加工精度向上の効果や、マージン前壁面１６によって第２マージン部１２の剛性が高められるという効果等が、より格別顕著なものとなる。

また、マージン前壁面１６の周方向長さが長い分、該マージン前壁面１６のドリル回転方向Ｔに隣接する二番取り面の部分（二番取り面のうちマージン前壁面１６以外の部分。壁面部分１９等）における深さ（径方向内側へ向けた窪み量）を十分に確保することができ、二番取り面による各種機能を安定化できる。具体的に、上記二番取り面による各種機能とは、例えば、被削材の加工穴の内周面から二番取り面を確実に離間させて切削抵抗を低減させる機能や、加工穴の内周面と二番取り面との間で切粉の噛み込みを防止する機能や、二番取り面を通してクーラントを流通させる機能等である。

また本実施形態では、ドリル横断面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ仮想直線ＶＬと、マージン前壁面１６の延長線Ｌと、の間に形成される角度θが、２５°以下であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、マージン前壁面１６と第２マージン部１２とが、互いの間により大きな鈍角（略１５５°以上）を形成するように交差することから、これらのマージン前壁面１６と第２マージン部１２との接続部分において、切れ刃として作用するようなエッジをより形成しにくくして、加工穴の内周面精度を格別顕著に向上することができる。また、第２マージン部１２の剛性をより高めることができる。

また、本実施形態のドリル１０はツイストドリルであり、ドリル本体１には先端面３及びシンニング面５が各一対形成され、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、先端面３とシンニング面５との交差稜線Ｒは直線状をなしており、一対の交差稜線Ｒのうち、第１の交差稜線Ｒ１を第２の交差稜線Ｒ２に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線Ｒ２上に一致し、又は該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に配置されるので、下記の作用効果を奏する。

すなわちこの場合、先端面（先端逃げ面）３に対してシンニング面５の割合が大きくなる傾向にあり、シンニング面５が大きく形成されるので切屑排出性が優れ切削抵抗が低下する。

また本実施形態では、一対の交差稜線Ｒのうち、第１の交差稜線Ｒ１を第２の交差稜線Ｒ２に向けて延ばした延長線が、該第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に配置されており、前記延長線と第２の交差稜線Ｒ２との間の周方向に沿う距離が、０．０８ｍｍ以下であるので、下記の作用効果を奏する。

すなわちこの場合、先端面（先端逃げ面）３に対してシンニング面５の割合が大きくなり過ぎるのを防止でき、ドリル本体１の先端部の肉厚を確保してドリル１０の剛性を高く維持することができる。

なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、下記に説明するように、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

前述の実施形態で説明したドリル１０は、２枚刃のツイストドリルであるが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわちドリル１０は、３枚刃以上のドリルであってもよい。

その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例、参考例及びなお書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。

以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし本発明はこの実施例に限定されるものではない。

[穴あけ加工試験１]
超硬合金製のコーティングオイルホールツイストドリルを用いて、被削材Ｓ５０Ｃ（Ａ）を穴あけ加工して評価した。穴あけ加工試験１では、前述の実施形態で説明したドリル１０を基本形状とし、ドリル横断面視において、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ仮想直線ＶＬと、ランド部１５における第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔに隣接するマージン前壁面１６の延長線Ｌと、の間に形成される角度θ（°）が、２５°であるものを実施例１とし、３５°であるものを比較例１とした評価である。そして、それぞれ５００穴加工して第２マージン部の損傷形態を評価した。なお、ドリルの寸法は、実施例及び比較例ともに外径φ６ｍｍ×溝長４７ｍｍ×全長１００ｍｍとした。

加工条件は、下記の通りとした。
切削速度Ｖｃ：８０ｍ／ｍｉｎ
回転数ｎ：４２４６ｍｉｎ^−１
送り量ｆ：０．１８ｍｍ／ｒｅｖ
送り速度Ｖｆ：７６４ｍｍ／ｍｉｎ
加工深さ：３０ｍｍ
冷却方式：ミスト冷却

角度θを３０°以下に小さくした実施例１は、第２マージン部１２が欠損することなく安定した摩耗形態を示し、加工穴もうねり模様等の加工痕が少なく加工品位が良好であった。一方、角度θが３０°より大きい比較例１については、第２マージン部が大きく欠損しており、加工穴の内周面にうねり模様等の加工痕が多数見受けられた。

[穴あけ加工試験２]
穴あけ加工試験２では、ドリル横断面視において、第１マージン部１１のドリル回転方向Ｔの前端１１ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１１ｂとを結ぶ線分の長さに対する、第２マージン部１２のドリル回転方向Ｔの前端１２ａとドリル回転方向Ｔとは反対側の後端１２ｂとを結ぶ線分の長さの割合Ｐ（％）が、５０％以下であるものを実施例２とし、５０％を超えるものを比較例２とした評価である。
そして、それぞれ３００穴加工した後の加工穴の穴精度（ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２０１３に規定される最大高さ粗さＲｚ、断面曲線の最大断面高さＰｔ）を測定し、加工品位について評価した。なお、ドリルの寸法及びその他の加工条件は、上記穴あけ加工試験１と同様とした。表２に結果を示す。

穴あけ加工試験２の加工条件では、実施例２及び比較例２のいずれも加工穴の内周面にうねり模様等の加工痕が少なく、加工品位が優れているが、特に第２マージン部１２の幅を第１マージン部１１の幅の５０％以下に小さくした実施例２は、最大高さ粗さＲｚ及び断面曲線の最大断面高さＰｔがいずれもより小さく抑えられて、優れた加工品位となった。

