CN109778715A - 装配式支撑平台及其安装和拆卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种装配式支撑平台及其安装和拆卸方法，所述支撑平台包括多排间隔设置的支墩，每两排相邻支墩之间的间距一致，在每个支墩上均可拆卸式安装有多个相互连接的钢支撑筒，在每两排相邻的钢支撑筒之间均连接有多个连接件；在每排位于顶端的钢支撑筒上均可拆卸地安装有一个横跨该排所有钢支撑筒的纵向工字钢，所有纵向工字钢形成一个下支撑层，在下支撑层上间隔安装有多个横跨多排纵向工字钢并与纵向工字钢可拆卸式连接的横向工字钢，所有横向工字钢形成一个上支撑层，在上支撑层上满铺有钢构或木板平台。本发明得到的装配式支撑平台及其安装和拆卸方法具有安全性高、装拆方便、便于施工的优点。

Description

装配式支撑平台及其安装和拆卸方法

技术领域

本发明涉及一种桥梁支撑平台，具体涉及一种装配式支撑平台及其安装和拆卸方法。

背景技术

在桥梁的施工建设中，桥梁的施工方式主要分为预制架设施工和原位现浇施工两大类施工方法。其中，原位现浇施工主要有以下几种 ：（1）、移动模架现浇施工；（2）、 满堂支架支架现浇施工法 ；（3）、钢管桩支架 + 贝雷架 + 碗扣件现浇施工。上述三种施工方式中，移动模架现浇施工机械化程度高，不需要考虑地面情况但只适用于特定桥型现浇施工，但存在组装困难、大型构件转场运输不便的问题；对于满堂支架而言，虽然适用于所有的桥型，但支架的搭设耗工耗时，虽然上部荷载已经通过支架立杆分担但立杆下得局部区域应力仍然等不到有效分散，因此对地基的承载能力要求还是有点高，针对不同的地质条件需要有不同的地基处理方案；而钢管桩支架+贝雷架+碗扣件现浇施工则存在用料量大，不但成本较高，而且施工安全性较差、难度较大，一般很难达到技术质量效果的验收要求，且由于施工场地的局限性，不利于零星材料的大量堆码及使用，其大大增加了施工成本。

基于此，如何设计一种装配式支撑平台，使得桥施现浇砼平台易于实现，并能满足施工的安全性，提升桥施现浇砼平台的施工质量，减少施工环节，使装配更加方便是急需解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种安装和拆卸方便、快捷，且安全性高的装配式支撑平台及其安装和拆卸方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种装配式支撑平台，其特征在于，它包括多排间隔设置的支墩，每两排相邻支墩之间的间距一致，在每个支墩上均可拆卸式安装有多个相互连接的钢支撑筒，在每两排相邻的钢支撑筒之间均连接有多个连接件；在每排位于顶端的钢支撑筒上均可拆卸地安装有一个横跨该排所有钢支撑筒的纵向工字钢，所有纵向工字钢形成一个下支撑层，在下支撑层上间隔安装有多个横跨多排纵向工字钢并与纵向工字钢可拆卸式连接的横向工字钢，所有横向工字钢形成一个上支撑层，在上支撑层上满铺有钢构或木板平台。这样，采用多个钢支撑筒形成多个平台支柱，相邻两排钢支撑筒之间均通过连接件进行稳固，并通过在上面搭设两层工字钢形成平台支撑，最后再满铺平台，钢支撑筒和工字钢所形成的整个支撑体系结构稳固，安全性高；同时，钢支撑筒之间、钢支撑筒与纵向工字钢之间、纵向工字钢与横向工字钢之间、相邻排钢支撑筒与连接件之间均为可拆卸式连接，使得整个钢构支撑平台的安装和拆卸十分方便。另，由于各个部件均可拆卸，长度较短，进而可方便施工人员对材料的堆放，更加便于施工。

进一步的，在每个钢支撑筒的上下两端分别设有一块钢支撑筒外的端板，在每个钢支撑筒的上端板设为凹槽，下端板设为凸隼，这样的多个具有互换性的钢筒，通过一一对应进行上下插接的方式连接固定在一起，进而有效缩短了支撑筒的吊装长度，更方便对钢支撑筒进行吊装和装配。同时，由于支撑筒为钢支撑筒，中部呈空心状，因此，其重量也小，吊装也就更为容易，可采用较小的吊机进行吊装，且钢制的支撑筒强度高，具有较大的支承力。另外，采用多个钢支撑筒组装后所形成的平台支承的长度小，方便转运，同时，插接的方式装配和拆卸都十分方便。

