CN101669157B - 显示面板的制造装置及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种显示面板的制造装置及制造方法。在显示面板(P)的制造装置中，包括分别具有加压面(S)且各自所具有的加压面彼此相重叠的一对加压夹具(16aa及17aa)，将分别界定出显示区域(D)的一对薄膜基板(1及2)，以经由布置在一对薄膜基板(1及2)间显示区域(D)周围的密封材(3a)使各个显示区域(D)彼此重叠的方式夹持在一对加压夹具(16aa及17aa)的各个加压面(S)之间，由此使该一对薄膜基板成形为曲面状，一对加压夹具(16aa及17aa)中的至少一个具有多个加压面(S)，各个加压面(S)设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换。

Description

显示面板的制造装置及制造方法
技术领域
本发明涉及一种显示面板的制造装置及制造方法，特别是涉及一种制造曲面状显示面板的装置及方法，该曲面状显示面板是通过将一对基板贴合后使之成形为曲面状而制成的。
背景技术
液晶显示面板是通过用框状密封材使一对基板贴合在一起并将液晶材料封入所述两基板之间而制成的。
例如，在专利文献1中公开了一种液晶显示面板的制造方法，即：在使对应所述一对基板的第一基板及第二基板保持规定间隔并用密封材封装这两个基板的组装步骤中，一边以利用空气压力的气袋按压所述两个基板一边进行封装。
此外，在液晶显示面板及有机电致发光(electro luminescence)显示面板中，已开发出用具有可挠性的薄膜基板代替目前所使用的玻璃基板的挠性显示面板。
并且，近年来提出了一种显示面板，即：为了使面板形状适合该面板设置位置的表面形状及尺寸且为了提高设计性等，发挥薄膜基板所具有的可挠性，使显示面板成形为曲面状。
例如，在专利文献2中公开了一种曲面状液晶显示元件的制造方法。在该制造方法中，在向夹住构成液晶显示元件的一对基板的具有一次凸面的凸弯曲夹具和具有与该凸面相对应的一次凹面的凹弯曲夹具加压的状态下，使基板间的密封材固化。专利文献1：日本公开特许公报特开平3-73930号公报专利文献2：日本公开特许公报特开昭62-238526号公报-发明所要解决的技术问题-
在利用专利文献2所公开的制造方法制作曲面状显示面板时，需要用像所述凸弯曲夹具及凹弯曲夹具那样具有规定曲率半径并对应该显示面板类型的加压夹具(pressingjig)对平面状显示面板加压。由此，在改变所要制造的显示面板的曲率半径时，便要花费时间来安装加压夹具，例如将对应前一种类型的加压夹具从加压装置上取下来，再将对应下一种类型的加压夹具安装到该加压装置上。因而有可能导致生产效率下降。还有可能出现下述问题，即：因为需要对应所要制造的液晶显示面板的曲率半径的专用加压夹具，所以为了对应多个曲率半径就需要多组加压夹具，并且为了确保用来设置或保管所述多组加压夹具的空间，装置在地板上所占的面积即所谓的占地面积(foot-print)就会增加。
发明内容
本发明是鉴于所述问题而研究开发出来的，其目的在于：在曲面状显示面板的制造中，分别对生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制。-用以解决技术问题的技术方案-
为了实现上述目的，根据本发明，用来夹持一对薄膜基板并使之成形为曲面状的一对加压夹具中的至少一个具有多个加压面，并且该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换。
具体而言，本发明所涉及的显示面板的制造装置是这样的，即：在该显示面板的制造装置中，包括分别具有加压面且各自所具有的加压面彼此相重叠的一对加压夹具，将分别界定出显示区域的一对薄膜基板，以经由布置在该一对薄膜基板间所述显示区域周围的密封材使所述各个显示区域彼此重叠的方式夹持在该一对加压夹具的各个加压面之间，由此使该一对薄膜基板成形为曲面状。其特征在于：所述一对加压夹具中的至少一个具有多个所述加压面，该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换。
根据所述结构，用来夹持一对薄膜基板并使之成形为曲面状的一对加压夹具中的至少一个具有多个加压面，并且该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换。因此，在改变所制造的显示面板的曲率半径时，只要将接触一对薄膜基板的加压面切换成与之对应的加压面即可。由此，无需像现有技术这样将之前使用过的一对加压夹具(例如，专利文献2公开的凸弯曲夹具及凹弯曲夹具)取下后再将之后要使用的一对加压夹具安装上，而用很短的时间就能够将一对加压夹具的各个加压面置于规定位置，所以能够抑制生产效率下降。还有，因为并不存在每改变所制造的显示面板的曲率半径就要取下并装上的加压夹具，所以能够抑制用来设置或保管加压夹具所需的占地面积。再者，用一对加压夹具就能够对应多个曲率半径，所以能够抑制与加压夹具相关的装置成本。因此，在曲面状显示面板的制造中，能够分别对生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制。
在所述具有多个加压面的一加压夹具中，该各个加压面可以形成为凹面。
根据所述结构，因为具有多个加压面的一加压夹具的各个加压面形成为凹面，所以具有多个或一个加压面的另一加压夹具的各个加压面就形成为凸面，一对薄膜基板被夹持在所述凹面加压面和凸面加压面之间而成形为曲面状。
还有，因为具有多个加压面的一加压夹具的各个加压面形成为凹面，所以与各个加压面形成为凸面的情况相比，一加压夹具的体积减小，能够谋求加压夹具的轻量化。
所述一对加压夹具可以连续设置有多对。
根据所述结构，因为连续设置有多对加压夹具，所以利用所述多对加压夹具能够同时使多个成形单元成形。
所述具有多个加压面的至少一加压夹具可以构成为通过使该加压夹具旋转来切换接触所述一对薄膜基板的加压面。
根据所述结构，通过使加压夹具旋转，来具体地切换接触一对薄膜基板的加压面。
