CN101761071B - 大直径灌注桩钢筋笼的制作方法 - Google Patents

Abstract

一种大直径灌注桩钢筋笼的制作方法，涉及建筑工程技术领域，所解决的是提高制作精度和工效，同时降低劳动强度的技术问题。该方法根据钢筋笼中心轴线的投影线安装由多个滚动支承架总成和传动支承架总成组成的制作装置，在每个传动支承架总成上装有可开启的环模总成，在环模总成的内壁设置多个主筋定位槽，钢筋笼主筋吊入环模总成后，通过低速主动齿轮带动环模总成转动，使各主筋进入各主筋定位槽内，并与箍筋环焊接固定，然后边转动环模总成边缠绕和点焊绕筋，从而实现大直径灌注桩钢筋笼的机械化制作。本发明提供的方法，能实现很高的钢筋笼制作精度和制笼工效，能大幅度减轻劳动强度和减少单位制笼量的用工数量，而且有利于加快工程进度。

Description

大直径灌注桩钢筋笼的制作方法

技术领域

本发明涉及建筑工程的技术，特别是涉及一种用于大型及特大型桥梁桩基的大直径灌注桩钢筋笼的制作方法的技术。 

背景技术

随着国内大型及特大型桥梁建设的蓬勃发展，目前的大型及特大型桥梁的主、辅墩钻孔灌注桩的设计直径已由2m左右发展到3m～4m，灌注桩钢筋笼的主筋(纵向筋)及加强箍筋材料的设计直径也由Φ25～Φ32加大到Φ40～Φ50(Φ50是目前国内生产的螺纹钢的最大直径规格)，单根12.5m长钢筋的重量也由48kg～79kg增加到123kg～193kg。 

传统的灌注桩钢筋笼都采用人工制作，由于大直径灌注桩单节钢筋笼的主筋都有几十根(例如直径为Φ4200的承重灌注桩，其钢筋笼的直径通常为4m，这种钢筋笼的主筋设计数量一般在60～90根)，因此在制作时需要投入大量的劳动力搬运钢筋，具有劳动强度高、工程进度慢、制作工效低的缺陷，而且由于人工制作方式具有随意性，因此主筋间距及主筋与加强箍筋之间的定位精度也较差，制作质量不高。 

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种制作精度高、制作工效高、劳动强度低、而且能加快工程进度的大直径灌注桩钢筋笼的制作方法。 

为了解决上述技术问题，本发明所提供的一种大直径灌注桩钢筋笼的制作方法，其特征在于，具体步骤如下： 

1)按单节钢筋笼的长度在地面划定钢筋笼中心轴线的投影线； 

2)根据钢筋笼中心轴线的投影线安装大直径灌注桩钢筋笼的制作装置； 

所述大直径灌注桩钢筋笼的制作装置包括多个支承架总成；所述支承架总成包括支承架底座和两个支承架；所述支承架底座落地安装，所述钢筋笼中心轴线在支承架底座顶面的正投影线与支承架底座的中心线重合；所述两个支承架分别安装于支承架底座两端，并相对支承架底座的中心线轴对称；所述各支承架底座的顶面位于同一水平高程；相邻两个支承架底座之间用型钢连接杆焊接定位；每个支承架上均设有一个支承滚轮和一个扶持架；每个支承架总成上的两个支承滚轮和两个扶持架均相对钢筋笼中心轴线轴对称，而且各支承滚轮的轴线均平行于钢筋笼中心轴线，各支承滚轮的轮面均设有滚轮槽； 

所述支承架总成有两种，其中一种为滚动支承架总成，另一种为传动支承架总成；各滚动支承架总成和各传动支承架总成沿钢筋笼中心轴线交替布设于地面；所述钢筋笼中心轴线是水平轴线； 

所述传动支承架总成的支承架底座顶面装有由电机驱动的主动齿轮，而且每个主动齿轮的转动轴线在支承架底座顶面的正投影线与支承架底座的中心线重合； 

所述传动支承架总成上设有一个环模总成，而且在传动支承架总成的两个扶持架上均设有用于扶正环模总成的多个夹持式小滚柱扶持器； 

所述环模总成包括至少一个圆环形环模和一个圆环形母环模承托环；所述各环模直径相异，并按直径大小逐级套设，其中外圈第一个环模为母环模，其余环模为子环模；所述各环模的内壁沿环周均布有与钢筋笼主筋的数量、直径及钢筋笼直径相对应的多个主筋定位槽，所述母环模的外壁沿周向设有一圈传动齿，所述母环模外壁的传动齿与主动齿轮相齿合； 