进一步的，在每个钢支撑筒的中部均设有多个与连接件一一对应的安装支耳，所述安装支耳与钢支撑筒一体成型，且安装支耳与连接件之间通过紧固件固定在一起。这样，钢支撑筒与连接件之间也为拆卸式连接，可便于安装和拆卸，同时，也更利于连接件的回收利用。

进一步的，在每个钢支撑筒内均间隔设有多个加强环板，相邻的加强环板之间、加强环板与端板之间间隔设有多个竖向加强板。这样，加强环板与端板和钢支撑筒均相互连接，能够进一步增加钢支撑筒的强度，同时，加强环板中部的孔亦不会影响端板处通孔的透水功效。

进一步的，所述支墩与底部的钢支撑筒之间通过多个稳钉固定在一起，这样，支墩与钢支撑筒之间通过稳钉固定，而稳钉主要包括带有螺纹的杆体和与之通过螺纹连接的螺母，采用这种方式将支墩和底部的钢支撑筒进行固定，不但安装和拆卸方便，同时，不会破坏底部的钢支撑筒，便于钢支撑筒持续周转。

进一步的，横向工字钢与钢构或木板平台之间、横向工字钢与纵向工字钢之间、纵向工字钢与位于顶部的钢支撑筒之间均通过紧固件锁紧固定。这样，可确保横向工字钢与平台、横向工字钢与纵向工字钢以及纵向工字钢与钢支撑筒之间连接紧固，不会出现位置偏移。

进一步的，在纵向工字钢下端的腹板与钢支撑筒相接处、每个位于顶端的钢支撑筒上端端板上均设有多个一一对应的通孔，在纵向工字钢上端腹板和横向工字钢下端腹板上、纵向工字钢和横向工字钢相接处均间隔设有多个一一对应的安装孔。这样，所设置的通孔和安装孔不但能够用于各个部件进行定位，确保安装密度和数量的准确性，还能够便于紧固件的安装，为安装紧固件提供有利保障。

一种装配式支撑平台的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：S1，平整场地，并根据场地的大小和桥梁的高度绘制出钢构平台分布和钢构支撑平台结构图；S2，根据S1中的钢构平台分布和钢构支撑平台结构图在工厂预制出如上所述的钢支撑筒、横向工字钢、纵向工字钢和连接件；S3，在S1上平整的场地处按钢构支撑平台结构图中支墩的分布间距设置支墩，并在浇筑支墩时预埋稳钉；S4，在支墩砼强度达到预定强度后，通过稳钉安装底部的钢支撑筒，并在相邻钢支撑筒之间安装连接件；S5，采用吊具、从下至上逐步吊装其余钢支撑筒，并在每一层钢支撑筒吊装完成后，在相邻钢支撑筒之间安装连接件，在吊装过程中，需在钢支撑筒上绑扎多根拉绳，通过拉绳调整钢支撑筒的方向，使钢支撑筒在安装时能够保持竖直状态，并确保上下两个钢支撑筒之间的凸扣和插孔之间对齐，进行插接；S6，当达到支撑高度后，安装平台纵向工钢及横向工钢，最后安装平台钢板或木板，采用平铺点焊或紧固件进行固定。这样，由于钢支撑筒的长度小，能够便于吊装，整个支撑平台的安装步骤少，施工快速。

一种装配式支撑平台的拆卸方法，其特征在于，包括如下步骤：S1，拆除作业前，先确认平台已结束使用且结构安全，具备拆除条件后方可进行平台拆除作业；S2，拆除平台安装的钢板或木板的紧固件，然后拆除安装的平台钢板或木板；S3，拆除安装平台纵向工钢及横向工钢，S4，分层逐个拆除钢支撑筒和连接件，在拆除钢支撑筒时，在拆除钢支撑筒时，其拆除顺序按照安装顺序进行逆向作业。这样，其拆卸步骤少，拆卸后的构件也便于堆放。

与现有技术相比，本发明得到的装配式支撑平台及其安装和拆卸方法具有如下优点：

1、采用多个钢支撑筒形成多个平台支柱，并通过在上面搭设两层工字钢形成平台支撑，最后再满铺平台，钢支撑筒和工字钢所形成的整个支撑体系结构稳固，安全性高；同时，各个部件均为可拆卸式连接，使得安装和拆卸也十分方便。

