CN101563643B - 显示面板的制造装置及制造方法以及用该制造方法制作的显示面板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示面板的制造装置、制造方法及用该制造方法制作的显示面板。该制造装置是使分别至少沿长度方向界定有多个显示区域的一对薄膜基板(1)及(2)夹着为一薄膜基板(1)的各个显示区域的每一个显示区域设置的密封材且沿着长度方向连续地贴合起来的显示面板制造装置(30a)，包括第一处理部(10a)和第二处理部(20a)。该第一处理部将两个基板(1)及(2)以使该两个基板的各个显示区域彼此重叠的方式贴合起来，形成贴合体(5)。该第二处理部具有构成为将在该第一处理部形成的贴合体(5)吸附在周壁上的成形辊(25a)，在将该贴合体吸附在该成形辊的周壁上的状态下使密封材固化，使该贴合体沿着所述成形辊的周壁成形为曲面状。

Description

显示面板的制造装置及制造方法以及用该制造方法制作的显示面板

技术领域

本发明涉及一种显示面板的制造装置及制造方法、以及用该制造方法制作的显示面板，特别是涉及一种曲面状显示面板的制造技术。

背景技术

在液晶显示器及有机电致发光(EL：Electro Luminescence)显示器等领域中，已开发出用具有可挠性的薄膜基板来取代目前所使用的玻璃基板而制造出来的挠性显示面板。

例如，在专利文献1中，公开了一种在将形成为带状的盒(cell)基板连结起来的状态下以一定数量的盒为单位进行排气、注入而制成的挠性电光装置的制造方法。并且，还记载着：根据所述方法，能大幅度地缩短液体状态物质的注入时间，很容易适用由辊子进行的一系列处理步骤。

还有，近年来，提出了一种下述的曲面状显示面板，即：发挥薄膜基板所具有的可挠性，使显示面板成形为曲面状，由此能使面板形状适合该面板的设置位置的表面形状及尺寸，还能提高设计性等。

例如，在专利文献2中，公开了一种曲面状液晶显示元件的制造方法。在该制造方法中，在向夹住构成液晶显示元件的一对玻璃基板的具有一级凸面的凸弯曲夹具和具有与该凸面相对应的一级凹面的凹弯曲夹具之间加压的状态下，使基板间的密封材固化。专利文献1：日本国公开特许公报特开昭62-150219号公报专利文献2：日本国公开特许公报特开昭62-238526号公报-发明要解决的技术问题-

在使用了薄膜基板的显示面板的制作过程中，从生产性的角度来看，优选能够连续地处理薄膜基板的滚筒到滚筒(roll-to-roll)方式。并且，在制作曲面状显示面板之际，当使用所述专利文献2所公开的制造方法时，需要多组所述凸弯曲夹具及凹弯曲夹具那样的刚体加压夹具，还需要用来设置或保管所述多组夹具的空间，从而导致装置所占面积(foot-print)增加，因此在制造成本及装置成本方面都存在改善的空间。

发明内容

本发明是鉴于所述技术问题而研究开发出来的，其目的在于：尽可能地降低制造曲面状显示面板时的制造成本及装置成本。-用以解决技术问题的技术方案-

为了达到所述目的，在本发明中，在将由一对薄膜基板贴合而成的贴合体吸附在成形辊的周壁上的状态下，使薄膜基板间的密封材固化，由此使该贴合体成形为曲面状。

具体来说，本发明所涉及的显示面板的制造装置，是使分别至少沿着长度方向界定有多个显示区域的一对薄膜基板，夹着为所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的各个显示区域的每一个显示区域设置的密封材且沿着所述长度方向连续地贴合起来，而制作出显示面板的装置。在此，该显示面板的制造装置包括第一处理部和第二处理部。在第一处理部中，将所述一对薄膜基板以使该一对薄膜基板的各个显示区域彼此相重叠的方式贴合起来，形成贴合体。在第二处理部，具有构成为将在所述第一处理部形成的贴合体吸附在周壁上的成形辊，在将该贴合体吸附在该成形辊的周壁上的状态下，使所述密封材固化，由此使所述贴合体沿着所述成形辊的周壁成形为曲面状。