不具有多个所述加压面的另一加压夹具可以设置为该一个加压面能够变形为规定的曲率半径。
根据所述结构，不具有多个加压面的另一加压夹具的加压面设置为能够对应具有多个加压面的一加压夹具的各个加压面变形为规定的曲率半径，所以一对薄膜基板被夹持在一加压夹具的各个加压面和另一加压夹具的能变形的一个加压面之间而成形为曲面状。
在所述不具有多个加压面的另一加压夹具中，该一个加压面可以由膨胀收缩自如的气袋表面构成。
根据所述结构，使构成另一加压夹具的气袋膨胀，由此一对薄膜基板就被夹持在一加压夹具的各个加压面和另一加压夹具的由气袋表面构成的可变形的一个加压面之间而成形为曲面状。
所述气袋可以是由硅橡胶制成的，并且该显示面板的制造装置可以具有用来使离型膜(releasing film)连续地介于由所述气袋构成的加压面和所述一对薄膜基板之间的放卷辊及卷绕辊。
根据所述结构，离型膜从放卷辊放出并介于由气袋构成的加压面和一对薄膜基板之间，然后被卷绕到卷绕辊上，该离型膜阻止由硅橡胶制成的气袋直接接触一对薄膜基板的表面，所以能够抑制由硅橡胶制成的气袋紧贴在一对薄膜基板的表面上。
在所述一对薄膜基板，可以分别至少沿着长度方向界定出多个所述显示区域，该显示面板的制造装置可以是使所述一对薄膜基板连续成形的连续卷轴(roll-to-roll)式装置。
根据所述结构，因为能够利用连续卷轴方式使一对薄膜基板连续地成形，所以由一对薄膜基板中彼此重叠的各个显示区域构成的曲面状显示面板的生产效率得以提高。
所述一对加压夹具可以连续设置有多对，并且所述各一对加压夹具可以设置为能够沿着所述一对薄膜基板的行进方向前后移动。
根据所述结构，因为各一对加压夹具设置为能够沿着一对薄膜基板的行进方向前后移动，所以能够对相邻的一对加压夹具的间隔进行调整。
所述具有多个加压面的至少一加压夹具相对于紫外线而言可以是透明的，并且可以在所述具有多个加压面的至少一加压夹具的没有接触所述一对薄膜基板的一侧，设置用来使所述密封材固化的紫外线灯。
根据所述结构，因为具有多个加压面的至少一加压夹具相对于紫外线而言是透明的，所以例如当设置在一对薄膜基板间的密封材由紫外线固化性树脂构成时，紫外线灯所射出的紫外线就会透过该加压夹具后到达密封材，密封材便会固化。
可以在所述具有多个加压面的至少一加压夹具的周围，设置用来不让来自所述紫外线灯的紫外线向外部漏出的遮光壁。
根据所述结构，在具有多个加压面的至少一加压夹具的周围设置有遮光壁，所以能够防止紫外线对例如成形前的一对薄膜基板等进行照射。
所述一对加压夹具中的至少一个可以设置为能够对所述密封材进行加热。
根据所述结构，因为一对加压夹具中的至少一个设置为能够对密封材进行加热，所以例如当设置在一对薄膜基板间的密封材由热固化性树脂构成时，来自接触一对薄膜基板表面的加压夹具的热量就会到达密封材，密封材便会固化。
所述一对加压夹具中的至少一个可以是由刚体制成的，所述由刚体制成的加压夹具的加压面可以被硅橡胶覆盖，并且该显示面板的制造装置可以具有用来使离型膜连续地介于被所述硅橡胶覆盖的加压面和所述一对薄膜基板之间的放卷辊及卷绕辊。
根据所述结构，因为由刚体制成的加压夹具的加压面被硅橡胶覆盖，所以与加压面未被硅橡胶覆盖的情况相比，密封材在一对薄膜基板间均匀地扩展开而并未受到基板表面凹凸起伏的影响。还有，离型膜从放卷辊上放出并介于被硅橡胶覆盖的加压面和一对薄膜基板之间，然后被卷绕到卷绕辊上，该离型膜阻止被硅橡胶覆盖的加压面直接接触一对薄膜基板的表面，所以能够抑制被硅橡胶覆盖的加压面紧贴在一对薄膜基板的表面上。
所述一对加压夹具中的至少一个可以是由刚体制成的，并且该显示面板的制造装置可以具有用来使缓冲膜连续地介于所述由刚体制成的加压夹具的加压面和所述一对薄膜基板之间的放卷辊及卷绕辊。
根据所述结构，缓冲膜从放卷辊上放出并介于由刚体制成的加压夹具的加压面和一对薄膜基板之间，然后被卷绕到卷绕辊上，该缓冲膜阻止由刚体制成的加压面直接接触一对薄膜基板的表面，所以能够防止对一对薄膜基板的表面造成损伤。
还有，本发明所涉及的显示面板的制造方法是这样的，即：在该显示面板的制造方法中，将分别界定出显示区域的一对薄膜基板，以经由布置在该一对薄膜基板间所述显示区域周围的密封材使所述各个显示区域彼此重叠的方式，夹持在分别具有加压面且各自所具有的加压面彼此相重叠的一对加压夹具之间，由此使该一对薄膜基板成形为曲面状。其特征在于：所述一对加压夹具中的至少一个具有多个所述加压面，该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换，该显示面板的制造方法包括第一成形步骤和第二成形步骤，在第一成形步骤中，将所述多个加压面中的一个布置在规定位置，用该已布置好的加压面使所述一对薄膜基板成形，在第二成形步骤中，将与在所述第一成形步骤中所使用的加压面不同的加压面布置在规定位置，用该已布置好的加压面使所述一对薄膜基板成形。
根据所述方法，用来夹持一对薄膜基板并使之成形为曲面状的一对加压夹具中的至少一个具有多个加压面，并且该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换。因此，在第一成形步骤和第二成形步骤之间改变所制造的显示面板的曲率半径时，只要将接触一对薄膜基板的加压面切换成与之对应的加压面即可。由此，无需像现有技术这样将之前使用过的一对加压夹具(例如，专利文献2公开的凸弯曲夹具及凹弯曲夹具)取下后再将之后要使用的一对加压夹具安装上，而用很短的时间就能够将一对加压夹具的各个加压面置于规定位置，所以能够抑制生产效率下降。还有，因为并不存在每改变所制造的显示面板的曲率半径就要取下并装上的加压夹具，所以能够抑制用来设置或保管加压夹具所需的占地面积。再者，用一对加压夹具就能够对应多个曲率半径，所以能够抑制与加压夹具相关的装置成本。因此，在曲面状显示面板的制造中，能够分别对生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制。
在所述一对薄膜基板，可以分别至少沿着长度方向界定出所述显示区域，并且可以利用连续卷轴方式使所述一对薄膜基板连续成形。