所述传动支承架总成的两个支承滚轮之间的间距小于母环模承托环的直径，所述母环模承托环安装于其对应传动支承架总成的两个支承滚轮的滚轮槽中，所述母 环模套设于母环模承托环内，而且母环模承托环和母环模的中心轴线均与钢筋笼中心轴线重合； 

所述环模总成分成两短一长共三个弧段，其中的长弧段为第一弧段，两个短弧段分别为第二弧段和第三弧段，所述第二、第三弧段分别与第一弧段枢接，并能绕各自的枢轴枢转使环模总成打开或闭合； 

所述滚动支承架总成上设有一个圆环形箍筋环，而且在滚动支承架总成的两个扶持架上各设有多个卡持式U形扶持器，每个卡持式U形扶持器的U形开口朝向箍筋环圆心； 

所述箍筋环安装于其对应滚动支承架总成的两个支承滚轮的滚轮槽中，而且箍筋环的轴线与钢筋笼中心轴线重合； 

3)在各环模总成正位状态下，将各环模总成的第二、第三弧段向外枢转，使各环模总成打开，然后将各箍筋环吊离各支承架；然后再在每个环模总成内安装两个可拆卸的弓形主筋承托架； 

其中，环模总成的正位状态是指环模总成的第一弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方； 

其中，所述两个主筋承托架中的一个为第一主筋承托架，另一个为第二主筋承托架，两个主筋承托架分别对应安装于环模总成的第一、第二弧段；所述主筋承托架由弧形的支撑弓和直线形的水平弦组成，所述支撑弓固定于其中一个环模上，其弓面朝向母环模外侧方向，所述水平弦的两端分别与支撑弓两端固接，其中部设有供钢筋笼主筋掉落的开口；第一主筋承托架的水平弦平行于水平轴线； 

4)按单节钢筋笼主筋的设计数量将单节钢筋笼的全数主筋以两个吊点成捆起吊，再将单节钢筋笼全数设计箍筋环分成两部分，按预定数量分别从成捆起吊的主筋两端套入，然后选定与各滚动支承架总成相对应的箍筋环，并将所选定的各箍筋环吊回对应的各支承架，并通过各U形扶持器竖向扶正； 

5)将起吊的成捆主筋吊放到各环模总成内的第一主筋承托架的水平弦上； 

6)将各环模总成复位闭合并紧固； 

7)解开成捆主筋的捆绑物，并撬动各主筋，使部分主筋逐根经由第一主筋承托架的水平弦的开口处进入环模总成第一弧段的主筋定位槽中；然后将已进入第一弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第一弧段的位于第一主筋承托架之间的各主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

8)将第一主筋承托架的水平弦的开口封住，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，直至环模总成的第二弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方；然后使部分主筋逐根经由第二主筋承托架的水平弦的开口处进入环模总成第二弧段的主筋定位槽中；然后将已进入第二弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第二弧段的位于第二主筋承托架之间的各主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

9)将第二主筋承托架的水平弦的开口封住，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，直至环模总成的第三弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方；然后使部分主筋逐根进入环模总成第三弧段内圈的主筋定位槽中；然后将已进入第三弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第三弧段的主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

10)拆除两个主筋承托架的水平弦，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，使剩余主筋逐根进入剩下的原先被主筋承托架的支撑杆阻挡的第一和第二弧段两端的主筋定位槽中，然后将已进入剩下的各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至所有主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

11)将剩余的各箍筋环按设定间距逐一调整到位，并与各主筋焊接，从而完成除局部少量绕筋之外的单节钢筋笼制作； 

12)按设定轴向间距，在单节钢筋笼骨架内用型钢焊置三角支撑，以防止钢筋笼在吊装过程中发生变形； 

13)以相邻两个支承架总成之间的间距作为一个作业单元进行各单元绕筋的缠绕和焊置，其作业步骤如下：以设定斜角将钢筋笼的绕筋端部与选定位置的主筋点焊，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，同时将绕筋按设计间距绕到钢筋笼骨架的主筋外周，并将绕筋与各主筋点焊，直至完成各单元的绕筋作业；各作业单元的绕筋作业结束时，预留钢筋笼骨架上因受支承架限制而未缠绕到位的所需绕筋长度； 

14)通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，使各环模总成回复至正位状态，然后将各环模总成的第二、第三弧段向外枢转，使各环模总成打开，然后再用吊机将已制作好的单节钢筋笼吊放到钢筋笼堆放场地，将原先各绕筋作业单元局部未缠绕到位的绕筋按设定平行间距对位后与主筋焊接；至此，单节钢筋笼制作全部完成。 