根据所述结构，在第一处理部，使一对薄膜基板夹着密封材且沿着长度方向连续地贴合起来形成贴合体以后，在第二处理部，用成形辊使该贴合体成形为曲面状，由此便制作出曲面状的显示面板。在此，在第二处理部中，一边将在第一处理部形成的贴合体吸附在成形辊的周壁上，一边使密封材固化，从而能够使该贴合体沿着长度方向连续地成形，所以生产性提高，同时不再需要多组凸型及凹型等加压夹具。因此，能够尽可能地降低制造曲面状显示面板时的制造成本及装置成本。

可以在所述成形辊的周壁上，设置用来静电吸附所述贴合体的电极图案。

根据所述结构，利用电极图案在成形辊的周壁上产生的库仑力，将在第一处理部形成的贴合体吸附在成形辊的周壁上，由此具体地发挥了本发明的作用效果。

可以在所述成形辊的周壁上，设置用来真空吸附所述贴合体的吸附孔。

根据所述结构，利用吸附孔在成形辊的周壁上产生的吸引力，将在第一处理部形成的贴合体吸附在成形辊的周壁上，由此具体地发挥了本发明的作用效果。

可以在所述第二处理部，设置用来使所述密封材固化的光源。

根据所述结构，当用来将一对薄膜基板贴合起来的密封材是例如由具有紫外线固化性的树脂构成时，在第二处理部，将在第一处理部形成的贴合体吸附在成形辊的周壁上的状态下，对该贴合体的密封材，照射来自作为光源的UV灯的紫外线，使得密封材固化，该贴合体成形为曲面状，由此具体地发挥了本发明的作用效果。

可以在所述成形辊的周壁上，设置用来抑制来自所述光源的光的反射的反射抑制膜。

根据所述结构，利用反射抑制膜，能够抑制来自光源的光在成形辊的周壁反射后，入射到例如被密封材封入一对薄膜基板之间的液晶材料中。

可以在所述第二处理部，设置用来使所述密封材固化的热源。

根据所述结构，当用来将一对薄膜基板贴合起来的密封材是例如由具有热固化性的树脂构成时，在第二处理部，将在第一处理部形成的贴合体吸附在成形辊的周壁上的状态下，利用加热器等热源进行加热，使得密封材固化，该贴合体成形为曲面状，由此具体地发挥了本发明的作用效果。

可以为下述结构，即：所述第一处理部具有一对贴合辊，并且构成为使所述一对薄膜基板插入到该一对贴合辊之间，将该一对薄膜基板贴合起来。

根据所述结构，将一对薄膜基板插通到一对贴合辊之间，并使该一对薄膜基板的各个显示区域相重叠，由此使一对薄膜基板贴合起来便形成了贴合体，因此具体地发挥了本发明的作用效果。

在所述第一处理部，可以设置有将液晶材料供向所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的所述各个显示区域的液晶分配器。

根据所述结构，在第一处理部，用液晶分配器将液晶材料供到一对薄膜基板中的一个薄膜基板后，再用一对贴合辊使接受该液晶材料供给的一个薄膜基板与另一个薄膜基板贴合起来，由此具体地构成了应用生产性比目前的浸渍注入法高的液晶滴下贴合法的贴合装置。

所述第一处理部及第二处理部可以构成为能够被切换为真空环境或大气环境。

根据所述结构，例如，将第一处理部及第二处理部设为真空环境，使一对薄膜基板夹着框状密封材贴合起来形成贴合体以后，再至少让第二处理部回到大气环境，从而能够对构成该贴合体的各个薄膜基板的表面进行加压。

在所述第二处理部可以设置切割器，该切割器在所述成形辊的周壁上接触到吸附在该成形辊的周壁上且已成形的贴合体，并且至少以成形单元为单位切割该贴合体。

根据所述结构，在第二处理部，让切割器接触到吸附在成形辊的周壁上且已成形的贴合体，至少以成形单元为单位(例如，以各个显示区域为单位或者以多个显示区域为单位)切割该贴合体，由此具体地发挥了本发明的作用效果。

可以构成为：在所述成形辊的周壁上，设置有用来静电吸附所述贴合体的电极图案，在所述电极图案上设有狭缝，该狭缝是在所述切割器隔着所述贴合体与该电极图案接触的位置形成的切口。