2、各个部件均可拆卸，长度较短，进而可方便施工人员对材料的堆放，更加便于施工。

附图说明

图1为实施例中钢构支撑平台的安装结构示意图；

图2为实施例中上下两个钢支撑筒的安装结构示意图；

图3为实施例中竖向加强板在加强环板上的分布结构示意图。

图中：支墩1、稳钉2、钢支撑筒3、端板31、插孔32、凸扣33、通孔34、安装支耳35、加强环板36、竖向加强板37、连接件4、纵向工字钢5、横向工字钢6、平台7。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例：

如图1所示，本实施例提供的装配式支撑平台包括多排间隔设置的支墩1，每两排相邻支墩1之间的间距一致，在每个支墩1上均可拆卸式安装有多个相互连接的钢支撑筒3，在每两排相邻的钢支撑筒3之间均连接有多个连接件4；在每排位于顶端的钢支撑筒3上均可拆卸地安装有一个横跨该排所有钢支撑筒3的纵向工字钢5，所有纵向工字钢5形成一个下支撑层，在下支撑层上间隔安装有多个横跨多排纵向工字钢5并与纵向工字钢5可拆卸式连接的横向工字钢6，所有横向工字钢6形成一个上支撑层，在上支撑层上满铺有钢构或木板平台7。

为确保钢支撑筒3的强度，以及便于安装和拆卸时对其进行吊装，本实施例中所采用的钢支撑筒3的壁厚为国标钢材定型值，纵向高度可结合工程设计图及施工方案来进行确定。

如图2、图3所示，为进一步加强钢支撑筒3的强度，在每个钢支撑筒内均间隔设有多个加强环板36，相邻的加强环板36之间、加强环板36与端板31之间间隔设有多个竖向加强板37。所述竖向加强板37呈矩形，也可为梯形或多边形，竖向加强板37的侧边分别与钢支撑筒3的内壁、加强环板36固定连接。

如图2所示，本实施例中上下两个相邻钢支撑筒3的连接结构如下：在每个钢支撑筒3的上下两端均设有一个端板31，在每两个上下相邻的钢支撑筒3连接处的两端板中部分别设有一个插孔32和一个与插孔32相配合的凸扣33，两相邻钢支撑筒3之间通过凸扣33和插孔32的配合固定在一起。

在具体实施过程中，为了增加凸扣33安装后的稳固性，也可在带有插孔32的端板上设置一个与凸扣33相套接的套筒，设置该套筒后，可有效增加凸扣33套接的有效面积，增大其连接处的摩擦力，进而提高相邻两个钢支撑筒3之间的连接稳固性。当然，在具体操作过程中，还可将带有插孔32处的端板设置的更厚一些，使其厚度与凸扣33的纵向高度相匹配，并可在插孔32内壁设置多个条形凸棱，以增加凸扣33与插孔32之间的摩擦力。

同时，为了方便吊装和装配，本实施例中凸扣33为圆柱形，具体设置还可以为多棱柱体。另外，凸扣33的外径略小于钢支撑筒3中空部的内径，这样，可便于吊装过程中快速地将凸扣33与插孔32对齐。

进一步的，在具体实施过程中，可在凸扣33的外壁、沿其高度方向设置多个凸起（凸起可以为三角形、燕尾形或矩形），其插孔32的孔壁上设置对应的竖向凹槽，以防止上下节钢支撑筒3出现转动，同时，增加上下两个钢支撑筒3之间的连接强度。

进一步的，在所有带有凸扣33的端板31上、端板31的中部均设有一个通孔34，所有通孔34的中心均处于同一轴线上，且通孔的直径是在不影响钢筒制作结构的原则上确定。

为便于对连接件4的安装，在每个钢支撑筒3的中部均间隔设有四个处于同一安装高度并呈十字形分布的连接件安装支耳35，所述连接件安装支耳35与钢支撑筒3一体成型。在每个安装支耳35上均设有一个通孔，在每个连接件4的左右两端均设有一安装孔，连接件4的左右两端分别和与之相邻的安装支耳35相贴，并通过螺栓贯穿安装孔和通孔后用螺母锁紧固定在钢支撑筒3上，对于钢筒起到纵、横两个方向上的定位稳固作用。

