CN1978604B - 油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法 - Google Patents
油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN1978604B CN1978604B CN200510127620A CN200510127620A CN1978604B CN 1978604 B CN1978604 B CN 1978604B CN 200510127620 A CN200510127620 A CN 200510127620A CN 200510127620 A CN200510127620 A CN 200510127620A CN 1978604 B CN1978604 B CN 1978604B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- oil
- low temperature
- rapeseed
- leaching
- obtains
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Fats And Perfumes (AREA)
Abstract
本发明涉及一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法,其特征在于:油菜籽原料经清理、破碎处理后,送入低温预榨机;在入榨温度为40℃至80℃的条件下进行低温预榨,获得低温预榨毛油和低温预榨饼,该低温预榨饼中的残油率在12%以下;所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油;所述低温预榨饼经调整粒度、水分或组织结构后进行浸出处理,获得浸出毛油和菜籽粕;所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油;所述浸出处理的温度为50℃至55℃,浸出处理的时间为90min至130min/转,所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1至1∶1.2。
Description
技术领域
本发明涉及一种油菜籽制油方法,所述的方法是将油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油等多种工序有机的结合在一起,低温预榨毛油采用不添加碱液和白土的高真空高温处理,是一种具有独创性的制油方法。
技术背景
现有的油菜籽制油工艺,是将油菜籽经过清理、轧坯、蒸炒等预处理后,在100~125℃的温度下进行预榨,预榨饼残油一般为18~20%,然后预榨饼用溶剂浸出的制油工艺,即“油菜籽——清理——轧坯——蒸炒——预榨(100~125℃)——浸出”工艺。其弊病是:制油温度一般都超过105℃,这对毛油和饼粕的质量将生产不利影响,一是造成毛油油色深,磷脂含量高,部分风味或天然营养成分的损失,不利于油脂的提炼;二是饼粕蛋白质变性,颜色加深,影响菜籽粕的饲用价值。中国专利ZL02146190.2公开了一种油菜籽脱皮低温压榨浸出制油工艺,是将油菜籽经过清理、干燥、脱皮等预处理后,在室温至65℃的条件下进行低温压榨,二次压榨饼残油一般为8%左右,压榨饼挤压膨化后浸出制油(或不进行挤压膨化浸出),即“油菜籽——清理——干燥——脱皮——低温压榨(室温至65℃)——挤压膨化——浸出”工艺。该工艺虽然避免了高温制油影响毛油和饼粕质量的弊端,但工艺路线较复杂,设备投资高,电耗也高,脱除的菜籽皮也未能得到很好利用。为了简化油菜籽的加工工艺,有利于推广应用,需要提出一种新的油菜籽制油方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法,该方法既避免了高温制油影响毛油和饼粕质量的弊端,又简化了工艺路线,减少了设备投资、电耗,降低了生产成本,使油菜籽低温制油工艺更便于推广应用。
本发明的目的是由下述技术方案实现的:一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法,其特征在于:油菜籽原料经清理、破碎处理后,送入低温预榨机;在入榨温度为40℃至80℃的条件下进行低温预榨,获得低温预榨毛油和低温预榨饼,该低温预榨饼中的残油率在12%以下;所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油;所述低温预榨饼经调整粒度、水分或组织结构后进行浸出处理,获得浸出毛油和菜籽粕;所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油;所述浸出处理的温度为50℃至55℃,浸出处理的时间为90min至130min/转,所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1至1∶1.2。
所述的低温预榨天然油经过高真空高温处理,获得二级菜籽油;在高真空高温处理中不添加碱液和白土,所述处理残压为60-120Pa,所述处理温度为255℃-270℃。
所述菜籽粕中的残油率为1-2%,蛋白质含量为35%-40%;所述的浸出毛油经精炼处理获得一级菜籽油或二级菜籽油。
本发明与已有技术相比具有如下优点:
1、使用本发明制成的低温预榨天然油也是一种低温压榨天然油,该油颜色浅,磷脂含量低,保持油料特有风味,未与任何化学添加剂接触,各种天然营养成分保存完好,是一种健康食用油新产品,具有良好的市场前景.