根据所述结构，因为设置在成形辊的周壁上的电极图案在所规定的位置具有狭缝，所以在让切割器接触到成形辊的周壁上的贴合体并以各个显示区域或多个显示区域为单位切割贴合体时，使切割器接触到电极图案被切掉而形成有狭缝的位置，因而能够抑制电极图案由于切割器而受到损伤。

还有，本发明所涉及的显示面板的制造方法，是使分别至少沿着长度方向界定有多个显示区域的一对薄膜基板，夹着为所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的各个显示区域的每一个显示区域设置的密封材且沿着所述长度方向连续地贴合起来，而制作出显示面板的方法。在此，该显示面板的制造方法包括贴合步骤和成形步骤。在该贴合步骤中，将所述一对薄膜基板以使该一对薄膜基板的各个显示区域彼此相重叠的方式贴合起来，形成贴合体。在该成形步骤中，在将由所述贴合步骤形成的贴合体吸附到成形辊的周壁上的状态下，使所述密封材固化，由此使该贴合体沿着所述成形辊的周壁成形为曲面状。

根据所述方法，在贴合步骤中，使一对薄膜基板夹着密封材且沿着长度方向贴合起来形成贴合体以后，在成形步骤中，用成形辊使该贴合体成形为曲面状，由此便制作出曲面状的显示面板。在此，在成形步骤中，一边将由贴合步骤形成的贴合体吸附在成形辊的周壁上，一边使密封材固化，从而能够使该贴合体沿着长度方向连续地成形，所以生产性提高，同时不再需要凸型及凹型等多组加压夹具。因此，能够尽可能地降低制作曲面状显示面板时的制造成本及装置成本。

所述密封材可以由具有紫外线固化性及热固化性中至少一个性质的树脂构成。

根据所述方法，因为将一对薄膜基板贴合起来的密封材由具有紫外线固化性及热固化性中至少一个性质的树脂构成，所以在成形步骤中，向由贴合步骤形成的贴合体的密封材照射紫外线，或加热贴合体自身，又或者既向该密封材照射紫外线又加热该贴合体自身，从而使密封材固化，贴合体成形为曲面状，因此具体地发挥了本发明的作用效果。

在所述贴合步骤之前，可以包括：将液晶材料供向所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的所述各个显示区域的液晶供给步骤。

根据所述方法，在液晶供给步骤中，向一对薄膜基板中的一个薄膜基板供给液晶材料后，再在贴合步骤中，将接受该液晶材料供给的一个薄膜基板和另一个薄膜基板贴合起来，由此具体地实现了生产性比目前的浸渍注入法高的液晶滴下贴合法。

可以包括至少以成形单元为单位对已在所述成形步骤中成形的贴合体进行切割的切割步骤。

根据所述方法，由于在切割步骤中，至少以成形单元为单位(例如，以各个显示区域为单位或者以多个显示区域为单位)对在成形步骤中已成形的贴合体进行切割，因此具体地发挥了本发明的作用效果。

可以构成为：所述显示面板的制造方法包括半切步骤，在该半切步骤中，在所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板，至少为每个成形单元形成一个沿宽度方向延伸且位于所述贴合体的外侧的半切槽；在所述成形步骤中，从所述一个薄膜基板侧将所述贴合体吸附在所述成形辊的周壁上；在所述切割步骤中，使切割器沿着所述槽与吸附在所述成形辊的周壁上的贴合体接触，由此来切割所述一对薄膜基板中的另一个薄膜基板，且通过所述槽对所述一个薄膜基板进行切割。

根据所述方法，在半切步骤中，在一个薄膜基板上形成了沿着该薄膜基板的宽度方向延伸的半切槽后，再在成形步骤中，将贴合体吸附在成形辊的周壁上，并使该槽位于内侧，由此使该贴合体成形。并且，在切割步骤中，让切割器与吸附在成形辊的周壁上的贴合体接触，具体来说，在成形辊的周壁上，让切割器接触到位于上侧的另一个薄膜基板的厚度方向上的整体，同时让该切割器接触到位于下侧的一个薄膜基板的厚度方向上的上侧部分、即接触到与成形辊的周壁分离开的槽的底部。从而，至少以成形单元为单位对吸附在成形辊的周壁上的贴合体进行切割。由此，不让切割器接触到成形辊的周壁，就至少以成形单元为单位将贴合体切割开，所以能够抑制成形辊的周壁由于切割器而受到损伤。

