JP2005279899A - エンドミル - Google Patents

Abstract

【課題】 特に小径首付きのエンドミルで切屑排出性を損なうことなく首下部分の剛性を確保し、より深い加工面でも首下部分の倒れを確実に防いで高い加工面精度を得る。
【解決手段】 エンドミル本体１の先端側に後端側のシャンク部２よりも小径の首部３を介して切刃部４を設け、この切刃部４から首部３先端にかけてのエンドミル本体１外周には切屑排出溝５を形成して、この切屑排出溝５の切刃部４における外周側辺稜部に切刃８を形成し、この切刃８の外径Ｄを首部３の外径よりも大径とし、切刃８の軸線Ｏ方向における刃長Ｌを外径Ｄに対して０．２×Ｄ〜０．８×Ｄの範囲とするとともに、切刃部４先端からの切屑排出溝５の軸線Ｏ方向における切上げ長さＭは、外径Ｄ以上で、かつこの切上げ長さＭと切刃８の刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌが０．１×Ｄ〜１．０×Ｄの範囲とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、エンドミル本体のシャンク部の先端側に、シャンク部よりも小径の首部を介し、切屑排出溝を有してその外周側辺稜部に首部よりも大きな外径の切刃が形成された切刃部が設けられた首付きのエンドミルに係わり、特にこの切刃の外径が小径で、これに伴い首部の外径も小径となる小径首付きのエンドミルに関するものである。

この種の小径首付きのエンドミルは、上記切刃部よりも後端側の首部が切刃外径よりも小径とされていて、切刃に対して首部の外周がリセス（凹部）となるようにされているため、ワークに垂直面を形成する際にこの首部が加工された垂直面に干渉して傷を付けたりすることがなく、例えば金型の深彫り加工等に用いられる。ここで、このような小径首付きエンドミルとしては、例えば特許文献１に刃径が１．２mm、刃長が２．５mm、首部の直径が１mmで長さが２．０mmとされたものが、また特許文献２には刃部の径が３mm、シャンク（首部）側の刃元部の径が０．３Ｄ（２．７mm）とされたラジアスエンドミルが記載されている。
特開平１０−１５１５１３号公報 特開２００２−２９２５１４号公報

ところで、このようなエンドミルによって、首部と加工面との干渉は防ぎつつ、より深い加工面をワークに形成しようとすると、例えば特許文献２に記載されているように工具突き出し量を大きくしてシャンク（首部）を工作機械の主軸に取り付けたり、あるいは首部の後端側に大径のシャンク部が設けられたものでは、上記切刃部の長さすなわち切刃の軸線方向の長さはそのままに、この切刃部の先端から首部と上記シャンク部との境界までの首下長さを長くしたりしなければならない。しかしながら、こうして首下長さを長くしたりあるいは工具突き出し量を大きくしたりすると、特に切刃外径が上述のように小径であって、これに伴い首部の外径も小径となる上記小径首付きエンドミルでは、上記首部とシャンクとの境界から先端側の首下部分や工作機械の主軸から突き出された部分でエンドミル本体の剛性を確保することが困難となり、切削時に加工面から切刃部に作用する負荷によってこの首下部分に倒れが生じ、加工面精度を損なう結果となる。

ここで、このように首下長さを長くした場合でもエンドミル本体先端側の首下部分の剛性の低下を抑えるようにするためには、この首下部分においてエンドミル本体が切り欠かれるような部分を極力少なくしてその肉厚を確保する必要があり、すなわち切屑排出溝によってエンドミル本体が切り欠かれる部分を極力少なくするのが望ましい。ところが、その一方で、こうして切屑排出溝を小さくしてそのチップポケット容量を減少させると、切刃によって生成された切屑が詰まりを生じ易くなり、切削抵抗が増大して特に上述のような小径の首部は容易に折損してしまうおそれがある。