进一步的，位于底部的钢支撑筒3与支墩之间的连接结构如下：在每个位于底部的钢支撑筒3位于底部的端板31上均设有多个纵横向法兰盘式稳钉孔，采用稳钉2固定在支墩1上。

进一步的，横向工字钢6与钢构或模板平台7之间、横向工字钢6与纵向工字钢5之间、纵向工字钢5与位于顶部的钢支撑筒3之间均通过紧固件锁紧固定。

进一步的，在纵向工字钢5下端的腹板与钢支撑筒3相接处、每个位于顶端的钢支撑筒3上端端板31上均设有多个一一对应的通孔，在纵向工字钢5上端腹板和横向工字钢6下端腹板上、纵向工字钢5和横向工字钢6相接处均间隔设有多个一一对应的安装孔。

上述装配式支撑平台的安装方法包括如下步骤：S1，平整场地，并根据场地的大小和桥梁的高度绘制出钢构平台分布和钢构支撑平台结构图；S2，根据S1中的钢构平台分布和钢构支撑平台结构图在工厂预制出如上所述的钢支撑筒3、横向工字钢6、纵向工字钢5和连接件4；S3，在S1上平整的场地处按钢构支撑平台结构图中支墩1的分布间距设置支墩1，并在浇筑支墩1时预埋稳钉2；S4，在支墩1砼强度达到预定强度后，通过稳钉2安装底部的钢支撑筒3，并在相邻钢支撑筒3之间安装连接件4；S5，采用吊具、从下至上逐步吊装其余钢支撑筒3，并在每一层钢支撑筒3吊装完成后，在相邻钢支撑筒3之间安装连接件4，在吊装过程中，需在钢支撑筒4上绑扎多根拉绳（具体实施时，可将拉绳的一端绑扎在钢支撑筒3的安装支耳35上，安装支耳35上的通孔能够为拉绳提供绑扎点，同时，还能确保拉绳呈对称设置并置于钢支撑筒3的中部，方便后期拉动），通过拉绳调整钢支撑筒3的方向，使钢支撑筒3在安装时能够保持竖直状态，并确保上下两个钢支撑筒3之间的凸扣33和插孔32之间对齐，进行插接；S6，当达到支撑高度后，依次安装平台纵向工钢6及横向工钢7，最后安装钢板或木板平台8，采用平铺点焊或紧固件进行固定。

S5中，对钢支撑筒3进行吊装时，可设置一吊杆，该吊杆的长度大于单节钢支撑筒3的高度，在吊杆的其中一端设有一吊孔，在吊杆的另一端设有一个与其通过螺纹连接的堵头（堵头的直径大于通孔34的直径）。吊装前，将吊杆带有吊孔的一端向上设置，并将吊杆贯穿端板31的通孔34和所有加强环板36中部的孔后，将堵头安装在吊杆上，同时，将吊钩挂设在吊杆的吊孔内，开启吊具，即可将钢支撑筒3吊起。另外，吊装时，5-8m以下高度的钢支撑筒3可采用吊车进行吊装，8m以上的钢支撑筒3可采用塔吊进行吊装。

在将钢支撑筒3吊装到合适位置并与下一节的钢支撑筒3上端对其后，缓慢下放钢支撑筒3，在钢支撑筒3的自身重力下，上下两节钢支撑筒3即能够完成插接。

另外，为了方钢支撑筒3在吊装完成后的取出，可不在吊杆上设吊孔，直接将吊杆的端头进行向下弯折，形成一个挂设挂钩的弯折部。

本实施例中装配式支撑平台的拆卸方法，包括如下步骤：S1，拆除作业前，先确认平台已结束使用且结构安全，具备拆除条件后方可进行平台拆除作业；S2，拆除平台安装的钢板或木板的紧固件，然后拆除安装的平台钢板或木板；S3，拆除安装平台纵向工钢及横向工钢，S4，分层逐个拆除钢支撑筒和连接件，在拆除钢支撑筒时，其拆除顺序是按照安装顺序进行逆向作业。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种装配式支撑平台，其特征在于，它包括多排间隔设置的支墩（1），每两排相邻支墩（1）之间的间距一致，在每个支墩（1）上均可拆卸式安装有多个相互连接的钢支撑筒（3），在每两排相邻的钢支撑筒（3）之间均连接有多个连接件（4）；在每排位于顶端的钢支撑筒（3）上均可拆卸地安装有一个横跨该排所有钢支撑筒（3）的纵向工字钢（5），所有纵向工字钢（5）形成一个下支撑层，在下支撑层上间隔安装有多个横跨多排纵向工字钢（5）并与纵向工字钢（5）可拆卸式连接的横向工字钢（6），所有横向工字钢（6）形成一个上支撑层，在上支撑层上满铺有钢构或木板平台（7）。