可以构成为：在所述贴合步骤之前，还包括在所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的所述各个显示区域，使所述密封材形成为框状的密封形成步骤；在所述贴合步骤中，在真空环境下将所述一对薄膜基板贴合起来形成贴合体以后，再让该贴合体回到大气环境中，由此对构成该贴合体的各个薄膜基板的表面加压。

根据所述方法，在贴合步骤中，将一对薄膜基板在真空环境下贴合起来形成贴合体以后，再让该贴合体回到大气环境中，由此在贴合体中，在由密封形成步骤形成为框状的密封材的内外将产生压力差，为了缓和该压力差，便对构成贴合体的各个薄膜基板的表面进行加压，因此具体地发挥了本发明的作用效果。

还有，本发明所涉及的显示面板是由本发明的显示面板的制造方法制成的。

根据所述构成，由于尽可能地使制作曲面状显示面板时的制作效率提高，因此具体地发挥了本发明的作用效果。

可以构成为：液晶材料由所述密封材封入到所述一对薄膜基板之间。

根据所述结构，由于能构成曲面状的液晶显示面板，因此具体地发挥了本发明的作用效果。-发明的效果-

根据本发明，在将由一对薄膜基板贴合起来形成的贴合体吸附在成形辊的周壁上的状态下，使薄膜基板间的密封材固化，以使该贴合体成形为曲面状，由此能够尽可能地降低制造曲面状显示面板时的制造成本及装置成本。

附图说明

图1是表示第一实施方式所涉及的液晶显示面板制造装置30a的侧视图。图2是表示液晶显示面板制造装置30a的成形辊25a的立体图。图3是表示液晶显示面板制造装置30a的液晶保护罩24a的俯视图。图4是沿图3中的IV-IV线剖开的液晶保护罩24a的剖视图。图5是表示用液晶显示面板制造装置30a的第一处理部10a形成的贴合体5的俯视图。图6是液晶显示面板制造装置30a的切割器28的周围的俯视图。图7是沿图6中的VII-VII线剖开的切割器28的周围的剖视图。图8是用液晶显示面板制造装置30a制得的液晶显示面板P的剖视图。图9是表示对第二实施方式所涉及的贴合体5a进行切割的切割步骤的俯视图。图10是沿图9中的X-X线剖开的切割器28的周围的剖视图。图11是表示对第三实施方式所涉及的贴合体5b进行切割的切割步骤的俯视图。图12是沿图11中的XII-XII线剖开的切割器28的周围的剖视图。图13是表示对第四实施方式所涉及的贴合体5进行切割的切割步骤的俯视图。图14是表示第五实施方式所涉及的液晶显示面板制造装置30b的侧视图。图15是表示第六实施方式所涉及的液晶显示面板制造装置30c的侧视图。图16是表示液晶显示面板制造装置30c的曲面罩24b的俯视图。图17是第七实施方式所涉及的贴合体5c的俯视图。图18是第八实施方式所涉及的成形辊25d的立体图。图19是其它实施方式所涉及的加压夹具31的侧视图。-符号说明-

D    显示区域E    电极图案H    槽P    液晶显示面板S             狭缝区域1、1a、1b     TFT薄膜基板2、2b         CF薄膜基板3             外周密封材3a、3c        密封材4             液晶分配器4a            液晶材料5、5a～5c     贴合体10a           第一处理部11a           贴合下辊11b           贴合上辊20a～20c      第二处理部22b           吸附孔23a           静电吸盘(electrostatic chuck)层(反射抑制膜)25a～25d      成形辊26a、26d      紫外线灯(光源)26b           红外线加热器(热源)28            切割器30a～30c      液晶显示面板制造装置

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。此外，本发明并没有被以下的各个实施方式所限定。

(发明的第一实施方式)图1至图8表示本发明的第一实施方式。另外，在以下各个实施方式中，以通过向一对薄膜基板之间封入液晶材料而制成的液晶显示面板作为显示面板的一个示例进行说明。