[穴あけ加工試験３]
穴あけ加工試験３では、上記実施例２で使用したドリル１０をベースにして、さらに下記の構成とした。すなわち、ドリル本体１を軸線Ｏ方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、先端面３とシンニング面５との交差稜線Ｒが直線状をなしており、一対の交差稜線Ｒのうち、第１の交差稜線Ｒ１を第２の交差稜線Ｒ２に向けて延ばした延長線が、第２の交差稜線Ｒ２よりもドリル回転方向Ｔとは反対側に隣り合うように配置され、前記延長線と第２の交差稜線Ｒ２との間の周方向に沿う距離（幅Ｙ）が、０．０８ｍｍ以下であるものを実施例３とし、０．０８ｍｍを超えるものを実施例４とした評価である。
そして、それぞれ１００穴加工した後の加工穴の真円度及び穴精度を評価した。なお、ドリルの寸法は、外径φ６ｍｍ×溝長４７ｍｍ×全長１００ｍｍとした。

加工条件は、下記の通りとした。
切削速度Ｖｃ：１２０ｍ／ｍｉｎ
回転数ｎ：６３６９ｍｉｎ^−１
送り量ｆ：０．２０ｍｍ／ｒｅｖ
送り速度Ｖｆ：１２７４ｍｍ／ｍｉｎ
加工深さ：３０ｍｍ
冷却方式：水溶性クーラント

実施例３及び実施例４のいずれも加工穴の真円度及び穴精度が良好に確保された。特に、幅Ｙを０．０８ｍｍ以下に小さくした実施例３については、最大高さ粗さＲｚ及び断面曲線の最大断面高さＰｔがより小さく抑えられて、優れた加工品位となった。

本発明のドリルは、たとえ軟らかい金属材料等の被削材を穴あけ加工する場合であっても、被削材の加工穴の内周面を傷付けてしまうことを抑制でき、加工品位を高めることができる。従って、産業上の利用可能性を有する。

１ ドリル本体
２ 切屑排出溝
２ａ 壁面
３ 先端面（先端逃げ面）
４ 切れ刃
５ シンニング面
５ｂ 後端
１０ ドリル
１１ 第１マージン部
１１ａ 前端
１１ｂ 後端
１２ 第２マージン部
１２ａ 前端
１２ｂ 後端
１５ ランド部
１６ マージン前壁面
Ｌ 延長線
Ｏ 軸線
Ｒ 交差稜線
Ｒ１ 第１の交差稜線（一方の交差稜線）
Ｒ２ 第２の交差稜線（他方の交差稜線）
Ｔ ドリル回転方向
ＶＬ 仮想直線
θ 角度

Claims (5)

1. 軸状をなし、軸線回りの周方向のうちドリル回転方向に回転させられるドリル本体と、
   前記ドリル本体の外周に、軸線方向の先端から基端側へ向かうように延び、周方向に互いに間隔をあけて形成された複数の切屑排出溝と、
   前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と前記ドリル本体の先端面との交差稜線部に形成された切れ刃と、
   前記先端面と該先端面のドリル回転方向とは反対側に隣り合う前記切屑排出溝との間に形成されたシンニング面と、
   前記ドリル本体の外周において周方向に隣り合う前記切屑排出溝同士の間に形成されたランド部と、
   前記ランド部において前記切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面に隣接配置された第１マージン部と、
   前記ランド部において前記第１マージン部よりもドリル回転方向とは反対側に配置された第２マージン部と、を備えたドリルであって、
   前記ドリル本体を軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、前記第２マージン部は、前記シンニング面の外周縁のうち、ドリル回転方向とは反対側の後端に配置されており、
   前記ドリル本体の軸線に垂直なドリル横断面視において、
   前記第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ仮想直線と、前記ランド部における前記第２マージン部のドリル回転方向に隣接するマージン前壁面の延長線と、の間に形成される角度が、３０°以下であり、
   前記第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ線分の長さが、前記第１マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ線分の長さの半分以下であることを特徴とするドリル。
2. 請求項１に記載のドリルであって、
   前記第２マージン部の周方向の長さに対して、前記マージン前壁面の周方向の長さが長いことを特徴とするドリル。
3. 請求項１又は２に記載のドリルであって、
   前記ドリル横断面視において、
   前記第２マージン部のドリル回転方向の前端とドリル回転方向とは反対側の後端とを結ぶ仮想直線と、前記マージン前壁面の延長線と、の間に形成される角度が、２５°以下であることを特徴とするドリル。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のドリルであって、
   当該ドリルはツイストドリルであり、前記ドリル本体には前記先端面及び前記シンニング面が各一対形成され、
   前記ドリル本体を軸線方向の先端から基端側へ向けて見たドリル正面視で、
   前記先端面と前記シンニング面との交差稜線は直線状をなしており、
   一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線上に一致し、又は該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置されることを特徴とするドリル。
5. 請求項４に記載のドリルであって、
   一対の前記交差稜線のうち、第１の交差稜線を第２の交差稜線に向けて延ばした延長線は、該第２の交差稜線よりもドリル回転方向とは反対側に配置され、
   前記延長線と前記第２の交差稜線との間の周方向に沿う距離が、０．０８ｍｍ以下であることを特徴とするドリル。

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