本発明は、このような背景の下になされたもので、特に小径の切刃外径よりもさらに小径の首部を有する小径首付きのエンドミルにおいても、首下長さを長くした場合に切屑排出性を損なうことなく首下部分の剛性を確保することができ、より深い加工面を形成するときでも首下部分の倒れを確実に防いで高い加工面精度を得ることが可能なエンドミルをを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の後端部がシャンク部とされるとともに、このシャンク部よりも先端側には該シャンク部よりも小径の首部を介して切刃部が設けられ、この切刃部から上記首部先端にかけての上記エンドミル本体外周には切屑排出溝が形成されて、この切屑排出溝の上記切刃部における外周側辺稜部に切刃が形成され、この切刃の外径Ｄが上記首部の外径よりも大径とされたエンドミルであって、該切刃の上記軸線方向における刃長Ｌを上記外径Ｄに対して０．２×Ｄ〜０．８×Ｄの範囲とするとともに、上記切刃部先端からの上記切屑排出溝の上記軸線方向における切上げ長さＭは、上記外径Ｄ以上で、かつこの切上げ長さＭと上記切刃の刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌが０．１×Ｄ〜１．０×Ｄの範囲としたことを特徴とする。

このように構成されたエンドミルにおいては、まず切刃の上記刃長Ｌが、切刃の外径Ｄに対して０．２×Ｄ〜０．８×Ｄの範囲とされていて、すなわちこの切刃外径Ｄよりも小さくされているので、切削時に切刃がワークの加工面に切り込まれることによって加工面から切刃部に作用する負荷自体を小さくすることができる。そして、さらにこの切刃部先端からの切屑排出溝の軸線方向における切上げ長さＭが、切刃の外径Ｄ以上で、なおかつこの切上げ長さＭと切刃の刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌが０．１×Ｄ〜１．０×Ｄの範囲となるようにされているので、切屑詰まりを生じることのない排出性を切屑排出溝に与えながらも、この切屑排出溝によって上記首下部分のエンドミル本体が徒に切り欠かれすぎるのを防いで、その剛性を確保することができる。

すなわち、切刃の刃長Ｌが切刃外径Ｄに対して０．８×Ｄを上回るほど長いと、切削時に加工部に作用する負荷も大きくなって首下部分の倒れを確実に防ぐことができず、また逆に０．２×Ｄを下回るほど短いと１パス当たりの加工幅も小さくなって加工効率が損なわれるおそれがある場合もあり、１パス当たりの加工幅（軸方向切込み）が小さい場合でもエンドミルコーナ部摩耗が増大した場合、特に小径サイズでは、外周刃機能が果たせなくなる危険性がある。また、切屑排出溝の上記切上げ長さＭが切刃外径Ｄよりも短かったり、この切上げ長さＭと上記切刃刃長Ｌとの差が０．１×Ｄよりも小さかったりすると、切刃部において切屑排出溝の溝深さを確保することができなくなったり、切刃部から首部にかけて連続する切屑排出溝の首部側の部分で切刃部から排出された切屑を、詰まりを生じさせることなく排出するだけのスペースを確保することができなくなる。そして、その一方で、この切上げ長さＭと切刃刃長Ｌとの差が１．０×Ｄを上回ると、切屑排出溝によって首下部分が大きく切り欠かれすぎて剛性の低下を招き、上述のように切刃刃長Ｌを外径Ｄより小さくしても首下部分の倒れを確実に防ぐことが困難となる。

言い換えれば、上記構成のエンドミルによれば、加工効率を損なうことなく、切削時の首下部分の倒れを確実に防止して高い加工面精度を得ることができるとともに、切屑詰まりによる切削抵抗の増大によってエンドミル本体に首部の折損等の損傷が生じるのも防ぐことができる。従って、かかる構成は、特にワークの深彫り加工等においてより深い加工面を形成する場合などに、上記切刃部の先端から首部とシャンク部との境界までの軸線方向における首下長さＮが上記切刃の外径Ｄに対して５×Ｄ以上とされるような場合や、上記切刃の外径Ｄが４mm以下の小径とされて、これに伴い首部の外径も小径となるような場合の小径首付きエンドミルに適用して、より好適である。また、上記切刃に０．５°〜５．０°のバックテーパを付することにより、切削時に加工面から切刃部に作用する負荷を一層小さく抑えることができるので、首下部分の倒れをさらに確実に防止することが可能となる。

図１および図２は、本発明の一実施形態を示すものである。本実施形態において、エンドミル本体１は、超硬合金等の硬質材料により形成されて軸線Ｏを中心とした概略軸状をなし、その後端側（図１において右側）が当該エンドミル本体１を工作機械の主軸に装着するためのシャンク部２とされるとともに、先端側（図１において左側）にはこのシャンク部２よりも小径の首部３が形成され、さらにこの首部３の先端に切刃部４が形成されていて、上記シャンク部２が工作機械の主軸に把持されることによって軸線Ｏ回りに符号Ｔで示す回転方向に回転されつつ該軸線Ｏに交差する方向に送り出されることにより、この切刃部４によってワークに切削加工を施して加工面を形成してゆく。