图1是表示本实施方式的液晶显示面板制造装置30a的侧视图。

如图1所示，液晶显示面板制造装置30a构成为：包括通过一对开关门13而连结起来的第一处理部10a及第二处理部20a；一边对分别沿着长度方向及宽度方向界定了排列成矩阵状的多个显示区域D(参照图5)的TFT(Thin Film Transistor，薄膜晶体管)薄膜基板1及CF(Color Filter，滤光片)薄膜基板2进行间歇运送，一边在第一处理部10a使所述TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2夹着设置在TFT薄膜基板1上的密封材3a及外周密封材3(参照图5)连续地贴合起来形成贴合体5以后，在随后的第二处理部20a中，使贴合体5连续地成形为曲面状，再对已成形为曲面状的贴合体5进行切割。

一对开关门13的顶端部由丁腈橡胶、硅橡胶或氟橡胶等形成，并且该一对开关门13构成为：随着贴合体5的动作进行开关，从而用顶端部来夹持构成贴合体5的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面。

如图1所示，第一处理部10a包括：作为用来使TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2插通后贴合起来的一对贴合辊而设置的贴合下辊11a及贴合上辊11b、在贴合时用来检测TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2上的各个对准标记的对准照相机12和用来将液晶材料4a供向贴合前的TFT薄膜基板1的液晶分配器4，该第一处理部10a能够被切换为真空环境或大气环境。

贴合下辊11a及贴合上辊11b为圆筒状，是由铝等形成的。

对准照相机12设置在贴合上辊11b的两侧，该对准照相机12构成为：对形成在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2上的各个对准标记进行检测，控制贴合下辊11a及贴合上辊11b各自的旋转速度等，从而使TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的位置对准，并且使该TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的各个显示区域D彼此相重叠。

在液晶分配器4中，填充有已经过脱气处理的液晶材料4a，该液晶分配器4构成为通过滴下供给法向在TFT薄膜基板1的各个显示区域D设置的框状密封材3a的内侧供给规定量的液晶材料4a。

还有，在第一处理部10a设置有一对展开(wind-off)辊(未图示)，该一对展开辊分别将卷绕成卷状的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2展开。

如图1所示，第二处理部20a包括：用来从下侧支撑由第一处理部10a形成的贴合体5的加压用板21、将已在加压用板21上被加压的贴合体5吸附在周壁上并使该贴合体5成形的成形辊25a、作为向吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5照射紫外线的光源而设置的紫外线灯26a、用来使来自紫外线灯26a的紫外线照射到贴合体5的密封材3a及外周密封材3上的液晶保护罩24a、沿着宽度方向切割利用成形辊25a而成形的贴合体5的切割器28以及用来保持用切割器28切断的贴合体5的保持部27，该第二处理部20a构成为能够被切换为真空环境或大气环境。

加压用板21形成为例如大约长度620mm×宽度520mm的板状，以便能够在该加压用板21上放置构成一个成形单元的多个显示区域D。此外，由各个显示区域D制成的面板尺寸为例如2英寸到30英寸。

如图2所示，成形辊25a包括形成为圆筒状的由铝等构成的辊主体22和覆盖着该辊主体22的周壁设置的静电吸盘层23a，该成形辊25a的半径为例如200mm。此外，辊主体22的周壁经黑色氧化铝膜处理(black alumite treatment)成为哑黑色，该辊主体22的周壁及其上层的静电吸盘层23a成为用来抑制来自紫外线灯26a的紫外线的反射的反射抑制膜。

如图2所示，静电吸盘层23a是内设有沿着辊主体22的宽度方向彼此平行地延伸的多个电极图案E的介电层。

如图3及图4所示，液晶保护罩24a包括：分别设有矩阵状的多个透明电极8a及8b的一对玻璃基板6a及6b、设置在一对玻璃基板6a及6b之间的框状密封材7以及封入到一对玻璃基板6a及6b之间且密封材7的内侧的液晶层9。并且，液晶保护罩24a构成为：随着吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5的动作，向各个透明电极8a及8b之间施加适当的电压，使由液晶层9形成的遮光区域移动，从而向贴合体5的密封材3a及外周密封材3照射来自紫外线灯26a的紫外线，且不使该紫外线照射液晶材料4a。在此，图3是液晶保护罩24a的俯视图，图4是沿图3中的IV-IV线剖开的液晶保护罩24a的剖视图。

