CN101735884A - 煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法，预榨车间首先对菜籽进行轧胚得料胚，其次料胚蒸炒得熟胚，然后熟胚干燥，接着预榨得预榨油和预榨饼，最后预榨油去精炼，预榨饼去浸出；浸出车间首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，其次湿粕烘干得干粕，浸出毛油依次经过第一蒸发器、第二蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，最后浸出油去精炼；精炼车间分预榨油和浸出油的精炼，首先一次水化，静置沉淀得油脚，其次油脚盐析得毛油和废油脚，然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，接着半成品油连续真空脱溶，过滤得成品油，最后成品油冷却计量入库。本发明采用该方法生产出的四级菜油无煎炸起沫现象，拓宽了应用领域和市场销路。
Description
技术领域
本发明涉及菜籽油的生产方法，具体涉及一种煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法。
背景技术
目前，植物油厂生产的国标四级菜籽油按国标GB1536-2004标准生产，主要质量指标和卫生指标全部合格。但是，通过对大多数植物油厂调研得知，四级菜籽油在食用时不同程度地存在煎炸起沫现象，泡沫容易造成溢锅，直至伤人，限制了四级菜籽油的应用范围，影响了其市场销售。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法，采用该方法生产出的四级菜油质量指标优于国标GB1536-2004标准，消除煎炸起沫这一现象，拓宽国标四级菜籽油的应用领域和市场销路，满足不同层次的消费需求。
本发明的技术解决方案是：该方法依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其中，预榨车间的生产过程为：首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份≤12.5％，含杂≤0.5％，料胚厚≤0.35mm；其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1-2％的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量1.5-2％的直接蒸汽，直接蒸汽压力0.1-0.2Mpa，蒸炒温度为115-120℃，蒸炒时间为1.5-2小时，熟胚水份4-6％；然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份2.8-3％；接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为115-118℃；最后预榨油过滤至含杂≤0.5％去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程为：首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为50-55℃，浸出时间为90-120分钟；其次湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度80-85℃，烘干料相温度110℃，干粕水份≤12％，干粕含溶≤700PPM，冷却温度≤50℃；同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度60-65℃、出口浓度65％，第二蒸发温度90-100℃、出口浓度95％，第三汽提温度120-125℃、直接蒸汽喷入量0.05Mpa，浸出油总挥发份≤0.5％；最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的精炼，预榨油的精炼：首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65℃，加水量为预榨油重量的2％，水化终温80-85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5-10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.05-0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.1％的浓度3-4be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度90-100℃，脱水时间2分钟；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库；浸出油的精炼：首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65℃，加水量为浸出油重量的2％，水化终温80-85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5-10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.1-0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.15％的浓度4-5be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度150℃，脱水时间15分钟，真空度-0.095Mpa，喷入直接蒸汽压力0.3Mpa；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库。
本发明具有以下优点：1、在预榨车间蒸炒中将蒸炒锅用导热油间接加热，在蒸炒锅第一层均匀加入热水在第二层喷入直接蒸汽，提高预榨油产量；2、在浸出车间免去传统的盐析，提高第三汽提塔温度，减少非水化磷脂的形成，保证浸出油的产量和质量；3、预榨油和浸出油分开炼，采用二次水化法，第二次水化采用离心机分离，将油中颗粒很细的水化磷酯和少量杂质(皂粒)分离出来，增加袋式过滤机过滤，进一步去除杂质，保证成品油质量达标；4、该方法经实际生产中使用，加工4万吨菜籽，生产出1.44万吨四标四级菜籽油，质量指标卫生指标全部符合国标GB1536-2004标准，每30吨成品油一批次用花生米煎炸试验，全部无泡沫，受到了广大顾客的欢迎，产品直销上海、重庆、西安等大城市。
具体实施方式
下面结合具体实施例说明本发明的技术解决方案，不能理解为这些实施例是对技术方案的限制。
实施例1：依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其中，预榨车间的生产过程为：首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份≤12.5％，含杂≤0.5％，料胚厚≤0.35mm；其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1％的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量1.5％的直接蒸汽，直接蒸汽压力0.1Mpa，蒸炒温度为115℃，蒸炒时间为1.5小时，熟胚水份4％；然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份2.8％；接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为115℃；最后预榨油过滤至含杂≤0.5％去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程为：首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为50℃，浸出时间为90分钟；其次湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度80℃，烘干料相温度110℃，干粕水份≤12％，干粕含溶≤700PPM，冷却温度≤50℃；同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度60℃、出口浓度65％，第二蒸发温度90℃、出口浓度95％，第三汽提温度120℃、直接蒸汽喷入量0.05Mpa，浸出油总挥发份≤0.5％；最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的精炼，预榨油的精炼：首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60℃，加水量为预榨油重量的2％，水化终温80℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30rpm，水化时间30分钟，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.05％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.1％的浓度3be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度90℃，脱水时间2分钟；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库；浸出油的精炼：首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60℃，加水量为浸出油重量的2％，水化终温80℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.1％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.15％的浓度4be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度150℃，脱水时间15分钟，真空度-0.095Mpa，喷入直接蒸汽压力0.3Mpa；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库。