根据所述方法，因为能够利用连续卷轴方式使一对薄膜基板连续地成形，所以由一对薄膜基板中彼此重叠的各个显示区域构成的曲面状显示面板的生产效率得以提高。
可以在所述一对薄膜基板，沿宽度方向对应每个由所述一对加压夹具成形的成形单元设置狭缝或半切槽。
根据所述方法，虽然一对薄膜基板在成形时容易在一对加压夹具的外侧产生不规则弯曲而受到损伤，但是因为在一对薄膜基板上对应每个成形单元设置了狭缝或半切槽，所以一对薄膜基板在一对加压夹具的外侧容易以该狭缝或半切槽为基点产生弯曲，由此能够抑制对一对薄膜基板造成损伤。-发明的效果-
根据本发明，夹持一对薄膜基板并使之成形为曲面状的一对加压夹具中的至少一个具有多个加压面，并且该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换，因而在曲面状显示面板的制造中，能够分别对生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制。
附图说明
图1是第一实施方式所涉及的曲面贴合装置20a的侧视图。图2是构成曲面贴合装置20a的加压夹具17a的侧视图。图3是对应加压夹具17a的其它结构的加压夹具17b的侧视图。图4是用来制造大型液晶显示面板P的贴合体5的俯视图。图5是用来制造中型液晶显示面板P的贴合体5的俯视图。图6是用来同时制造大型及小型液晶显示面板P的贴合体5的俯视图。图7(a)是表示预贴合步骤(temporary bonding step)的侧视图，图7(b)是表示该预贴合步骤时的TFT薄膜基板1的俯视图。图8是第二实施方式所涉及的曲面贴合装置20b的侧视图。图9是第三实施方式所涉及的曲面贴合装置20c的侧视图。-符号说明-
    D    显示区域          P                         液晶显示面板          S                         加压面          1                         TFT薄膜基板(一对薄膜基板)          2                         CF薄膜基板(一对薄膜基板)          3a、3c                    密封材          13a、13c                  放卷辊          13b、13d                  卷绕辊          14、14a                   离型膜          14b                       缓冲膜          16aa～16ac                气袋(另一加压夹具)          16ca～16cc                凸面加压夹具(另一加压夹具)          16cd                      硅橡胶层          17aa～17ac、17ca～17cc    凹面加压夹具(一加压夹具)          18                        紫外线灯          19                        遮光壁          20a～20c                  曲面贴合装置(显示面板的制造装置)
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。此外，本发明并不局限于以下各个实施方式。
(发明的第一实施方式)图1至图7表示的是本发明所涉及的显示面板的制造装置及制造方法的第一实施方式。此外，在以下各个实施方式中，以液晶材料被封入一对薄膜基板之间的曲面状液晶显示面板作为显示面板的一个示例进行说明，还有以使液晶显示面板成形为曲面状并贴合起来的曲面贴合装置作为显示面板的制造装置进行说明。
图1是本实施方式的曲面贴合装置20a的侧视图。
首先，对用曲面贴合装置20a贴合起来的一对薄膜基板、即TFT(Thin Film Transistor，薄膜晶体管)薄膜基板1及CF(Color Filter，彩色滤光片)薄膜基板2进行说明。
在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2上，至少沿着长度方向界定了多个显示区域D(参照图4至图6)。在此，图4至图6是表示将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2贴合起来形成的贴合体5的一个成形单元的俯视图。具体来说，在图4中，宽度为500mm的贴合体5上，沿着长度方向界定出一列37英寸液晶显示面板P的显示区域D。还有，在图5中，宽度为500mm的贴合体5上，沿着长度方向界定出两列(沿着长度方向及宽度方向成为矩阵状)18英寸液晶显示面板P的显示区域D。再者，在图6中，宽度为500mm的贴合体5上，沿着长度方向界定出一列32英寸液晶显示面板P的显示区域D，并且在其侧方空间沿着长度方向界定出一列2.55英寸液晶显示面板P的显示区域D。
还有，如图1所示，在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2，沿着基板的宽度方向，对应每个成形单元即在各个成形单元之间形成有狭缝或半切槽C。
TFT薄膜基板1的各个显示区域D包括：例如，彼此平行延伸的多条栅极线、在与各条栅极线垂直的方向上彼此平行延伸的多条源极线、作为开关元件分别在各条栅极线和各条源极线的交叉部位设置的多个TFT以及分别对应着各个TFT设置的多个像素电极。由此，便成为所谓的有源矩阵基板的结构。
CF薄膜基板2的各个显示区域D包括：例如，设置为网格状的黑矩阵、分别设置在黑矩阵的网格间的R(红)、G(绿)、B(蓝)色着色层以及覆盖着黑矩阵和各个着色层而设置的共用电极。由此，便成为所谓的相向基板的结构。