切割器28为圆盘状的刀具，如图6及图7所示，该切割器28构成为：使该切割器28贴着吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5进行转动，以例如构成一个成形单元的多个显示区域D为单位切割贴合体5。在此，图6是切割器28的周围的俯视图，图7是沿图6中的VII-VII线剖开的切割器28的周围的剖视图。此外，切割器28不仅可以是上述圆盘状的刀具，也可以是闸刀式的刀具等。

如图1所示，保持部27包括保持部主体27a和设置在保持部主体27a的凹面上的静电吸盘层27b。并且，在保持部主体27a形成有曲率与通过成形辊25a而成形的贴合体5相对应的凹面。该保持部27构成为静电吸附住用切割器28切断的贴合体5，将该贴合体5从成形辊25a上取下来。

在此，对被所述结构的液晶显示面板制造装置30a进行连续处理的各个薄膜基板进行说明。

在TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2中，沿着长度方向及宽度方向界定了多个显示区域D，该多个显示区域D排列成矩阵状(参照图5)。

TFT薄膜基板1的各个显示区域D包括：例如，彼此平行地延伸的多条栅极线、在与各条栅极线垂直的方向上彼此平行地延伸的多条源极线、分别在栅极线和源极线的各个交叉部位作为开关元件设置的多个TFT以及分别对应着各个TFT设置的多个像素电极。由此，TFT薄膜基板1的各个显示区域D就成为所谓的有源矩阵基板的结构。

CF薄膜基板2的各个显示区域D包括：例如，对应TFT薄膜基板1上的各个像素电极而设置有R(红)·G(绿)·B(蓝)色着色层的彩色滤光片以及覆盖着彩色滤光片而设置的共用电极。由此，CF薄膜基板2的各个显示区域D就成为所谓的相向基板的结构。

还有，在TFT薄膜基板1上，为各个显示区域D设置有框状的密封材3a，并且围绕着构成一个成形单元的多个密封材3a设置有框状的外周密封材3(参照图5)。

然后，对使用所述结构的液晶显示面板制造装置30a来制作液晶显示面板的方法进行说明。此外，本实施方式的制造方法，包括薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤、贴合步骤、成形步骤以及切割步骤。

<薄膜基板制作步骤>例如，通过滚筒到滚筒方式等，在宽度为500mm、长度为50m、厚度为50μm至100μm的塑料薄膜上，对TFT及像素电极等进行图案化，并沿着长度方向及宽度方向形成了多个有源元件层以后，再在该有源元件层的表面形成取向膜，以界定出矩阵状的多个显示区域D，由此便制作出TFT薄膜基板1。

还有，例如，通过滚筒到滚筒方式等，在宽度为500mm、长度为50m、厚度为50μm至100μm的塑料薄膜上，对彩色滤光片及共用电极等进行图案化，并沿着长度方向及宽度方向形成多个CF元件层以后，再在该CF元件层的表面形成取向膜，以界定出矩阵状的多个显示区域D，由此便制作出CF薄膜基板2。此外，TFT薄膜基板1用塑料薄膜的厚度，可以与CF薄膜基板2用塑料薄膜的厚度不同。

<密封形成步骤>例如，通过滚筒到滚筒方式等，对在薄膜基板制作步骤中制得的TFT薄膜基板1，绘制或印刷具有紫外线固化性的环氧树脂等，由此为各个显示区域D中的每一个形成了密封材3a，且在每个成形单元中形成了外周密封材3。并且，由多个显示区域D构成了一个成形单元。

<液晶供给步骤>首先，将在密封形成步骤中形成了密封材3a及外周密封材3的TFT薄膜基板1和通过薄膜基板制作步骤制作好的CF薄膜基板2卷为卷状后，分别装在第一处理部10a内的各个展开辊(未图示)上，再使第一处理部10a及第二处理部20a成为真空环境。

接着，将TFT薄膜基板1从展开辊上展开后，如图1所示，利用液晶分配器4，通过滴下供给法将液晶材料4a供向TFT薄膜基板1的各个密封材3a的内侧。

<贴合步骤>首先，利用对准照相机12，使在液晶供给步骤中接受了由滴下供给法所供给的液晶材料4a的TFT薄膜基板1和从展开辊上展开了的CF薄膜基板2进行位置对准，并使它们的各个显示区域D彼此相重叠以后，再通过贴合，形成贴合体5。