本发明提供的大直径灌注桩钢筋笼的制作方法，在可开启的环模总成的内壁设置与钢筋笼主筋的数量、直径及钢筋笼直径相对应的主筋定位槽，钢筋笼主筋吊入环模总成后，通过低速主动齿轮带动环模总成转动，使各主筋进入各主筋定位槽内，并与箍筋环焊接固定，然后边转动环模总成边缠绕和点焊绕筋，从而实现大直径灌注桩钢筋笼的机械化制作，因此能实现很高的钢筋笼制作精度和制笼工效，能大幅度减轻劳动强度和减少单位制笼量的用工数量，而且有利于加快工程进度。 

附图说明

图1是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置的结构示意图； 

图2是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的传动支承架总成未装上环模总成时的俯视图； 

图3是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的滚动支承架总成未装上箍筋环时的俯视图； 

图4是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的传动支承架总成在进行钢筋笼制作时的主视图； 

图5是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的传动支承架总成上的环模总成打开时的主视图； 

图6是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的传动支承架总成的侧视图； 

图7是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的夹持式小滚柱扶持器安装于扶持架上的立体示意图； 

图8是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的夹持式小滚柱扶持器的结构示意图； 

图9是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的滚动支承架总成的侧视图； 

图10是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的卡持式U形扶持器安装于扶持架上的示意图； 

图11是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的卡持式U形扶持器的结构示意图； 

图12是本发明实施例大直径灌注桩钢筋笼的制作装置中的传动支承架总成上装有序叠式环模的主视图。 

具体实施方式

以下结合附图说明对本发明的实施例作进一步详细描述，但本实施例并不用于限制本发明，凡是采用本发明的相似结构及其相似变化，均应列入本发明的保护范围。 

如图1所示，本发明实施例所提供的一种大直径灌注桩钢筋笼的制作装置，其特征在于：包括多个支承架总成；所述支承架总成有两种，其中一种为滚动支承架总成2，另一种为传动支承架总成1；各滚动支承架总成2和各传动支承架总成1沿钢筋笼中心轴线交替布设于地面；所述钢筋笼中心轴线是水平轴线； 

如图2所示，所述传动支承架总成1包括支承架底座11和两个支承架12；所述支承架底座11落地安装，所述钢筋笼中心轴线在支承架底座11顶面的正投影线与支承架底座11的中心线重合；所述两个支承架12分别安装于支承架底座11两端，并相对支承架底座11的中心线轴对称；每个支承架12上均设有一个支承滚轮14和一个扶持架；每个传动支承架总成1上的两个支承滚轮14和两个扶持架均相对钢筋笼中心轴线轴对称，而且各支承滚轮14的轴线均平行于钢筋笼中心轴线，各支承滚轮14的轮面均设有滚轮槽；所述支承架底座11的两端各设有一组安装槽组16，所述两组安装槽组16相对支承架底座11的中心线轴对称，每个安装槽组16由开设于支承架底座11上的两个安装调节槽孔组成，而且每个安装槽组16中的两个安装调节槽孔的轴线相互平行，所述各支承架12分别安装于各安装调节槽孔中。 

如图3所示，所述滚动支承架总成2包括支承架底座21和两个支承架22；所述支承架底座21落地安装，所述钢筋笼中心轴线在支承架底座21顶面的正投影线与支承架底座21的中心线重合；所述两个支承架22分别安装于支承架底座21两端，并相对支承架底座21的中心线轴对称；每个支承架22上均设有一个支承滚轮24和一个扶持架；每个传动支承架总成2上的两个支承滚轮24和两个扶持架均相对钢筋笼中心轴线轴对称，而且各支承滚轮24的轴线均平行于钢筋笼中心轴线，各支承滚 轮24的轮面均设有滚轮槽；所述支承架底座21的两端各设有一组安装槽组26，所述两组安装槽组26相对支承架底座21的中心线轴对称，每个安装槽组26由开设于支承架底座21上的两个安装调节槽孔组成，而且每个安装槽组26中的两个安装调节槽孔的轴线相互平行，所述各支承架22分别安装于各安装调节槽孔中。 

如图1所示，所述各支承架底座11及21的顶面位于同一水平高程；相邻两个支承架底座之间用型钢连接杆焊接定位； 

如图2所示，所述传动支承架总成1的支承架底座11顶面装有由电机驱动的主动齿轮13，而且每个主动齿轮13的转动轴线在支承架底座11顶面的正投影线与支承架底座11的中心线重合； 