如图1所示，将具有所述结构的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2贴合起来的曲面贴合装置20a包括：用来在TFT薄膜基板1上绘制密封材3a的密封分配器3；用来将液晶材料4a向TFT薄膜基板1滴下的液晶分配器4；用来将由密封分配器3绘制好密封材3a并已接收了液晶分配器4滴下的液晶材料4a的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2预贴合起来的预贴合部T；用来将在预贴合部T预贴合在一起的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2成形为曲面状并贴合起来的第一主贴合部B1、第二主贴合部B2及第三主贴合部B3；用来将在预贴合部T预贴合起来的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2搬入各个主贴合部B1至B3的搬送辊12a以及用来将在各个主贴合部B1至B3进行贴合而构成的贴合体5搬向下一步骤的搬送辊12b。此外，预贴合部T及各个主贴合部B1至B3构成为在真空环境下将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2贴合起来。
密封分配器3构成为：在内部填充了具有热固化性的密封材3a，对应TFT薄膜基板1的各个显示区域D喷出密封材3a，并将该密封材3a绘制成框状。
液晶分配器4构成为：在内部填充有液晶材料4a，并通过滴下式供给法向对应TFT薄膜基板1的各个显示区域D而设的框状密封材3a的内侧喷出规定量的液晶材料4a。
预贴合部T包括：用来从下侧支撑TFT薄膜基板1的每个成形单元的基板放置台11、周壁隔着TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2接触基板放置台11表面的贴合辊12以及为了检测事先在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2上形成的对准标记而设置在贴合辊12的两侧方上部的对准摄像机10。并且，预贴合部T构成为：用对准摄像机10检测出形成在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2上的各个对准标记，并调整TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2各自的运送速度等，由此将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的位置对准，使该TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的各个显示区域D彼此相重叠。
对准摄像机10是CCD(charge-coupled device，电荷耦合装置)摄像机等。
各个主贴合部B1至B3分别具有构成一对加压夹具的一加压夹具和另一加压夹具。该另一加压夹具包括：分别形成为无底箱状的室壁15aa至15ac和分别设置在室壁15aa至15ac的内部且膨胀收缩自如的气袋16aa至16ac。凹面加压夹具17aa至17ac作为所述一加压夹具分别设置在气袋16aa至16ac的下侧。
各个凹面加压夹具17aa至17ac(17a)，由铝、陶瓷等刚体形成，且如图2所示具有曲率半径为200mm即R200的加压面S和曲率半径为300mm即R300的加压面S，并且设置为绕着旋转轴A旋转，由此能够切换接触TFT薄膜基板1的加压面S。在此，图2是构成曲面贴合装置20a的凹面加压夹具17a的侧视图。此外，图3是与凹面加压夹具17a相对应的其它结构的凹面加压夹具17b的侧视图。具体来说，凹面加压夹具17b具有曲率半径为100mm即R100的加压面S、曲率半径为200mm即R200的加压面S、曲率半径为300mm即R300的加压面S以及曲率半径为400mm即R400的加压面S。
还有，各个凹面加压夹具17aa至17ac设置为：能够接近及远离TFT薄膜基板1(及CF薄膜基板2)，并且能够沿着TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的行进方向前后移动。
再者，各个凹面加压夹具17aa至17ac设置为：能够用设置在其内部或外部的加热器等加热TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2之间的密封材3a。
各个气袋16aa至16ac，由硅橡胶等形成，并且设置为能够对应具有两个加压面S的各个凹面加压夹具17aa至17ac的各个加压面S变形为规定的曲率半径。
各个室壁15aa至15ac设置为：能够接近及远离(TFT薄膜基板1及)CF薄膜基板2，并且能够沿着TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的行进方向前后移动。
使从放卷辊13a放出后被卷绕到卷绕辊13b上的特氟纶(Teflon，注册商标)薄膜等离型膜14介于各个气袋16aa至16ac的加压面S和CF薄膜基板2之间。
下面，对用具有所述结构的曲面贴合装置20a制作液晶显示面板P的方法进行说明。此外，本实施方式的液晶显示面板P的制造方法包括准备步骤、密封形成步骤、液晶滴下步骤、预贴合步骤以及主贴合步骤(第一成形步骤及第二成形步骤)。
<准备步骤>例如，利用连续卷轴方式等，在宽度为500mm、长度为60m、厚度为100μm的聚酰亚胺薄膜上形成TFT、像素电极等，从而形成多个显示区域D。同样地，例如，利用连续卷轴方式等，在宽度为500mm、长度为60m、厚度为100μm的聚酰亚胺薄膜上形成彩色滤光片、共用电极等，从而形成多个显示区域D。
接着，在形成了显示区域D的各个聚酰亚胺薄膜上印刷聚酰亚胺膜后，进行烘干处理及取向处理形成取向膜，由此就分别制作出TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2。
<密封形成步骤>用密封分配器3对TFT薄膜基板1绘制具有热固化性的环氧树脂等，从而对应各个显示区域D分别形成了框状密封材3a。并且，在密封材3a的外侧涂敷具有紫外线固化性的环氧树脂等，由此便形成了一对预贴合密封材3b(参照图7(b))。
<液晶滴下步骤>利用液晶分配器4，将液晶材料4a滴下供给到TFT薄膜基板1的各个密封材3a的内侧。
