CN1498952A - 油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法 - Google Patents

油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法，油菜籽原料经清理后，进行干燥处理，将干燥处理后的所述原料进行冷却处理，将冷却处理后的所述原料进行脱皮处理，将所述菜籽仁经轧坯处理后再进行冷榨处理，通过所述冷榨处理获得冷榨毛油和冷榨饼，该冷榨毛油经沉淀、精滤处理后制成冷榨菜籽油；所述的冷榨饼经调质处理，将调质处理后冷榨饼喂入高油份油料挤压膨化机进行挤压膨化处理，通过该挤压膨化处理直接获得挤压毛油和膨化粒料，将所述挤压毛油经水化脱胶处理后制成挤压菜籽油；将所述膨化粒料进行浸出处理，通过所述的浸出处理获得浸出毛油和脱皮菜籽粕，所述浸出毛油经过精炼处理制成成品菜籽油。

Description

油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法
技术领域
本发明涉及一种油菜籽制油方法，所述的方法是将油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出等多种工序有机的结合在一起，形成一种具有独创性的制油工艺方法。
技术背景
传统的油菜籽制油工艺，油菜籽是不脱皮而直接制油的。传统的油菜籽制油工艺为：油菜籽→清理→软化→轧胚→蒸炒→预榨→浸出→成品粕；在预榨工序和浸出工序获得的毛油再进行精炼后制成成品油。
近年来，油菜籽脱皮制油加工技术已经成为国外油脂加工行业的热门科研课题之一。在油菜籽脱皮制油加工工艺的研究领域中，目前研究的重点主要集中在两种加工工艺上：一是油菜籽脱皮、冷榨制油工艺；二是油菜籽脱皮、挤压膨化、浸出制油工艺。
上述两种油菜籽脱皮制油工艺各有如下特点及不足之处：
1、油菜籽脱皮、冷榨制油工艺，由于冷榨温度低，可得颜色很浅，保持特有风味，无任何溶剂污染或残留，各种天然营养成分保存完好的“冷榨菜籽油”。但是，由于冷榨饼的蛋白质变性很小，浸出制油比较困难，致使冷榨饼中12％-15％的残油难以提取利用。
2、油菜籽脱皮、挤压膨化、浸出制油工艺，在脱皮菜籽仁挤压膨化取出部分油脂后，可得多微孔状结构的粒料，对浸出制油非常有利。挤压毛油虽然也属机榨油，无任何溶剂污染或残留，但由于挤压膨化过程中温度过高超过100℃，挤压毛油质量低于冷榨毛油。因此，需要提出一种具有独创性的制油工艺方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法，该方法既能保持脱皮冷榨菜籽油的优良品质，又能方便饼粕浸出制油，将脱皮菜籽粕中的残油控制到1.5％以下，获得蛋白质含量46％——48％，制成的成品油色浅，并且菜籽饲用粕的喂饲适口性好。
本发明的目的是由下述技术方案实现的：一种油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法，其特征在于：油菜籽原料经清理后，进行干燥处理，使所述原料的含水量达到2％-10％，将干燥处理后的所述原料进行冷却处理，使其达到20℃-25℃，将冷却处理后的所述原料进行脱皮处理，获得含皮率为1％-4％的菜籽仁；将所述菜籽仁经轧坯处理后再进行冷榨处理，冷榨处理的工作温度为20℃-90℃，通过所述冷榨处理获得冷榨毛油和冷榨饼，该冷榨毛油经沉淀、精滤处理后制成冷榨菜籽油；所述的冷榨饼经调质处理，使所述冷榨饼含水量达到2％-8％、温度达到80℃-110℃，将调质处理后冷榨饼喂入高油份油料挤压膨化机进行挤压膨化处理，该挤压膨化处理所用蒸汽压力为0.2-1.5Mpa，膨化温度为100℃-130℃，通过该挤压膨化处理直接获得挤压毛油和膨化粒料，将所述挤压毛油经水化脱胶处理后制成挤压菜籽油；将所述膨化粒料进行浸出处理，通过所述的浸出处理获得浸出毛油和脱皮菜籽粕，所述浸出毛油经过精炼处理制成成品菜籽油。
本发明与已有技术相比具有如下优点：
1、使用本发明制成的菜籽油，保持了脱皮冷榨菜籽油的优良品质，可得颜色很浅，保持特有风味，无任何溶剂污染或残留，各种天然营养成分保存完好的“绿色天然菜籽油”。
2、本发明保持了脱皮菜籽仁挤压膨化后便于浸出制油的优点，克服了冷榨饼浸出制油的难题。
3、在本发明中，冷榨饼挤压膨化后形成的膨化粒料，由于呈多微孔状结构，溶剂易于向物料内渗透，混合油也易于向外扩散，有利于浸出，可使浸出器的处理能力可提高40％-—50％。
4、在本发明中，浸出毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭、精炼可获得菜籽高级烹调油或菜籽色拉油。浸出脱皮菜籽粕中残油为1.5％以下，蛋白质含量达46％以上，且色泽浅，由于去除皮中所含的抗营养因子(单宁及芥子碱)，使该脱皮菜籽粕的喂饲适口性和营养价值提高。
5、本发明如果用于双低菜籽油的加工，可同时生产出含芥酸＜5％，高含油酸、亚油酸的双低菜籽冷榨油、二级菜油、菜籽高级烹调油或菜籽色拉油等三个级别的油品。另外，还可以生产出蛋白质含量达46％以上，硫苷及降解物含量低、色泽浅、喂饲适口性好，能代替大豆粕的优良饲用菜籽粕。
具体实施方式
实施例一：
一种油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法，其具体的工艺流程是：油菜籽原料经清理后，进行干燥处理，使所述原料的含水量达到2％-10％，将干燥处理后的所述原料进行冷却处理，使其达到20℃，将冷却处理后的所述原料进行脱皮处理，脱皮率为90％-98％，然后进行仁皮分离，获得含皮率为1％-4％的菜籽仁；将所述菜籽仁经轧坯处理后再进行冷榨处理，冷榨处理的工作温度为20℃，通过所述冷榨处理获得冷榨毛油和冷榨饼，该冷榨毛油经沉淀、精滤处理后制成冷榨菜籽油，该菜籽油为成品油；所述的冷榨饼经调质处理，使所述冷榨饼含水量达到2％-8％、温度达到80℃，将调质处理后冷榨饼喂入高油份油料挤压膨化机进行挤压膨化处理，该挤压膨化处理所用蒸汽压力为0.2-1.5Mpa(兆帕)，膨化温度(膨化机的机膛温度)为100℃-130℃，通过该挤压膨化处理直接获得挤压毛油和膨化粒料，将所述挤压毛油经水化脱胶处理后制成挤压菜籽油，该油是成品菜籽油；将所述膨化粒料进行浸出处理，通过所述的浸出处理获得浸出毛油和脱皮菜籽粕，所述浸出毛油经过精炼处理制成成品菜籽油。膨化粒料由于呈多微孔状结构，溶剂易于向物料内渗透，混合油也易于向外扩散，浸出器处理量可提高40％-50％，浸出成品脱皮菜籽粕残油率可达1.5％以下，蛋白质含量46％-48％、色浅、喂饲适口性好。
实施例二：
一种油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法，其具体的工艺流程是：油菜籽原料经清理后，进行干燥处理，使所述原料的含水量达到2％-10％，将干燥处理后的所述原料进行冷却处理，使其达到25℃，将冷却处理后的所述原料进行脱皮处理，获得含皮率为1％-4％的菜籽仁；将所述菜籽仁经轧坯处理后再进行冷榨处理，冷榨处理的工作温度为90℃，通过所述冷榨处理获得冷榨毛油和冷榨饼，该冷榨毛油经沉淀、精滤处理后制成冷榨菜籽油；所述的冷榨饼经调质处理，使所述冷榨饼含水量达到2％-8％、温度达到110℃，将调质处理后冷榨饼喂入高油份油料挤压膨化机进行挤压膨化处理，该挤压膨化处理所用蒸汽压力为0.2-1.5Mpa，膨化温度为100℃-130℃，通过该挤压膨化处理直接获得挤压毛油和膨化粒料，将所述挤压毛油经水化脱胶处理后制成挤压菜籽油；将所述膨化粒料进行浸出处理，通过所述的浸出处理获得浸出毛油和脱皮菜籽粕，所述浸出毛油经过精炼处理制成成品菜籽油。
实施例三：
一种油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法，其具体的工艺流程是：油菜籽原料经清理后，进行干燥处理，使所述原料的含水量达到2％-10％，将干燥处理后的所述原料进行冷却处理，使其达到23℃，将冷却处理后的所述原料进行脱皮处理，获得含皮率为1％-4％的菜籽仁；将所述菜籽仁经轧坯处理后再进行冷榨处理，冷榨处理的工作温度为60℃，通过所述冷榨处理获得冷榨毛油和冷榨饼，该冷榨毛油经沉淀、精滤处理后制成冷榨菜籽油；所述的冷榨饼经调质处理，使所述冷榨饼含水量达到2％-8％、温度达到95℃，将调质处理后冷榨饼喂入高油份油料挤压膨化机进行挤压膨化处理，该挤压膨化处理所用蒸汽压力为0.2-1.5Mpa，膨化温度为100℃-130℃，通过该挤压膨化处理直接获得挤压毛油和膨化粒料，将所述挤压毛油经水化脱胶处理后制成挤压菜籽油；将所述膨化粒料进行浸出处理，通过所述的浸出处理获得浸出毛油和脱皮菜籽粕，所述浸出毛油经过精炼处理制成成品菜籽油。