ここで、シャンク部２は、その後端側部分が軸線Ｏを中心とした円柱状部２Ａとされて上記主軸に把持されるとともに、この円柱状部２Ａの先端側部分は漸次縮径する軸線Ｏを中心とした円錐台状部２Ｂとされ、さらに首部３はこの円錐台状部２Ｂの先端から一定の外径（直径）でエンドミル本体１先端側に延びる軸線Ｏを中心とした小径円柱状とされている。従って、この円錐台状部２Ｂ先端の首部３とのつなぎ部が、該首部３とシャンク部２との境界となり、この境界よりもエンドミル本体１先端側は首下部分となる。一方、上記切刃部４は、その外形が、首部３よりも僅かに大きな直径を有し、かつこの直径に対して軸線Ｏ方向の長さが短くされた、やはり軸線Ｏを中心とする円板状をなし、より厳密には先端側に向かうに従い上記直径が僅かに漸増する軸線Ｏを中心とした円錐台状をなしている。

さらに、この切刃部４の先端、すなわち当該エンドミル本体１の最先端から後端側に向けては、後端側に向かうに従い上記回転方向Ｔの後方側に向かうように捩れた切屑排出溝５が、該切刃部４から首部３の先端側部分にかけて、本実施形態では複数条（２条）軸線Ｏに対して回転対称に形成されている。この切屑排出溝５は、その溝深さが上記首部３において後端側に向かうに従い漸次浅くなるように切れ上がって、溝底面が該首部３外周面に交差するようにされており、この切屑排出溝５の回転方向Ｔ側を向く壁面６の上記切刃部４における外周側辺稜部、すなわちこの壁面６と切刃部４の外周逃げ面７との交差稜線部には、該切刃部４の外周にこの切刃部４の軸線Ｏ方向全長に亙って延びる外周刃（切刃）８が形成されている。

そして、この外周刃８の軸線Ｏ方向の刃長Ｌは、上記切刃部４の軸線Ｏ方向の長さがその直径に対して短くされているのに伴い、この外周刃８の外径Ｄすなわち該外周刃８が軸線Ｏ回りになす円の直径よりも短くされて、この外径Ｄに対して０．２×Ｄ〜０．８×Ｄの範囲とされている。また、切刃部４先端からの切屑排出溝５の軸線Ｏ方向における切上げ長さＭ、すなわち切刃部４先端から延びる切屑排出溝５が首部３の先端側部分において外周側に切れ上がり始める位置までの切刃部４先端からの軸線Ｏ方向の距離は、上記外径Ｄ以上とされ、かつこの切上げ長さＭと外周刃８の刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌはこの外径Ｄに対して０．１×Ｄ〜１．０×Ｄの範囲とされている。

さらに、本実施形態ではこの外周刃８の外径Ｄが４mm以下の小径とされ、首部３の外径ｄはこの外径Ｄよりも小さくされる。ただし、この外周刃８の外径Ｄは０．２mm以上とされるのが望ましい。また、上記首下部分の長さ、すなわち切刃部４の先端から首部３とシャンク部２との上記境界までの軸線Ｏ方向における首下長さＮは、この外周刃８の外径Ｄに対して５×Ｄ以上とされ、ただし３０×Ｄ以下とされるのが望ましい。

さらにまた、切刃部４の外形が上述のように厳密には先端側に向かうに従いその直径が僅かに漸増する円錐台状とされているのに伴い、その外周に形成される外周刃８も、上記外径Ｄが後端側に向けて僅かに小さくなるように傾斜させられて、バックテーパが付されており、そのテーパ角θは本実施形態では０．５°〜５．０°とされている。なお、こうして外周刃８にバックテーパが付されてその外径Ｄが後端側に向けて漸減する場合、この外周刃８の上記刃長Ｌや切屑排出溝５の上記切上げ長さＭに対しては、外径Ｄの最大値すなわち外周刃８の先端における外径Ｄが基準とされる。一方、切刃部４が首部３よりも大きな直径を有しているのに伴い、外周刃８の後端にはこの首部３の外周面との間に、図２に示すような段部９が形成されることとなる。