2、本发明省去了现有的油菜籽制油工艺的轧坯、蒸炒工序,也省去了脱皮、挤压膨化工序,克服了用低温预榨饼直接浸出残油率较高的弊病,采用简单易行、成本低廉的破碎、调整工序,减少了设备投资、电耗,降低了生产成本,降低了浸出残油率,使油菜籽低温制油工艺更便于推广应用。
具体实施方式
实施例一:
一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法,油菜籽原料经清理、破碎处理至6瓣,送入低温预榨机,在入榨温度为50℃、入榨水分为6%的条件下进行低温预榨,获得低温预榨毛油和低温预榨饼,所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油;所述低温预榨饼中残油率在12%以下。所述低温预榨饼经调整粒度为4-8目后进行浸出处理,获得浸出毛油和菜籽粕;所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油;所述浸出处理的温度为50℃,浸出处理的时间为110min/转,所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1.1。所述菜籽粕中残油率为1.5%。
在本实施例中,所用的低温预榨机是在中国专利ZL02523716.6低温螺旋压榨机的基础上进行改进的新机型,该机对于破碎油菜籽比现有的螺旋预榨机、螺旋压榨机或低温螺旋压榨机具有更适宜的压缩比和压榨时间。
在本实施例中,对低温预榨饼浸出处理所用的浸出器是平转式浸出器,也可以使用其它的浸出器。
实施例二:
一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法,油菜籽原料经清理、破碎处理至4瓣,送入低温预榨机,在入榨温度为45℃、入榨水分为9%的条件下进行低温预榨,获得低温预榨毛油和低温预榨饼,所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油;所述低温预榨饼中残油率为11%,所述低温预榨饼经调整水分为7%后进行浸出处理,获得浸出毛油和菜籽粕;所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油;所述浸出处理的温度为55℃,浸出处理的时间为120min/转,低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1.05,菜籽粕中残油率为1.35%。所述的低温预榨天然油经过高真空高温处理,获得二级菜籽油;在高真空高温处理中不添加碱液和白土,所述处理残压为80Pa,所述处理温度为260℃。
在本实施例中,高真空高温处理设备采用现有的物理精炼脱酸脱臭塔。所述的二级菜籽油符合国标(GB1536-2004)。
实施例三:
一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法,油菜籽原料经清理油菜籽原料经清理、破碎处理至4瓣,在入榨温度为45℃、入榨水分为9%的条件下进行低温预榨,得低温预榨毛油和低温预榨饼;该低温预榨毛油经沉淀过滤后即得低温预榨天然菜籽油.所述低温预榨饼中残油率为10%,所述低温预榨饼经调整水分为8.5%后进行浸出处理,获得浸出毛油和菜籽粕;所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油;优化的浸出处理的温度为55℃,浸出处理的时间为115min/转,浸出处理中低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1,所述菜籽粕中残油率为1.2%,蛋白质含量为35%-40%(N×6.25、干基);所述的浸出毛油经精炼处理获得一级菜籽油或二级菜籽油.所述的一级菜籽油符合国标(GB1536-2004),所述的二级菜籽油符合国标(GB1536-2004).
Claims (3)
1.一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法,其特征在于:油菜籽原料经清理、破碎处理后,送入低温预榨机;在入榨温度为40℃至80℃的条件下进行低温预榨,获得低温预榨毛油和低温预榨饼,该低温预榨饼中的残油率在12%以下;所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油;所述低温预榨饼经调整粒度、水分或组织结构后进行浸出处理,获得浸出毛油和菜籽粕;所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油;所述浸出处理的温度为50℃至55℃,浸出处理所用的浸出器是平转浸出器,浸出处理的时间为90min至130min/转,所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1至1∶1.2。
2.根据权利要求1所述的制油方法,其特征在于:所述的低温预榨天然油经过高真空高温处理,获得二级菜籽油;在高真空高温处理中不添加碱液和白土,所述处理残压为60-120Pa,所述处理温度为255℃-270℃。
3.根据权利要求1所述的制油方法,其特征在于:所述菜籽粕中的残油率为1-2%,蛋白质含量为35%-40%;所述的浸出毛油经精炼处理获得一级菜籽油或二级菜籽油。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN200510127620A CN1978604B (zh) | 2005-12-06 | 2005-12-06 | 油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN200510127620A CN1978604B (zh) | 2005-12-06 | 2005-12-06 | 油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN1978604A CN1978604A (zh) | 2007-06-13 |
CN1978604B true CN1978604B (zh) | 2010-05-05 |
Family
ID=38129912
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN200510127620A Expired - Fee Related CN1978604B (zh) | 2005-12-06 | 2005-12-06 | 油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN1978604B (zh) |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101326952B (zh) * | 2008-06-19 | 2012-05-23 | 武汉工业学院 | 低温制备脱脂花生蛋白粉的方法 |