Claims (1)

1、一种油菜籽脱皮、冷榨、挤压膨化、浸出制油方法，其特征在于：油菜籽原料经清理后，进行干燥处理，使所述原料的含水量达到2％-10％，将干燥处理后的所述原料进行冷却处理，使其达到20℃-25℃，将冷却处理后的所述原料进行脱皮处理，获得含皮率为1％-4％的菜籽仁；将所述菜籽仁经轧坯处理后再进行冷榨处理，冷榨处理的工作温度为20℃-90℃，通过所述冷榨处理获得冷榨毛油和冷榨饼，该冷榨毛油经沉淀、精滤处理后制成冷榨菜籽油；所述的冷榨饼经调质处理，使所述冷榨饼含水量达到2％-8％、温度达到80℃-110℃，将调质处理后冷榨饼喂入高油份油料挤压膨化机进行挤压膨化处理，该挤压膨化处理所用蒸汽压力为0.2-1.5Mpa，膨化温度为100℃-130℃，通过该挤压膨化处理直接获得挤压毛油和膨化粒料，将所述挤压毛油经水化脱胶处理后制成挤压菜籽油；将所述膨化粒料进行浸出处理，通过所述的浸出处理获得浸出毛油和脱皮菜籽粕，所述浸出毛油经过精炼处理制成成品菜籽油。
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