また、本実施形態では上記切屑排出溝５の先端側に、該切屑排出溝５の溝底面を内周側に広げるようにギャッシュ１０が形成され、上記壁面６の先端側辺稜部となるこのギャッシュ１０の回転方向Ｔを向く壁面１１と切刃部４の先端逃げ面１２との交差稜線部に、上記外周刃８の先端から内周側に延びる底刃１３が形成されている。なお、この底刃１３は外周刃５と直角またはこれよりもやや鋭角に交差するようにされ、すなわち本実施形態のエンドミルはスクエアの刃型を有する構成とされている。また、この底刃１３は内周側に向かうに従い僅かに軸線Ｏ方向後端側に傾斜するようにされ、さらに上記壁面６，１１同士の交差稜線はこの底刃１３と外周刃８との交点（外周刃８の先端）に達するようにされている。

このように構成されたエンドミル、特に上記外周刃（切刃）８の外径Ｄが４mm以下と小さく、これに対して上記首下長さＭが５×Ｄ以上と長くされた小径首長のエンドミルでは、まずこの外周刃８の軸線Ｏ方向の刃長Ｌが外径Ｄ以下の０．２×Ｄ〜０．８×Ｄの範囲と短くされているので、この外周刃８によってワークの加工面を切削する際に切刃部４が受ける負荷を小さくすることができ、従ってこの負荷による首下部分の倒れを防ぐことができる。その一方で、外周刃８には少なくとも０．２×Ｄの刃長Ｌが確保されるので、上述のようにエンドミル本体１をその軸線Ｏに交差する方向に送り出して、この刃長Ｌ以内の幅の１パス分の加工面を形成し、次いでエンドミル本体１を軸線Ｏ方向先端側にやはりこの刃長Ｌ以内の幅分だけ送り出して次の１パス分の加工面を形成してゆくといった工程を繰り返して垂直な加工面を深彫り加工する場合でも、加工効率が損なわれることがない。また、より高精度な垂直加工面を深彫り加工する場合は、０．０５×Ｄ以下の幅（軸方向切込み）が望ましいが、この場合でもコーナ摩耗の増大の影響を受けることなく外周刃８の機能が果たせる。

そして、さらに上記構成のエンドミルでは、切屑排出溝５の上記切上げ長さＭが外周刃８の外径Ｄ以上とされており、ただしこの切上げ長さＭと上記刃長Ｌとの差、すなわち切屑排出溝５のうち首部３の先端側に形成される部分の軸線Ｏ方向の長さは、０．１×Ｄ〜１．０×Ｄの範囲とされているので、切屑排出溝５が必要以上に長く延びることによりエンドミル本体１の首下部分が大きく切り欠かれて剛性が損なわれたりするのを防ぐことができる。このため、上述のように刃長Ｌ自体が短くて切削負荷が抑えられることとも相俟って、一層確実に首下部分の倒れを防止することが可能となる。

しかも、この切屑排出溝５は、こうして必要以上に長くなるのは抑えられながらも、上述のように首部３の先端側にある程度の長さを確保されてその外周面に開口するようにされているので、外周刃８や上記底刃１３によって生成された切屑を、詰まりを生じたりすることなく円滑に排出することが可能となり、このような切屑の詰まりによって抵抗が増大して細い首部３が折損したりするような事態も防止することができる。従って、上記構成のエンドミルによれば、切刃外径Ｄが上述のような小径でありながらも、より深い加工面をワークに形成するために上記首下長さＮを長く突き出した場合に、加工効率や工具寿命を損なうことなく、精度の高い垂直な加工面を形成することが可能となる。

ここで、外周刃８の軸線Ｏ方向の刃長Ｌがこの外周刃８の外径Ｄに対して０．８×Ｄを上回るほど長く、特に外径Ｄよりも長かったりすると、たとえ本実施形態のように外周刃８にバックテーパを与えても、切削時に外周刃８から切刃部４に軸線Ｏに直交する方向に作用する負荷によって首部３に撓みが生じてこれら首部３および切刃部４すなわち上記首下部分が倒れ、上述のような垂直な加工面を形成することができなくなって加工面精度を損なう結果となる。その一方で、この刃長Ｌが外径Ｄに対して０．２×Ｄを下回るほど小さいと、特にこの外径Ｄが上述のように小さい小径のエンドミルではエンドミル１パス当たりに形成される垂直加工面の幅も小さくなり、深彫り加工において深い加工面を形成するのに多大な時間を要し、効率的ではない。さらに、１パス当たりの加工幅（軸方向切込み）が小さい場合には、エンドミルコーナ部摩耗が増大した場合、特に小径サイズでは外周刃８の機能が果たせなくなる危険性もある。