如图1所示，所述传动支承架总成1上设有一个环模总成3，而且在传动支承架总成1的两个扶持架上均设有用于扶正环模总成的多个夹持式小滚柱扶持器15(参见图2、图4、图5、图7)； 

如图4-图5所示，所述环模总成包括一个圆环形母环模31和一个圆环形母环模承托环32；所述传动支承架总成1的两个支承滚轮14之间的间距小于母环模承托环32的直径，所述母环模承托环32安装于其对应传动支承架总成1的两个支承滚轮14的滚轮槽中，所述母环模31套设于母环模承托环32内，而且母环模承托环32和母环模31的中心轴线均与钢筋笼中心轴线重合； 

如图5所示，所述环模总成3分成两短一长共三个弧段，其中的长弧段为第一弧段，两个短弧段分别为第二弧段和第三弧段，所述第二、第三弧段分别与第一弧段枢接，并能绕各自的枢轴枢转使环模总成3打开或闭合； 

如图4所示，所述母环模31的外壁设有一圈传动齿，其内壁沿环周均布有与钢筋笼主筋的数量、直径及钢筋笼直径相对应的多个主筋定位槽；所述母环模31外壁的传动齿与主动齿轮13相齿合，所述主动齿轮13的齿厚是母环模31齿厚的2.2倍； 

如图1所述，所述滚动支承架总成2上设有一个圆环形箍筋环4，而且在滚动 支承架总成2的两个扶持架上各设有多个卡持式U形扶持器25，每个卡持式U形扶持器25的U形开口朝向箍筋环4的圆心(参见图3、图10)；所述箍筋环4安装于其对应滚动支承架总成2的两个支承滚轮24的滚轮槽中，而且箍筋环4的轴线与钢筋笼中心轴线重合。

如图4-图7所示，所述传动支承架总成1上的扶持架包括两根竖向支承杆122、偶数根横臂123和多个连接件124；所述支承架12上固定有多根竖向支撑杆定位横档125，其顶面设有支承架面板，所述支承架顶端设有矩形通孔，所述两根竖向支承杆122的下部杆体插设于支承架面板的矩形通孔中，并通过各竖向支撑杆定位横档125固定，而且两根竖向支承杆122的轴线均垂直于水平面；所述偶数根横臂123按两根一组分组，各横臂组分别固定于两根竖向支承杆122上部，所述两根竖向支承杆122的上部杆体通过各连接件124固定连接；所述各横臂组的两根横臂123之间通过径向限位杆126固定；所述各夹持式小滚柱扶持器15安装于其对应扶持架的各横臂123上； 

如图9-图11所示，所述滚动支承架总成2上的扶持架包括两根竖向支承杆222、偶数根横臂223和多个连接件(图中未示)；所述支承架22上固定有多根竖向支撑杆定位横档225，其顶面设有支承架面板，所述支承架面板的板面设有矩形通孔，所述两根竖向支承杆222的下部杆体插设于支承架面板的矩形通孔中，并通过各竖向支撑杆定位横档225固定，而且两根竖向支承杆222的轴线均垂直于水平面；所述偶数根横臂223按两根一组分组，各横臂组分别固定于两根竖向支承杆222上部，所述两根竖向支承杆222的上部杆体通过各连接件固定连接；所述各横臂组的两根横臂223之间通过径向限位杆(图中未示)固定；所述各卡持式U形扶持器25安装于其对应扶持架的各横臂223上，而且每个卡持式U形扶持器25的U形开口均朝向箍筋环圆心。 

如图8所示，所述小滚柱扶持器15包括扶持器定位螺销圆底板151、扶持器定 位螺销152、小滚柱托臂底板153、弹簧中心螺销154、小滚柱155和弹簧156；所述扶持器定位螺销圆底板151安装于传动支承架总成1的支承架12的横臂123上，并通过扶持器定位螺销152拧紧固定，所述小滚柱托臂底板153安装于扶持器定位螺销圆底板151上，并通过弹簧中心螺销154拧紧固定，所述小滚柱155转动安装于小滚柱托臂底板153上，所述弹簧156套设于弹簧中心螺销154上，所述弹簧中心螺销154上设有用于压缩弹簧行程的限位调节螺帽157； 