CN101558795B (zh) * | 2008-11-07 | 2012-06-27 | 中国农业大学 | 一种杏仁粕浸榨降残脂方法 |
CN101735884B (zh) * | 2009-12-07 | 2011-12-21 | 金湖县广原油脂有限公司 | 煎炸无泡沫国标四级菜籽油的生产方法 |
CN102618560B (zh) * | 2011-01-27 | 2013-06-19 | 中国农业科学院油料作物研究所 | 油菜呼吸代谢相关基因BnAOX1及应用 |
CN103614234A (zh) * | 2013-12-12 | 2014-03-05 | 酉阳县康友粮油有限公司 | 菜籽预榨油工艺 |
CN104357209A (zh) * | 2014-11-05 | 2015-02-18 | 华文蔚 | 一种葵花籽制油方法 |
CN105695084B (zh) * | 2016-01-22 | 2019-07-23 | 厦门银祥油脂有限公司 | 一种降低进口油菜籽加工的四级菜籽油的蓝色值增幅的加工方法 |
CN106118849A (zh) * | 2016-06-23 | 2016-11-16 | 安庆市纯真植物油有限公司 | 一种浸出法生产植物油的加工工艺 |
CN112522025A (zh) * | 2020-12-21 | 2021-03-19 | 江南大学 | 一种低温红外辐照生香法制取浓香菜籽油的方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1421517A (zh) * | 2002-09-19 | 2003-06-04 | 武汉工业学院 | 油菜籽脱皮冷榨制纯天然油的方法 |
CN1498952A (zh) * | 2002-11-04 | 2004-05-26 | 武汉工业学院 | 油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法 |
-
2005
- 2005-12-06 CN CN200510127620A patent/CN1978604B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1421517A (zh) * | 2002-09-19 | 2003-06-04 | 武汉工业学院 | 油菜籽脱皮冷榨制纯天然油的方法 |
CN1498952A (zh) * | 2002-11-04 | 2004-05-26 | 武汉工业学院 | 油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法 |
Non-Patent Citations (6)
Title |
---|
刘大川等.油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油新工艺.中国油脂30 2.2005,30(2),13-16. |
刘大川等.油菜籽脱皮、低温压榨、膨化浸出制油新工艺.中国油脂30 2.2005,30(2),13-16. * |
刘大川等.油菜籽脱皮、挤压膨化、浸出制油新工艺的中试研究.中国油脂28 1.2003,28(1),17-20. |
刘大川等.油菜籽脱皮、挤压膨化、浸出制油新工艺的中试研究.中国油脂28 1.2003,28(1),17-20. * |
刘大川等.溶剂法浸出棉籽油和脱除棉酚的工艺研究.中国油脂24 4.1999,24(4),6-8. |
刘大川等.溶剂法浸出棉籽油和脱除棉酚的工艺研究.中国油脂24 4.1999,24(4),6-8. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1978604A (zh) | 2007-06-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN1978604B (zh) | 油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法 | |
CN103666749B (zh) | 一种菜籽油的加工工艺 | |
CN102181319B (zh) | 一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法 | |
CN102952628A (zh) | 一种低温压榨菜籽油生产工艺 | |
CN101235340A (zh) | 高含油油料膨化预榨浸出制油方法 | |
CN101326952B (zh) | 低温制备脱脂花生蛋白粉的方法 | |
CN102851112A (zh) | 一种富硒牡丹籽精油的制取方法 | |
CN101851551A (zh) | 以茶籽为原料制取食用油的方法 | |
CN104804864A (zh) | 榨油的方法 | |
CN106947587A (zh) | 榨芝麻油的方法 | |
CN106147998B (zh) | 一种亚麻籽油的冷榨生产方法 | |
CN101228905A (zh) | 一种使用传统榨油设备生产低温压榨亚麻籽油的方法 | |
CN1736228A (zh) | 低温压榨花生油同步制取花生蛋白粉的方法 | |
CN106590927A (zh) | 一种高品质花生油精加工方法 | |
CN105219517A (zh) | 一种有机茶油生产工艺 | |
CN102199484A (zh) | 一种冷榨制取人参籽油的方法 | |
CN102559373B (zh) | 栝楼籽榨油法 | |
CN103519297A (zh) | 高效节能红薯汁的加工方法 | |
CN103710138A (zh) | 一种猫屎瓜籽油的提取方法 | |
CN102994218B (zh) | 生产棉籽浓缩蛋白的棉籽处理方法 | |
CN100418633C (zh) | 低温压榨制备紫苏油的工艺 | |
CN109566849A (zh) | 一种大豆浓缩蛋白的提取新方法 | |
CN106701309A (zh) | 榨花生油的方法 | |
CN104877755A (zh) | 一种高品质大豆油的加工方法 | |
CN103382412A (zh) | 一种低温冷榨富含胡萝卜素的花生油的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20100505 Termination date: 20151206 |
|
EXPY | Termination of patent right or utility model |