また、切屑排出溝５の切刃部４先端からの上記切上げ長さＭが外周刃８の外径Ｄよりも短かく、あるいはこの切上げ長さＭと上記刃長Ｌとの差が０．１×Ｄよりも小さいと、切刃部４の特に後端側において切屑排出溝５が浅くなりすぎてしまったり、あるいはこの切刃部４から連続する切屑排出溝５の首部３外周面における開口長さが短くなって、外周刃８によって生成された切屑を切刃部４から詰まりを生じさせることなく排出することが困難となる。これも、特に外径Ｄが小さくて切屑排出溝５自体に十分な溝深さを確保することが困難な小径のエンドミルにおいて顕著となる。その一方で、この切上げ長さＭと刃長Ｌとの差が１．０×Ｄを上回ると、切屑排出溝５を形成するためにエンドミル本体１の切刃部４から首部３にかけての首下部分が切り欠かれる部分が大きくなりすぎ、上述のように刃長Ｌを外径Ｄより短くしたにも拘わらず、剛性の低下によって首下部分の倒れを確実に防ぐことが困難となる。これは、首下部分の長さＮが５×Ｄ以上とされた首長のエンドミルにおいて顕著となる。

従って、上記構成は、特に本実施形態のような外周刃（切刃）８の外径Ｄが４mm以下の小径で、しかもこの外径Ｄに対して首下長さＮが５×Ｄ以上とされた小径首長のエンドミルに適用して、特に効果的であり、このような小径首長のエンドミルによる深彫り加工によって、より深い加工面を形成する場合でも、加工効率を損なわずに高い加工精度を得ることができ、しかも切削抵抗の増大やこれに伴う首部３の折損等の工具寿命の短縮を生じることもなしに、円滑かつ安定した切削作業を促すことができる。また、本実施形態のように外周刃８に０．５°〜５．０°のテーパ角θのバックテーパを与えれば、切削時の負荷をさらに小さく抑えて首下部分の倒れをより確実に防ぎ、さらに高精度の垂直面を形成することが可能となる。

なお、本実施形態のエンドミルは、上述のように切刃部４の先端に形成される底刃１３が外周刃５と直角またはこれよりもやや鋭角に交差するようにされたスクエアの刃型を有する構成とされているが、これら底刃１３と外周刃５とが交差するコーナ部に略１／４円弧状等のコーナ刃が形成されたラジアスエンドミルの刃型構成としてもよく、また底刃１３全体がエンドミル本体１内周の軸線Ｏ近傍から１／４円弧状をなして外周刃５に連なるようにされてその軸線Ｏ回りの回転軌跡が略半球状をなすボールエンドミルの刃型構成としてもよい。さらに、本実施形態では外周刃５の後端に上記段部９が形成されているが、この段部９についても外周刃８に滑らかに連なって内周側に向かう１／４円弧状や凸曲線状、あるいはテーパ状とすれば、上述のようにエンドミル本体１を１パスごとに軸線Ｏ方向先端側に送り出して加工を行う場合に、各パスで形成された加工面同士の繋ぎ目に筋が形成されたりするのを防ぐことができる。

以下、本発明のより具体的な実施例について説明する。本実施例では、上述した実施形態の構成を備えたエンドミルにより、ＮＡＫ５５製のワークに対し、１パス当たりの加工面の切削幅０．０１mm、切込み深さ０．３mm、１パス当たりの切削長３０mmで約１０００パスの加工を行い、約１０mmの深さの垂直加工面を深彫り加工してその垂直度（ワーク上面における加工面の位置を基準としたときの、ワーク上端面からの距離に対する上記基準位置からの実際の加工面の位置）を測定した。この結果を図３に示す。ただし、この実施例のエンドミルの外周刃（切刃）８の外径Ｄは１mm、刃長Ｌは０．５mm（外径Ｄに対して０．５×Ｄ）、切上げ長さＭは１．０mmで切上げ長さＭと刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌは０．５×Ｄ（外径Ｄに対して０．５×Ｄ）、首下長さＮは１６mm（外径Ｄに対して１６×Ｄ）、外周刃８のバックテーパ角θは２°であり、エンドミル本体１の回転数は６０００ｍｉｎ^−１、送り速度は１４０mm／ｍｉｎであった。