如图12所示，本发明实施例的环模总成3还包括直径相异的多个子环模36，每个子环模36的内壁沿环周均布有与钢筋笼主筋的数量、直径及钢筋笼直径相对应的多个主筋定位槽；根据钢筋笼的制作要求，可在制作钢筋笼时单独使用母环模31，也可将各子环模36按直径大小逐级套设于母环模31内并固定，从而将母环模和各子环模组合成序叠式环模。 

本发明实施例所提供的大直径灌注桩钢筋笼的制作装置制作钢筋笼的方法，其特征在于，具体步骤如下： 

1)按单节钢筋笼的长度在地面划定钢筋笼中心轴线的投影线(鉴于国内生产的钢筋线材最大长度为12.5m，故单节钢筋笼有效长度不超过12.5m，按规范规定50％主筋须纵向错位，错位后单节钢筋笼主筋纵向占用空间总长还需增加主筋材料直径的35倍，即对于特大直径钢筋笼的单节钢筋笼制作场地的纵向长度应大于14～15m)； 

2)根据钢筋笼中心轴线的投影线安装大直径灌注桩钢筋笼的制作装置；其安装步骤如下： 

①先在钢筋笼中心轴线的投影线上标示出各支承架总成的安装位置，再按所标示的安装位置划出各支承架总成的安装直线，各支承架总成的安装直线均与钢筋笼中心轴线的投影线正交； 

②标示各支承架底座的中心线及与其中心线正交的长轴标记线，将标有中心线 和长轴标记线的支承架底座吊放到该支承架总成的安装位置，并使该支承架底座的中心线与钢筋笼中心轴线的投影线重合，其长轴标记线与该安装位置的安装直线重合； 

③先对各支承架底座进行校核，使各支承架底座的中心线的投影线与钢筋笼中心轴线的投影线重合，各支承架底座的长轴标记线的投影线分别与各支承架总成的安装直线重合，各支承架底座的顶面处于同一水平高程，各支承架底座处于水平状态，然后将各支承架底座用型钢连接杆焊接定位； 

④在各支承架底座的安装调节槽孔中安装支承架，并将每个支承架底座上的两个支承架调整到相对支承架底座的中心线轴对称后固定；然后在各支承架上安装支承滚轮，并分别检验各支承架总成上的一对支承滚轮的轴对称精度； 

⑤在各支承架上安装扶持架，其安装步骤为：将竖向支承杆下部杆体插入支承架面板的矩形通孔中，并用螺栓将竖向支承杆初步固定于竖向支撑杆定位横档上，然后在每个竖向支承杆上部安装横臂，并用斜撑初步固定；其中，传动支承架总成的扶持架横臂远端事先安装有小滚柱扶持器，滚动支承架总成的扶持架横臂远端事先安装有卡持式U形扶持器； 

⑥在各传动支承架总成的支承架上安装环模总成，其安装步骤为：竖向吊起一个环模总成，使该环模总成的母环模承托环下部两侧分别进入对应传动支承架总成的两个支承滚轮的滚轮槽中，环模总成在吊机竖向起吊状态下，用扶持架横臂远端的各对夹持式小滚柱扶持器将环模总成初步扶正固定，继而调整扶持架的竖向支承杆的高度和水平向位置以及横臂位置，使扶持架横臂上的扶持器到达所需扶持点；扶持架的竖向支承杆定位后，在支承架面板的矩形通孔的空隙内插入组合规格的限位钢锲，然后通过螺栓将竖向支承杆与竖向支撑杆定位横档固定；然后检验小滚柱的弹性压力，并通过横臂相对于竖向支承杆的安装位置的调整或在小滚柱扶持器的弹簧端部设置垫片，使小滚柱的弹性压力达到要求；转动小滚柱托臂底板，将小滚 柱扶持点的转动切线方向调整到与母环模的转动方向一致后，通过拧紧扶持器定位螺销将扶持器定位螺销圆底板固定在环模扶持架的横臂上，并通过拧紧弹簧中心螺销将小滚柱托臂底板固定，使弹簧压缩到设定行程(即达到事先计算的满足设定压力的弹簧轴向压缩量)；然后利用经纬仪检测、并经扶持器的微调，将环模总成校核到竖向垂直状态；最后通过径向限位杆将各横臂组的两根横臂固定，并使径向限位杆与母环模承托环外缘的间隙调整到1～2mm；各环模总成就位后，利用经纬仪将各环模总成的圆心调整到钢筋笼中心轴线； 