<预贴合步骤>如图7(a)所示，利用预贴合部T，将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的位置对齐，使TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的各个显示区域D彼此相重叠，然后再使预贴合密封材3b固化，从而让基板1及基板2预贴合在一起。在此，图7(a)是表示将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2预贴合起来的步骤的侧视图，图7(b)是表示此时的TFT薄膜基板1的俯视图。此外，因为TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2经由预贴合密封材3b彼此粘结，所以在向各个主贴合部B1至B3搬送TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2之际，能够抑制各个显示区域D错开，还有在各个主贴合部B1至B3将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2成形为曲面状时即使各个薄膜基板沿着长度方向滑动，也很难对成形步骤造成影响。
<主贴合步骤(第一成形步骤)>首先，例如使各个凹面加压夹具17aa至17ac绕着旋转轴A旋转，将曲率半径R300的加压面S置于上侧。
接着，将在预贴合部T预贴合起来的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2搬入各个主贴合部B1至B3，在其顶端到达搬送辊12b后，让各个室壁15aa至15ac下降，从而使各个室壁15aa至15ac的下表面隔着离型膜14轻轻地接触CF薄膜基板2的表面。
之后，让各个凹面加压夹具17aa至17ac上升，使曲率半径R300的加压面S接触TFT薄膜基板1后，将空气供向各个室壁15aa至15ac中的气袋16aa至16ac内部，使各个气袋16aa至16ac膨胀,由此使各个气袋16aa至16ac的加压面S接触CF薄膜基板2(参照图1)。此时，各个气袋16aa至16ac的压力为例如88.3kPa。并且，用大约30分钟将各个凹面加压夹具17aa至17ac加热到200℃左右，由此来对TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2之间的密封材3a进行加热，使该密封材3a固化。
然后，让各个凹面加压夹具17aa至17ac下降，并放掉各个气袋16aa至16ac内的空气后让各个室壁15aa至15ac上升，之后从各个主贴合部B1至B3将已成形为曲面状的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2即贴合体5搬出。并且，将已成形的贴合体5切割成一个个独立的显示区域D，从而就能够制作出曲率半径为300mm的曲面状液晶显示面板P。
<主贴合步骤(第二成形步骤)>此后，让各个凹面加压夹具17aa至17ac绕着旋转轴A旋转180度，将曲率半径R200的加压面S置于上侧。
接着，让各个室壁15aa至15ac下降，使各个室壁15aa至15ac的下表面隔着离型膜14轻轻地接触CF薄膜基板2的表面。
之后，让各个凹面加压夹具17aa至17ac上升，使曲率半径R200的加压面S接触TFT薄膜基板1后，将空气供向各个室壁15aa至15ac中的各个气袋16aa至16ac内部，使各个气袋16aa至16ac膨胀，由此使各个气袋16aa至16ac的加压面S接触CF薄膜基板2。并且，用大约30分钟将各个凹面加压夹具17aa至17ac加热到200℃左右，由此使TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2之间的密封材3a固化。
然后，让各个凹面加压夹具17aa至17ac下降，并放掉各个气袋16aa至16ac内的空气后让各个室壁15aa至15ac上升，之后从各个主贴合部B1至B3将已成形为曲面状的贴合体5搬出。并且，将已成形的贴合体5切割成一个个独立的显示区域D，从而就能够制作出曲率半径为200mm的曲面状液晶显示面板P。
如上所述，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，用来夹持TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2并使之成形为曲面状的各个凹面加压夹具17aa至17ac具有两个加压面S，并且该各个加压面S设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换。因此，在改变所制造的液晶显示面板P的曲率半径时，只要将接触TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的加压面S切换成与之对应的加压面即可。由此，无需像现有技术这样将之前使用过的一对加压夹具取下后再将之后要使用的一对加压夹具安装上，而用很短的时间就能够将凹面加压夹具17aa至17ac的各个加压面S置于规定位置，所以能够抑制生产效率下降。还有，因为并不存在每改变所制造的液晶显示面板P的曲率半径就要取下并装上的加压夹具，所以能够抑制用来设置或保管加压夹具所需的占地面积。再者，用各个主贴合部B1至B3(各个凹面加压夹具17aa至17ac及各个气袋16aa至16ac)就能够对应两个曲率半径，所以能够抑制与加压夹具相关的装置成本。因此，在曲面状液晶显示面板的制造中，能够分别对生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，因为具有两个加压面S的凹面加压夹具17aa至17ac的各个加压面S形成为凹面，所以与各个加压面形成为凸面的情况相比，加压夹具的体积更小，能够谋求加压夹具的轻量化。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，因为连续设置有各个主贴合部B1至B3，所以利用各个主贴合部B1至B3能够同时使多个成形单元成形。