CN1978604A - 油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法，其特征在于：油菜籽原料经清理、破碎处理后，送入低温预榨机；在入榨温度为40℃至80℃的条件下进行低温预榨，获得低温预榨毛油和低温预榨饼，该低温预榨饼中的残油率在12％以下；所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油；所述低温预榨饼经调整粒度、水分或组织结构后进行浸出处理，获得浸出毛油和菜籽粕；所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油；所述浸出处理的温度为50℃至55℃，浸出处理的时间为90min至130min/转，所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1至1∶1.2。
Description
技术领域
本发明涉及一种油菜籽制油方法，所述的方法是将油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油等多种工序有机的结合在一起，低温预榨毛油采用不添加碱液和白土的高真空高温处理，是一种具有独创性的制油方法。
技术背景
现有的油菜籽制油工艺，是将油菜籽经过清理、轧坯、蒸炒等预处理后，在100～125℃的温度下进行预榨，预榨饼残油一般为18～20％，然后预榨饼用溶剂浸出的制油工艺，即“油菜籽——清理——轧坯——蒸炒——预榨(100～125℃)——浸出”工艺。其弊病是：制油温度一般都超过105℃，这对毛油和饼粕的质量将生产不利影响，一是造成毛油油色深，磷脂含量高，部分风味或天然营养成分的损失，不利于油脂的提炼；二是饼粕蛋白质变性，颜色加深，影响菜籽粕的饲用价值。中国专利ZL02146190.2公开了一种油菜籽脱皮低温压榨浸出制油工艺，是将油菜籽经过清理、干燥、脱皮等预处理后，在室温至65℃的条件下进行低温压榨，二次压榨饼残油一般为8％左右，压榨饼挤压膨化后浸出制油(或不进行挤压膨化浸出)，即“油菜籽——清理——干燥——脱皮——低温压榨(室温至65℃)——挤压膨化——浸出”工艺。该工艺虽然避免了高温制油影响毛油和饼粕质量的弊端，但工艺路线较复杂，设备投资高，电耗也高，脱除的菜籽皮也未能得到很好利用。为了简化油菜籽的加工工艺，有利于推广应用，需要提出一种新的油菜籽制油方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法，该方法既避免了高温制油影响毛油和饼粕质量的弊端，又简化了工艺路线，减少了设备投资、电耗，降低了生产成本，使油菜籽低温制油工艺更便于推广应用。
本发明的目的是由下述技术方案实现的：一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法，其特征在于：油菜籽原料经清理、破碎处理后，送入低温预榨机；在入榨温度为40℃至80℃的条件下进行低温预榨，获得低温预榨毛油和低温预榨饼，该低温预榨饼中的残油率在12％以下；所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油；所述低温预榨饼经调整粒度、水分或组织结构后进行浸出处理，获得浸出毛油和菜籽粕；所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油；所述浸出处理的温度为50℃至55℃，浸出处理的时间为90min至130min/转，所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1至1∶1.2。
所述的低温预榨天然油经过高真空高温处理，获得二级菜籽油；在高真空高温处理中不添加碱液和白土，所述处理残压为60-120Pa，所述处理温度为255℃-270℃。
所述菜籽粕中的残油率为1-2％，蛋白质含量为35％-40％；所述的浸出毛油经精炼处理获得一级菜籽油或二级菜籽油。
本发明与已有技术相比具有如下优点：
1、使用本发明制成的低温预榨天然油也是一种低温压榨天然油，该油颜色浅，磷脂含量低，保持油料特有风味，未与任何化学添加剂接触，各种天然营养成分保存完好，是一种健康食用油新产品，具有良好的市场前景。
2、本发明省去了现有的油菜籽制油工艺的轧坯、蒸炒工序，也省去了脱皮、挤压膨化工序，克服了用低温预榨饼直接浸出残油率较高的弊病，采用简单易行、成本低廉的破碎、调整工序，减少了设备投资、电耗，降低了生产成本，降低了浸出残油率，使油菜籽低温制油工艺更便于推广应用。
具体实施方式
实施例一：