⑦在各滚动支承架总成的支承架上安装箍筋环，其安装步骤为：竖向吊起一个箍筋环，使箍筋环下部两侧分别进入对应滚动支承架总成的两个支承滚轮的滚轮槽中，箍筋环在吊机或简易起重装置竖向起吊状态下，用扶持架横臂远端的各卡持式U形扶持器初步扶正固定，继而调整扶持架的竖向支承杆的高度和水平向位置以及横臂位置，使扶持架横臂上的扶持器到达所需扶持点；扶持架的竖向支承杆定位后，在支承架面板的矩形通孔的空隙内插入组合规格的限位钢锲，然后通过螺栓将竖向支承杆与竖向支撑杆定位横档固定；转动各U形扶持器，使各U形扶持器的U形开口均朝向箍筋环圆心，并将各U形扶持器的U形槽底贴靠到箍筋环外缘后初步固定；各U形扶持器对位调整完毕后，利用经纬仪将各个箍筋环的圆心调整到钢筋笼中心轴线； 

⑧在各传动支承架总成的支承架底座上分别安装主动齿轮，然后借助经纬仪将主动齿轮的转动轴线在支承架底座顶面的正投影线调整至与支承架底座的中心线重合，并使母环模的传动齿与主动齿轮齿合对位(由于主动齿轮的齿厚设计为母环模齿厚的2.2倍，故主动齿轮与母环模的齿合对位分为主动齿轮前半位和后半位)；然后再调节主动齿轮与母环模之间的齿合间隙； 

3)在各环模总成正位状态下，用起重装置或吊机带动各环模总成的第二、第三弧段向外枢转，使各环模总成缓缓对称打开，然后转动位于各箍筋环上部的各U形 扶持器使各箍筋环与各个相应的U形扶持器脱离，然后将用于试安装的各箍筋环吊离各支承架；然后再在直径比当前使用环模大一级的相邻环模内安装两个可拆卸的弓形主筋承托架； 

其中，环模总成的正位状态是指环模总成的第一弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方； 

其中，所述两个主筋承托架中的一个为第一主筋承托架，另一个为第二主筋承托架，两个主筋承托架分别对应安装于环模总成的第一、第二弧段；如图4所示，所述弓形主筋承托架由弧形的支撑弓33和直线形的水平弦34组成，所述支撑弓33固定于母环模31或当前使用的子环模上，其弓面朝向母环模31外侧方向，所述水平弦34的两端分别与支撑弓33两端固接，其中部设有供钢筋笼主筋掉落的开口35；第一主筋承托架的水平弦平行于水平轴线； 

4)按单节钢筋笼主筋的设计数量将单节钢筋笼的全数主筋以两个吊点成捆起吊，再将单节钢筋笼全数设计箍筋环分成两部分，按预定数量分别从成捆起吊的主筋两端套入，然后选定与各滚动支承架总成相对应的箍筋环，并将所选定的各箍筋环吊回对应的各支承架，并通过各U形扶持器竖向扶正； 

5)将起吊的成捆主筋吊放到母环模内的第一主筋承托架的水平弦上； 

6)将各环模总成复位闭合并紧固； 

7)解开成捆主筋的捆绑物，并撬动各主筋，使部分主筋逐根经由第一主筋承托架的水平弦的开口处进入环模总成第一弧段的主筋定位槽中；逐一检查进入各主筋定位槽的主筋的纵向对位，然后将已进入第一弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第一弧段的主筋定位槽中，位于第一主筋承托架之间的各主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

8)将第一主筋承托架的水平弦的开口封住，然后通过电机驱动各主动齿轮同步 转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，直至环模总成的第二弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方；然后使部分主筋逐根经由第二主筋承托架的水平弦的开口处进入环模总成第二弧段内圈的主筋定位槽中；逐一检查进入各主筋定位槽的主筋的纵向对位，然后将已进入第二弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第二弧段的主筋定位槽中，位于第二主筋承托架之间的各主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

9)将第二主筋承托架的水平弦的开口封住，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，直至环模总成的第三弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方；然后使部分主筋逐根进入环模总成第三弧段内圈的主筋定位槽中；逐一检查进入各主筋定位槽的主筋的纵向对位，然后将已进入第三弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第三弧段的主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

10)拆除两个主筋承托架的水平弦，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，使剩余主筋逐根进入剩下的原先被主筋承托架的支撑杆阻挡的第一和第二弧段两端的主筋定位槽中，逐一检查进入各主筋定位槽的主筋的纵向对位，然后将已进入剩下的各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至所有主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕； 