2.根据权利要求1所述的装配式支撑平台，其特征在于，在每个钢支撑筒（3）的上下两端均安装有一个端板（31），在每两个上下相邻的钢支撑筒相接处的两端板中部分别设有一个插孔（32）和一个与插孔（32）相配合的凸扣（33），两相邻钢支撑筒（3）之间通过凸扣（33）和插孔（32）的配合固定在一起。

3.根据权利要求1或2所述的装配式支撑平台，其特征在于，在每个钢支撑筒（3）的中部均设有多个与连接件（4）一一对应的安装支耳（35），所述安装支耳（35）与钢支撑筒（3）一体成型，且安装支耳（35）与连接件（4）之间通过紧固件固定在一起。

4.根据权利要求1或2所述的装配式支撑平台，其特征在于，在每个钢支撑筒内均间隔设有多个加强环板（36），相邻的加强环板（36）之间、加强环板（36）与端板（31）之间间隔设有多个竖向加强板（37）。

5.根据权利要求4所述的装配式支撑平台，其特征在于，所述支墩（1）与底部的钢支撑筒（3）之间通过多个稳钉（2）固定在一起，所述稳钉（2）的一端置于支墩（1）内，另一端伸出支墩（1）外并穿过钢支撑筒（3）下端的端板（31）。

6.根据权利要求5所述的装配式支撑平台，其特征在于，横向工字钢（6）与钢构或模板平台（7）之间、横向工字钢（6）与纵向工字钢（5）之间、纵向工字钢（5）与位于顶部的钢支撑筒（3）之间均通过紧固件锁紧固定。

7.根据权利要求6所述的装配式支撑平台，其特征在于，在纵向工字钢（5）下端的腹板与钢支撑筒（3）相接处、每个位于顶端的钢支撑筒（3）上端端板（31）上均设有多个一一对应的通孔，在纵向工字钢（5）上端腹板和横向工字钢（6）下端腹板上、纵向工字钢（5）和横向工字钢（6）相接处均间隔设有多个一一对应的安装孔。

8.一种装配式支撑平台的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：S1，平整场地，并根据场地的大小和桥梁的高度绘制出钢构平台分布和钢构支撑平台结构图；S2，根据S1中的钢构平台分布和钢构支撑平台结构图在工厂预制出如权利要求2所述的钢支撑筒（3）、横向工字钢（6）、纵向工字钢（5）和连接件（4）；S3，在S1上平整的场地处按钢构支撑平台结构图中支墩（1）的分布间距设置支墩（1），并在浇筑支墩（1）时预埋稳钉（2）；S4，在支墩（1）砼强度达到预定强度后，通过稳钉（2）安装底部的钢支撑筒（3），并在相邻钢支撑筒（3）之间安装连接件（4）；S5，采用吊具、从下至上逐步吊装其余钢支撑筒（3），并在每一层钢支撑筒（3）吊装完成后，在相邻钢支撑筒（3）之间安装连接件（4），在吊装过程中，需在钢支撑筒（4）上绑扎多根拉绳，通过拉绳调整钢支撑筒（3）的方向，使钢支撑筒（3）在安装时能够保持竖直状态，并确保上下两个钢支撑筒（3）之间的凸扣（33）和插孔（32）之间对齐，进行插接；S6，当达到支撑高度后，依次安装平台纵向工钢（6）及横向工钢（7），最后安装钢板或木板平台（8），采用平铺点焊或紧固件进行固定。

9.一种装配式支撑平台的拆卸方法，其特征在于，包括如下步骤：S1，拆除作业前，先确认平台已结束使用且结构安全，具备拆除条件后方可进行平台拆除作业；S2，拆除平台安装的钢板或木板的紧固件，然后拆除安装的平台钢板或木板；S3，拆除安装平台纵向工钢及横向工钢，S4，分层逐个拆除钢支撑筒和连接件，在拆除钢支撑筒时，其拆除顺序按照安装顺序进行逆向作业。