また、これに対する比較例として、外周刃の外径Ｄ、首下長さＮは実施例と同じで、バックテーパ角θが０．３°、刃長Ｌが１．５mm（外径Ｄに対して１．５×Ｄ）と実施例よりも外径Ｄに対して長く、また切上げ長さＭも２．７mmとされて、切上げ長さＭと刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌも１．２mm（外径Ｄに対して１．２×Ｄ）と実施例よりも長く、１．０×Ｄを越える範囲とされたエンドミルにより、実施例と同じ条件で深彫り加工を行い、同様に加工面の垂直度を測定した。この結果を、図４に示す。なお、これら図３および図４においては、示された線図の左側がワーク側、右側がエンドミル側となる。

これら図３および図４の結果を比較すると、実施例のエンドミルによる垂直加工面は、多少の倒れはあるものの、そのプロファイルは概ね上記基準位置から小さな範囲内とされて、略垂直な加工面が精度良く形成されて良好な仕上げ面であるのに対し、比較例ではこの加工面が基準位置から大きく突出するように傾斜しており、加工深さが深くなるほどエンドミル本体の首下部分が大きく倒れ込んでおり、加工面にビビリの発生も見られたことが分かる。また、上記実施例と同じエンドミルで深い閉塞された溝切削を実施したところ問題なく加工できたが、上記比較例とは逆に、切上げ長さＭが１．０５mmとされて、切上げ長さＭと刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌも０．０５×Ｄ（外径Ｄに対して０．０５×Ｄ）と実施例に対して小さく０．１×Ｄ未満の範囲とされた以外は実施例と同様の寸法を有する他の比較例のエンドミルで同様の深彫り加工を行おうとしたところ、刃長Ｌを超えた深さになってくると切削抵抗が上昇しはじめ、ついには首下部分に折損が生じた。

本発明の一実施形態を示すエンドミル本体１の側面図である。 図１に示した実施形態のエンドミル本体１先端の拡大側面図である。 本発明の実施例による深彫り加工の垂直加工面の垂直度を示す図である。 本発明の実施例に対する比較例による深彫り加工の垂直加工面の垂直度を示す図である。

符号の説明

１ エンドミル本体
２ シャンク部
３ 首部
４ 切刃部
５ 切屑排出溝
８ 外周刃（切刃）
Ｏ エンドミル本体の回転軸線
Ｔ 切削時のエンドミル本体の回転方向
Ｄ 外周刃５の外径
ｄ 首部３の外径
Ｌ 外周刃５の刃長
Ｍ 切刃部４先端からの切屑排出溝５の軸線Ｏ方向における切上げ長さ
Ｎ 切刃部４の先端から首部３とシャンク部２との境界までの軸線Ｏ方向における首下長さ
θ 外周刃５に付されたバックテーパのテーパ角

Claims (4)

1. 軸線回りに回転されるエンドミル本体の後端部がシャンク部とされるとともに、このシャンク部よりも先端側には該シャンク部よりも小径の首部を介して切刃部が設けられ、この切刃部から上記首部先端にかけての上記エンドミル本体外周には切屑排出溝が形成されて、この切屑排出溝の上記切刃部における外周側辺稜部に切刃が形成され、この切刃の外径Ｄが上記首部の外径よりも大径とされたエンドミルであって、該切刃の上記軸線方向における刃長Ｌが上記外径Ｄに対して０．２×Ｄ〜０．８×Ｄの範囲とされるとともに、上記切刃部先端からの上記切屑排出溝の上記軸線方向における切上げ長さＭは、上記外径Ｄ以上で、かつこの切上げ長さＭと上記切刃の刃長Ｌとの差Ｍ−Ｌが０．１×Ｄ〜１．０×Ｄの範囲とされていることを特徴とするエンドミル。
2. 上記切刃部の先端から上記首部とシャンク部との境界までの上記軸線方向における首下長さＮが上記切刃の外径Ｄに対して５×Ｄ以上とされていることを特徴とする請求項１に記載のエンドミル。
3. 上記切刃の外径Ｄが４mm以下とされていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のエンドミル。
4. 上記切刃には０．５°〜５．０°のバックテーパが付されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のエンドミル。
   

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