11)将剩余的各箍筋环按设定间距逐一调整到位，并与各主筋焊接，从而完成除局部绕筋之外的单节钢筋笼制作； 

12)按设定轴向间距，在单节钢筋笼骨架内用型钢焊置三角支撑，以防止钢筋笼在吊装过程中发生变形； 

13)如图1所示，以相邻两个支承架总成之间的间距作为一个作业单元进行各单元绕筋的缠绕和焊置，其作业步骤如下：将钢筋笼的绕筋5的圆盘安装到装有四 个行走轮的可移动圆盘支架上，拉出绕筋5的一头，并以设定斜角将钢筋笼的绕筋5端部与选定位置的主筋点焊，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，同时将绕筋5按设计间距(用定长木条卡定绕筋5的平行间距)绕到钢筋笼骨架的主筋外周，并将绕筋5与各主筋点焊，直至完成各单元的绕筋作业；各作业单元的绕筋作业结束时，预留钢筋笼骨架上因受支承架限制而未缠绕到位的所需绕筋长度； 

14)通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，使各环模总成回复至正位状态，然后用起重装置或吊机带动各环模总成的第二、第三弧段向外枢转，使各环模总成缓缓对称打开，然后再用吊机将已制作好的单节钢筋笼吊放到钢筋笼堆放场地，将原先各绕筋作业单元局部未缠绕到位的绕筋(即绕筋作业结束时预留的绕筋)按设定平行间距对位后与主筋焊接；至此，单节钢筋笼制作全部完成。 

若钢筋笼的入孔安放需采用两个单节钢筋笼连接后的总长度作为一次起吊安放方式的，则两节钢筋笼主筋之间无论按“内螺纹连接套接头连接法”或“搭接焊接法”方式连接，只要制笼纵向场地有条件，在钢筋笼制作轴线方向延长一个单节笼长的场地，架设3～4个安装有若干滚轮的简易钢筋笼承托支架，并在轴线和高程调整后将承托支架固定，然后将已制作好的一节钢筋笼吊放到轴线延长方向的承托支架上，待后一节钢筋笼制作完毕后，利用本装置环模总成的转动功能，即可方便地实施两节钢筋笼之间的主筋对接。 

Claims (1)

1.一种大直径灌注桩钢筋笼的制作方法，其特征在于，具体步骤如下：

1)按单节钢筋笼的长度在地面划定钢筋笼中心轴线的投影线；

2)根据钢筋笼中心轴线的投影线安装大直径灌注桩钢筋笼的制作装置；

所述大直径灌注桩钢筋笼的制作装置包括多个支承架总成；所述支承架总成包括支承架底座和两个支承架；所述支承架底座落地安装，所述钢筋笼中心轴线在支承架底座顶面的正投影线与支承架底座的中心线重合；所述两个支承架分别安装于支承架底座两端，并相对支承架底座的中心线轴对称；所述各支承架底座的顶面位于同一水平高程；相邻两个支承架底座之间用型钢连接杆焊接定位；每个支承架上均设有一个支承滚轮和一个扶持架；每个支承架总成上的两个支承滚轮和两个扶持架均相对钢筋笼中心轴线轴对称，而且各支承滚轮的轴线均平行于钢筋笼中心轴线，各支承滚轮的轮面均设有滚轮槽；

所述支承架总成有两种，其中一种为滚动支承架总成，另一种为传动支承架总成；各滚动支承架总成和各传动支承架总成沿钢筋笼中心轴线交替布设于地面；所述钢筋笼中心轴线是水平轴线；

所述传动支承架总成的支承架底座顶面装有由电机驱动的主动齿轮，而且每个主动齿轮的转动轴线在支承架底座顶面的正投影线与支承架底座的中心线重合；

所述传动支承架总成上设有一个环模总成，而且在传动支承架总成的两个扶持架上均设有用于扶正环模总成的多个夹持式小滚柱扶持器；

所述环模总成包括至少一个圆环形环模和一个圆环形母环模承托环；所述各环模直径相异，并按直径大小逐级套设，其中外圈第一个环模为母环模，其余环模为子环模；所述各环模的内壁沿环周均布有与钢筋笼主筋的数量、直径及钢筋笼直径相对应的多个主筋定位槽，所述母环模的外壁沿周向设有一圈传动齿，所述母环模外壁的传动齿与主动齿轮相齿合；

所述传动支承架总成的两个支承滚轮之间的间距小于母环模承托环的直径，所述母环模承托环安装于其对应传动支承架总成的两个支承滚轮的滚轮槽中，所述母环模套设于母环模承托环内，而且母环模承托环和母环模的中心轴线均与钢筋笼中心轴线重合；