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，因为另一加压夹具的加压面S由膨胀收缩自如的各个气袋16aa至16ac的表面构成，且设置为能够对应具有两个加压面S的各个凹面加压夹具17aa至17ac的各个加压面S变形为规定的曲率半径，所以将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2夹持在各个凹面加压夹具17aa至17ac的各个加压面S和各个气袋16aa至16ac的能变形的一个加压面S之间，就能够使该TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2成形为曲面状。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，离型膜14从放卷辊13a放出并介于由气袋16aa至16ac构成的各个加压面S和(TFT薄膜基板1及)CF薄膜基板2之间，然后被卷绕到卷绕辊13b上，该离型膜14阻止由硅橡胶制成的气袋16aa至16ac直接接触TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面，所以能够抑制由硅橡胶制成的气袋16aa至16ac紧贴在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面上。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，因为能够利用连续卷轴方式使TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2连续地成形，所以能够使由TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2中彼此重叠的各个显示区域D构成的曲面状液晶显示面板P的生产效率提高。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，因为各个主贴合部B1至B3(各个凹面加压夹具17aa至17ac及各个气袋16aa至16ac)设置为能够沿着TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的行进方向前后移动，所以能够适当调整相邻主贴合部B1至B3之间的间隔。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20a，因为各个凹面加压夹具17aa至17ac设置为能够对密封材3a进行加热，所以来自接触TFT薄膜基板1的各个凹面加压夹具17aa至17ac的热量就会传递到具有热固化性的密封材3a，由此便能够使该密封材3a固化。
还有，根据本实施方式的制造方法，因为在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2上对应每个成形单元分别设置了狭缝或半切槽C，所以TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2在各个主贴合部B1至B3的外侧容易以该狭缝或半切槽C为基点产生弯曲，由此能够抑制对TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2造成损伤。
(发明的第二实施方式)图8是本实施方式的曲面贴合装置20b的侧视图。此外，在以下各个实施方式中，对与图1至图7相同的部分标注相同的符号，并省略对它们进行详细的说明。
如图8所示，与所述第一实施方式的曲面贴合装置20a相同，曲面贴合装置20b包括：用来在TFT薄膜基板1上绘制密封材3c的密封分配器3、用来将液晶材料4a向TFT薄膜基板1滴下的液晶分配器4、用来将由密封分配器3绘制好密封材3c并已接收了液晶分配器4滴下的液晶材料4a的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2预贴合起来的预贴合部T、用来将在预贴合部T预贴合在一起的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2成形为曲面状并贴合起来的各个主贴合部B1至B3、用来将在预贴合部T预贴合起来的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2搬入各个主贴合部B1至B3的搬送辊12a以及用来将在各个主贴合部B1至B3进行贴合而构成的贴合体5搬向下一步骤的搬送辊12b。
密封分配器3构成为：在内部填充了具有紫外线固化性的密封材3c，对应TFT薄膜基板1的各个显示区域D喷出密封材3c并将该密封材3c绘制成框状。此外，可以用该密封分配器3形成已在所述第一实施方式中说明了的预贴合密封材3b。
各个主贴合部B1至B3分别具有构成一对加压夹具的一加压夹具和另一加压夹具、以及多个紫外线灯18。该另一加压夹具包括：分别形成为无底箱状的室壁15aa至15ac和分别设置在室壁15aa至15ac内部且膨胀收缩自如的气袋16aa至16ac。凹面加压夹具17ca至17cc作为所述一加压夹具分别设置在气袋16aa至16ac的下侧。该多个紫外线灯18设置在凹面加压夹具17ca至17cc的下侧。并且，在第一主贴合部B1的搬入侧及第三主贴合部B3的搬出侧分别设置有遮光壁19。该遮光壁19用来防止来自各个紫外线灯18的紫外线向外部漏出。
各个凹面加压夹具17ca至17cc是透明的，并且是由丙烯酸树脂、石英玻璃等形成的，如图8所示具有曲率半径为200mm的加压面S和曲率半径为300mm的加压面S，且设置为绕着旋转轴A旋转，由此能够切换接触TFT薄膜基板1的加压面S。
只要在所述第一实施方式的主贴合步骤中用紫外线代替热量使密封材3b固化，即可以实现用具有所述结构的曲面贴合装置20b制造液晶显示面板P的方法，所以省略对该方法进行详细的说明。