实施例2：依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其中，预榨车间的生产过程为：首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份≤12.5％，含杂≤0.5％，料胚厚≤0.35mm；其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1-2％的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量1.75％的直接蒸汽，直接蒸汽压力0.15Mpa，蒸炒温度为117℃，蒸炒时间为1.8小时，熟胚水份5％；然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份2.9％；接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为117℃；最后预榨油过滤至含杂≤0.5％去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程为：首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为52℃，浸出时间为105分钟；其次湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度83℃，烘干料相温度110℃，干粕水份≤12％，干粕含溶≤700PPM，冷却温度≤50℃；同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度63℃、出口浓度65％，第二蒸发温度95℃、出口浓度95％，第三汽提温度122℃、直接蒸汽喷入量0.05Mpa，浸出油总挥发份≤0.5％；最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的精炼，预榨油的精炼：首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温63℃，加水量为预榨油重量的2％，水化终温82℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度45rpm，水化时间40分钟，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为7.5％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.125％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.1％的浓度3.5be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度95℃，脱水时间2分钟；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库；浸出油的精炼：首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温63℃，加水量为浸出油重量的2％，水化终温82℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度45rpm，水化时间40分钟，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为7.5％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.15％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.15％的浓度4.5be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度150℃，脱水时间15分钟，真空度-0.095Mpa，喷入直接蒸汽压力0.3Mpa；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库。
实施例3：依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其中，预榨车间的生产过程为：首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份≤12.5％，含杂≤0.5％，料胚厚≤0.35mm；其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1-2％的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量2％的直接蒸汽，直接蒸汽压力0.2Mpa，蒸炒温度为120℃，蒸炒时间为2小时，熟胚水份6％；然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份3％；接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为118℃；最后预榨油过滤至含杂≤0.5％去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程为：首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为55℃，浸出时间为120分钟；其次湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度85℃，烘干料相温度110℃，干粕水份≤12％，干粕含溶≤700PPM，冷却温度≤50℃；同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度65℃、出口浓度65％，第二蒸发温度100℃、出口浓度95％，第三汽提温度125℃、直接蒸汽喷入量0.05Mpa，浸出油总挥发份≤0.5％；最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的精炼，预榨油的精炼：首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温65℃，加水量为预榨油重量的2％，水化终温85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度60rpm，水化时间50分钟，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.1％的浓度4be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度100℃，脱水时间2分钟；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库；浸出油的精炼：首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温65℃，加水量为浸出油重量的2％，水化终温85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度60rpm，水化时间50分钟，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.15％的浓度5be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度150℃，脱水时间15分钟，真空度-0.095Mpa，喷入直接蒸汽压力0.3Mpa；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库。
Claims (1)
1.煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法，该方法依次包括预榨车间的蒸炒、浸出车间的蒸发和成品车间的精炼；其特征在于：其中，预榨车间的生产过程为：首先对菜籽进行轧胚得料胚，依重量计，菜籽的水份≤12.5％，含杂≤0.5％，料胚厚≤0.35mm；其次料胚蒸炒得熟胚，料胚在蒸炒锅中为导热油间接加热，在蒸炒锅的第一层均匀加入料胚重量1-2％的热水，在蒸炒锅的第二层喷入料胚重量1.5-2％的直接蒸汽，直接蒸汽压力0.1-0.2Mpa，蒸炒温度为115-120℃，蒸炒时间为1.5-2小时，熟胚水份4-6％；然后熟胚在平板烘干机中干燥至水份2.8-3％；接着预榨得预榨油和预榨饼，预榨温度为115-118℃；最后预榨油过滤至含杂≤0.5％去精炼，预榨饼去浸出车间；其中，浸出车间的生产过程为：首先预榨饼浸出得浸出毛油和湿粕，浸出温度为50-55℃，浸出时间为90-120分钟；其次湿粕烘干得干粕，干粕冷却计量打包入库，烘干气相温度80-85℃，烘干料相温度110℃，干粕水份≤12％，干粕含溶≤700PPM，冷却温度≤50℃；同时，浸出毛油依次经过第一长管蒸发器、第二长管蒸发器、第三汽提塔蒸发得浸出油，第一蒸发温度60-65℃、出口浓度65％，第二蒸发温度90-100℃、出口浓度95％，第三汽提温度120-125℃、直接蒸汽喷入量0.5Mpa，浸出油总挥发份≤0.5％；最后浸出油去精炼；其中，精炼车间的生产过程分预榨油的精炼和浸出油的精炼，预榨油的精炼：首先预榨油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65℃，加水量为预榨油重量的2％，水化终温80-85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用烧碱水，水化时加入预榨油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5-10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.05-0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.1％的浓度3-4be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度90-100℃，脱水时间2分钟；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库；浸出油的精炼：首先浸出油一次水化，静置沉淀得油脚，水化初温60-65℃，加水量为浸出油重量的2％，水化终温80-85℃，升温速度1℃/分钟，搅拌速度30-60rpm，水化时间30-50分钟，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用纯碱水，水化时加入浸出油重量的0.5％的质量浓度5％的食用盐水，静置沉淀4小时；其次油脚盐析得毛油和废油脚，废油脚入油脚池，盐析时的食用盐水质量浓度为5-10％；然后毛油二次水化，离心分离得半成品油和油脚，油脚入油脚池，水化初温70℃，水化时间30分钟，水化时加入毛油重量的0.1-0.2％的质量浓度85％的食用磷酸，水化时加入毛油重量的0.15％的浓度4-5be°的食用烧碱水；接着半成品油连续真空脱溶，袋式过滤机过滤得成品油，脱水温度150℃，脱水时间15分钟，真空度-0.095Mpa，喷入直接蒸汽压力0.3Mpa；最后成品油冷却至油温≤60℃计量入库。
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