一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法，油菜籽原料经清理、破碎处理至6瓣，送入低温预榨机，在入榨温度为50℃、入榨水分为6％的条件下进行低温预榨，获得低温预榨毛油和低温预榨饼，所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油；所述低温预榨饼中残油率在12％以下。所述低温预榨饼经调整粒度为4-8目后进行浸出处理，获得浸出毛油和菜籽粕；所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油；所述浸出处理的温度为50℃，浸出处理的时间为110min/转，所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1.1。所述菜籽粕中残油率为1.5％。
在本实施例中，所用的低温预榨机是在中国专利ZL02523716.6低温螺旋压榨机的基础上进行改进的新机型，该机对于破碎油菜籽比现有的螺旋预榨机、螺旋压榨机或低温螺旋压榨机具有更适宜的压缩比和压榨时间。
在本实施例中，对低温预榨饼浸出处理所用的浸出器是平转式浸出器，也可以使用其它的浸出器。
实施例二：
一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法，油菜籽原料经清理、破碎处理至4瓣，送入低温预榨机，在入榨温度为45℃、入榨水分为9％的条件下进行低温预榨，获得低温预榨毛油和低温预榨饼，所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油；所述低温预榨饼中残油率为11％，所述低温预榨饼经调整水分为7％后进行浸出处理，获得浸出毛油和菜籽粕；所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油；所述浸出处理的温度为55℃，浸出处理的时间为120min/转，低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1.05，菜籽粕中残油率为1.35％。所述的低温预榨天然油经过高真空高温处理，获得二级菜籽油；在高真空高温处理中不添加碱液和白土，所述处理残压为80Pa，所述处理温度为260℃。
在本实施例中，高真空高温处理设备采用现有的物理精炼脱酸脱臭塔。所述的二级菜籽油符合国标(GB1536-2004)。
实施例三：
一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法，油菜籽原料经清理油菜籽原料经清理、破碎处理至4瓣，在入榨温度为45℃、入榨水分为9％的条件下进行低温预榨，得低温预榨毛油和低温预榨饼；该低温预榨毛油经沉淀过滤后即得低温预榨天然菜籽油。所述低温预榨饼中残油率为10％，所述低温预榨饼经调整水分为8.5％后进行浸出处理，获得浸出毛油和菜籽粕；所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油；优化的浸出处理的温度为55℃，浸出处理的时间为115min/转，浸出处理中低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1，所述菜籽粕中残油率为1.2％，蛋白质含量为35％-40％(N×6.25、干基)；所述的浸出毛油经精炼处理获得一级菜籽油或二级菜籽油。所述的一级菜籽油符合国标(GB1536-2004)，所述的二级菜籽油符合国标(GB1536-2004)。
Claims (3)
1、一种油菜籽破碎、低温预榨、浸出制油方法，其特征在于：油菜籽原料经清理、破碎处理后，送入低温预榨机；在入榨温度为40℃至80℃的条件下进行低温预榨，获得低温预榨毛油和低温预榨饼，该低温预榨饼中的残油率在12％以下；所述低温预榨毛油经沉淀过滤后即获得低温预榨天然油；所述低温预榨饼经调整粒度、水分或组织结构后进行浸出处理，获得浸出毛油和菜籽粕；所述浸出毛油经精炼处理获得成品菜籽油；所述浸出处理的温度为50℃至55℃，浸出处理的时间为90min至130min/转，所述低温预榨饼与溶剂的重量比例为1∶1至1∶1.2。
2、根据权利要求1所述的制油方法，其特征在于：所述的低温预榨天然油经过高真空高温处理，获得二级菜籽油；在高真空高温处理中不添加碱液和白土，所述处理残压为60-120Pa，所述处理温度为255℃-270℃。
3、根据权利要求1所述的制油方法，其特征在于：所述菜籽粕中的残油率为1-2％，蛋白质含量为35％-40％；所述的浸出毛油经精炼处理获得一级菜籽油或二级菜籽油。
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