与所述第一实施方式相同，根据本实施方式的曲面贴合装置20b，在曲面状液晶显示面板的制造中，能够分别对生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制。并且，因为具有两个加压面S的各个凹面加压夹具17ca至17cc相对于紫外线而言是透明的，所以来自紫外线灯18的紫外线透过各个凹面加压夹具17ca至17cc后到达具有紫外线固化性的密封材3c，由此便能够使密封材3c固化。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20b，在具有两个加压面S的各个凹面加压夹具17ca至17cc的周围设置有遮光壁19，所以能够抑制紫外线对例如成形前的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2等进行照射。
(发明的第三实施方式)图9是本实施方式的曲面贴合装置20c的侧视图。
如图9所示，与所述第一实施方式的曲面贴合装置20a及第二实施方式的曲面贴合装置20b相同，曲面贴合装置20c包括：用来在TFT薄膜基板1上绘制密封材3a的密封分配器3、用来将液晶材料4a向TFT薄膜基板1滴下的液晶分配器4、用来将由密封分配器3绘制好密封材3a并已接收了液晶分配器4滴下的液晶材料4a的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2预贴合起来的预贴合部T、用来将在预贴合部T预贴合在一起的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2成形为曲面状并贴合起来的各个主贴合部B1至B3、用来将在预贴合部T预贴合起来的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2搬入各个主贴合部B1至B3的搬送辊12a以及用来将在各个主贴合部B1至B3进行贴合而构成的贴合体5搬向下一步骤的搬送辊12b。
各个主贴合部B1至B3分别具有构成一对加压夹具的一加压夹具和另一加压夹具。作为该另一加压夹具分别设置了凸面加压夹具16ca至16cc。凹面加压夹具17aa至17ac作为所述一加压夹具分别设置在凸面加压夹具16ca至16cc的下侧。
各个凸面加压夹具16ca至16cc，由铝、陶瓷等刚体形成，且如图9所示具有曲率半径为200mm即R200的加压面S和曲率半径为300mm即R300的加压面S，并且设置为绕着旋转轴A旋转，由此能够切换接触CF薄膜基板2的加压面S。
各个凸面加压夹具16ca至16cc的两个加压面S由硅橡胶层16cd覆盖。
还有，各个凸面加压夹具16ca至16cc设置为：能够接近及远离(TFT薄膜基板1及)CF薄膜基板2，并且能够沿着TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的行进方向前后移动。
再者，各个凸面加压夹具16ca至16cc设置为：能够用设置在其内部或外部的加热器等加热TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2之间的密封材3a。
使从放卷辊13a放出后被卷绕到卷绕辊13b上的特氟纶(注册商标)薄膜等离型膜14a介于被各个硅橡胶层16cd覆盖的加压面S和CF薄膜基板2之间。
使从放卷辊13c放出后被卷绕到卷绕辊13d上的特氟纶(注册商标)薄膜等缓冲膜14b介于各个凹面加压夹具17aa至17ac的加压面S和TFT薄膜基板1之间。
与所述第一实施方式及第二实施方式相同，根据本实施方式的曲面贴合装置20c，在曲面状液晶显示面板的制造中，能够分别对生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制。并且，因为利用凹面加压夹具17aa至17ac及凸面加压夹具16ca至16cc这两种加压夹具对密封材3a进行加热，所以与所述第一实施方式的曲面贴合装置20a相比，本实施方式的曲面贴合装置20c能够更加快速且均匀地使密封材3a固化。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20c，因为由刚体制成的凸面加压夹具16ca至16cc的各个加压面S被硅橡胶层16cd覆盖，所以与加压面未被硅橡胶层覆盖的情况相比，密封材3a在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2之间均匀地扩展开而并未受到基板表面凹凸起伏的影响。还有，离型膜14a从放卷辊13a上放出并介于被硅橡胶层16cd覆盖的各个加压面S和(TFT薄膜基板1及)CF薄膜基板2之间，然后被卷绕到卷绕辊13b上，该离型膜14a阻止被硅橡胶层16cd覆盖的各个加压面S直接接触TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面，所以能够抑制被硅橡胶层16cd覆盖的各个加压面S紧贴在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面上。
还有，根据本实施方式的曲面贴合装置20c，缓冲膜14b从放卷辊13c上放出并介于由刚体制成的凹面加压夹具17aa至17ac的各个加压面S和TFT薄膜基板1(及CF薄膜基板2)之间，然后被卷绕到卷绕辊13d上，该缓冲膜14b阻止由刚体制成的加压面S直接接触TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面，所以能够抑制对TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面造成损伤。
在所述各个实施方式中，列举了能够对两个或四个加压面S进行切换的加压夹具，但也可以用具有六个加压面的六面体或具有八个加压面的八面体等构成加压夹具。
还有，在所述各个实施方式中，对利用连续卷轴方式制造液晶显示面板的情况进行了说明，但也能够在利用单张基板处理方式制造液晶显示面板时应用本发明。