所述环模总成分成两短一长共三个弧段，其中的长弧段为第一弧段，两个短弧段分别为第二弧段和第三弧段，所述第二、第三弧段分别与第一弧段枢接，并能绕各自的枢轴枢转使环模总成打开或闭合；

所述滚动支承架总成上设有一个圆环形箍筋环，而且在滚动支承架总成的两个扶持架上各设有多个卡持式U形扶持器，每个卡持式U形扶持器的U形开口朝向箍筋环圆心；

所述箍筋环安装于其对应滚动支承架总成的两个支承滚轮的滚轮槽中，而且箍筋环的轴线与钢筋笼中心轴线重合；

3)在各环模总成正位状态下，将各环模总成的第二、第三弧段向外枢转，使各环模总成打开，然后将各箍筋环吊离各支承架；然后再在每个环模总成内安装两个可拆卸的弓形主筋承托架；

其中，环模总成的正位状态是指环模总成的第一弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方；

其中，所述两个主筋承托架中的一个为第一主筋承托架，另一个为第二主筋承托架，两个主筋承托架分别对应安装于环模总成的第一、第二弧段；所述主筋承托架由弧形的支撑弓和直线形的水平弦组成，所述支撑弓固定于其中一个环模上，其弓面朝向母环模外侧方向，所述水平弦的两端分别与支撑弓两端固接，其中部设有供钢筋笼主筋掉落的开口；第一主筋承托架的水平弦平行于水平轴线；

4)按单节钢筋笼主筋的设计数量将单节钢筋笼的全数主筋以两个吊点成捆起吊，再将单节钢筋笼全数设计箍筋环分成两部分，按预定数量分别从成捆起吊的主筋两端套入，然后选定与各滚动支承架总成相对应的箍筋环，并将所选定的各箍筋环吊回对应的各支承架，并通过各U形扶持器竖向扶正；

5)将起吊的成捆主筋吊放到各环模总成内的第一主筋承托架的水平弦上；

6)将各环模总成复位闭合并紧固；

7)解开成捆主筋的捆绑物，并撬动各主筋，使部分主筋逐根经由第一主筋承托架的水平弦的开口处进入环模总成第一弧段的主筋定位槽中；然后将已进入第一弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第一弧段的位于第一主筋承托架之间的各主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕；

8)将第一主筋承托架的水平弦的开口封住，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，直至环模总成的第二弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方；然后使部分主筋逐根经由第二主筋承托架的水平弦的开口处进入环模总成第二弧段的主筋定位槽中；然后将已进入第二弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第二弧段的位于第二主筋承托架之间的各主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕；

9)将第二主筋承托架的水平弦的开口封住，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，直至环模总成的第三弧段位于钢筋笼中心轴线的正下方；然后使部分主筋逐根进入环模总成第三弧段内圈的主筋定位槽中；然后将已进入第三弧段各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至环模总成第三弧段的主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕；

10)拆除两个主筋承托架的水平弦，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，使剩余主筋逐根进入剩下的原先被主筋承托架的支撑杆阻挡的第一和第二弧段两端的主筋定位槽中，然后将已进入剩下的各主筋定位槽的主筋与位于支承架上的各个箍筋环逐一焊接，直至所有主筋定位槽中主筋全部入槽并与位于支承架上的各个箍筋环焊接完毕；

11)将剩余的各箍筋环按设定间距逐一调整到位，并与各主筋焊接，从而完成除局部少量绕筋之外的单节钢筋笼制作；

12)按设定轴向间距，在单节钢筋笼骨架内用型钢焊置三角支撑，以防止钢筋笼在吊装过程中发生变形；

13)以相邻两个支承架总成之间的间距作为一个作业单元进行各单元绕筋的缠绕和焊置，其作业步骤如下：以设定斜角将钢筋笼的绕筋端部与选定位置的主筋点焊，然后通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，同时将绕筋按设计间距绕到钢筋笼骨架的主筋外周，并将绕筋与各主筋点焊，直至完成各单元的绕筋作业；各作业单元的绕筋作业结束时，预留钢筋笼骨架上因受支承架限制而未缠绕到位的所需绕筋长度；

14)通过电机驱动各主动齿轮同步转动，从而带动各环模总成同步缓慢旋转，使各环模总成回复至正位状态，然后将各环模总成的第二、第三弧段向外枢转，使各环模总成打开，然后再用吊机将已制作好的单节钢筋笼吊放到钢筋笼堆放场地，将原先各绕筋作业单元局部未缠绕到位的绕筋按设定平行间距对位后与主筋焊接；至此，单节钢筋笼制作全部完成。

Images