还有，在所述各个实施方式中，密封材是由具有紫外线固化性或热固化性的树脂构成的，但也可以由具有紫外线固化性及热固化性这两种性质的树脂构成密封材。在这种情况下，只要通过例如将第二实施方式的曲面贴合装置20b中的凹面加压夹具17ca至17cc和第三实施方式的曲面贴合装置20c中的凸面加压夹具16ca至16cc组合起来使具有紫外线固化性和热固化性这两种性质的密封材固化即可。
还有，在所述各个实施方式中，列举了利用液晶滴下贴合方式制造液晶显示面板的方法，但本发明也可以是在常压下制作出空盒(empty cell)再利用真空注入法等向构成液晶显示面板的各个基板间注入液晶材料。
还有，在所述各个实施方式中，以液晶显示面板为例进行了说明，但是本发明并不限于此，也能应用于有机EL显示面板等其它的显示面板。
-产业实用性-
综上所述，本发明能够分别对曲面状显示面板制造中的生产效率下降、占地面积及装置成本加以抑制，所以对于液晶显示面板、EL显示面板等挠性显示面板的制造是很有用的。

Claims (17)

1.一种显示面板的制造装置，包括分别具有加压面的一对加压夹具，该一对加压夹具的加压面彼此相互重叠，将分别界定出显示区域的一对薄膜基板，以经由布置在该一对薄膜基板间所述显示区域周围的密封材使所述各个显示区域彼此重叠的方式夹持在该一对加压夹具的各个加压面之间，由此使该一对薄膜基板成形为曲面状，其特征在于：
所述一对加压夹具中的至少一个具有多个所述加压面，该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换。
2.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
在所述具有多个加压面的一加压夹具中，该各个加压面形成为凹面。
3.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述一对加压夹具连续设置有多对。
4.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述具有多个加压面的至少一加压夹具，构成为通过使该加压夹具旋转来切换接触所述一对薄膜基板的加压面。
5.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
不具有多个所述加压面的另一加压夹具，设置为该一个加压面能够变形为规定的曲率半径。
6.根据权利要求5所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
在所述不具有多个加压面的另一加压夹具中，该一个加压面由膨胀收缩自如的气袋表面构成。
7.根据权利要求6所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述气袋由硅橡胶制成，
该显示面板的制造装置，具有用来使离型膜连续地介于由所述气袋构成的加压面和所述一对薄膜基板之间的放卷辊及卷绕辊。
8.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
在所述一对薄膜基板，分别至少沿着长度方向界定出多个所述显示区域，
该显示面板的制造装置是使所述一对薄膜基板连续成形的连续卷轴式装置。
9.根据权利要求8所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述一对加压夹具连续设置有多对，
所述各一对加压夹具，设置为能够沿着所述一对薄膜基板的行进方向前后移动。
10.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述具有多个加压面的至少一加压夹具相对于紫外线而言是透明的，
在所述具有多个加压面的至少一加压夹具的没有接触所述一对薄膜基板的一侧，设置有用来使所述密封材固化的紫外线灯。
11.根据权利要求10所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
在所述具有多个加压面的至少一加压夹具的周围，设置有用来不让来自所述紫外线灯的紫外线向外部漏出的遮光壁。
12.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述一对加压夹具中的至少一个设置为能够对所述密封材进行加热。
13.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述一对加压夹具中的至少一个是由刚体制成的，
所述由刚体制成的加压夹具的加压面被硅橡胶覆盖，
该显示面板的制造装置，具有用来使离型膜连续地介于被所述硅橡胶覆盖的加压面和所述一对薄膜基板之间的放卷辊及卷绕辊。
14.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：
所述一对加压夹具中的至少一个是由刚体制成的，
该显示面板的制造装置，具有用来使缓冲膜连续地介于所述由刚体制成的加压夹具的加压面和所述一对薄膜基板之间的放卷辊及卷绕辊。
15.一种显示面板的制造方法，将分别界定出显示区域的一对薄膜基板，以经由布置在该一对薄膜基板间所述显示区域周围的密封材使所述各个显示区域彼此重叠的方式，夹持在分别具有加压面的一对加压夹具之间，该一对加压夹具的加压面彼此相互重叠，由此使该一对薄膜基板成形为曲面状，其特征在于：
所述一对加压夹具中的至少一个具有多个所述加压面，该各个加压面设置为具有彼此不同的曲率半径且能相互切换；
该显示面板的制造方法，包括：
第一成形步骤，将所述多个加压面中的一个布置在规定位置，用该已布置好的加压面使所述一对薄膜基板成形，和
第二成形步骤，将与在所述第一成形步骤中所使用的加压面不同的加压面布置在规定位置，用该已布置好的加压面使所述一对薄膜基板成形。
16.根据权利要求15所述的显示面板的制造方法，其特征在于：
在所述一对薄膜基板，分别至少沿着长度方向界定出所述显示区域，
利用连续卷轴方式使所述一对薄膜基板连续成形。
17.根据权利要求16所述的显示面板的制造方法，其特征在于：
在所述一对薄膜基板，沿宽度方向对应每个由所述一对加压夹具成形的成形单元形成有狭缝或半切槽。
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