接着，利用间歇运送将所形成的贴合体5搬入到第二处理部20a内以后，关闭上一对开关门13，使第二处理部20a成为大气环境，从而在加压用板21上对构成贴合体5的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的表面进行加压，将密封材3a及外周密封材3压缩到所规定的厚度。

<成形步骤>首先，间歇运送在贴合步骤中已被加压的贴合体5，将该贴合体5吸附在成形辊25a的周壁上。

接着，隔着液晶保护罩24a向吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5的密封材3a及外周密封材3照射来自紫外线灯26a的紫外线，由此使密封材3a及外周密封材3固化，使贴合体5沿着成形辊25a的周壁成形为曲面状。

<切割步骤>首先，在吸附着在成形步骤中已成形的贴合体5的状态下，使成形辊25a进行旋转，且旋转量为一个成形单元，再如图6及图7所示，在成形辊25a的周壁上，让切割器28贴着贴合体5进行转动，由此沿着宽度方向且以成形单元为单位对贴合体5进行切割。

接着，利用保持部27吸附住在成形辊25a的周壁上已被切断的贴合体5，将该贴合体5从成形辊25a上取下来。

然后，将贴合体5从第二处理部20a中运送出来，再将以成形单元为单位已切断的贴合体5切割成各个显示区域D(参照图8)。

如上所述，能够制作出曲面状(例如，曲率半径为200mm)的液晶显示面板P。

如以上所说明的那样，利用本实施方式的液晶显示面板P的制造装置30a及制造方法，在进行贴合步骤的第一处理部10a中，使TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2夹着密封材3a及外周密封材3且沿长度方向连续地贴合起来形成贴合体5以后，再在进行成形步骤的第二处理部20a中，利用成形辊25a使该贴合体5成形为曲面状，从而能够制作出曲面状的液晶显示面板P。在此，在第二处理部20a中，一边将在第一处理部10a形成的贴合体5吸附在成形辊25a的周壁上，一边使密封材3a及外部密封材3固化，从而能够使该贴合体5沿着长度方向连续地成形，所以能够使生产性提高，同时不再需要凸型及凹型等多组加压夹具。因此，能够尽可能地降低制造曲面状液晶显示面板P时的制造成本及装置成本。

还有，在本实施方式的成形辊25a的周壁上，设置有彼此平行地延伸的多个电极图案E，所以能够通过向所选择的电极图案E和贴合体5之间施加电压，而由该电极图案E在成形辊25a的周壁上产生库仑力，因此能够在成形辊25a的周壁上简便地进行贴合体5的安装及拆除。

还有，在本实施方式的成形辊25a的周壁上，设置有用来抑制来自紫外线灯26a的紫外线的反射的反射抑制膜23a，利用该反射抑制膜23a，抑制住来自紫外线灯26a的紫外线在成形辊25a的周壁进行反射后入射到例如被密封材3a封入TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2之间的液晶材料4a中，所以能够抑制液晶材料4a的劣化。

还有，根据本实施方式的制造方法，首先，在密封形成步骤中，在TFT薄膜基板1上使密封材3a在各个显示区域D形成为框状，紧接着在液晶供给步骤中，在真空环境下向TFT薄膜基板1的密封材3a的内侧供给了液晶材料4a以后，在贴合步骤中，用密封材3a及外周密封材3将接受了该液晶材料4a的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2贴合起来，从而便形成了贴合体5。并且，让该贴合体5回到大气环境中，在贴合体5中已在密封形成步骤中形成为框状的外周密封材3的内外侧产生了压力差，为了缓和该压力差，向构成贴合体5的TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2的各个表面加压，因此能够实现生产性比目前的浸渍注入法高的液晶滴下贴合法。此外，在本实施方式中，虽然在形成于TFT薄膜基板1上的多个密封材3a的外侧设置了外周密封材3，但是也可以省略该外周密封材3。

(发明的第二实施方式)图9及图10表示本发明的第二实施方式。此外，在下面的各个实施方式中，与图1至图8相同的部分都标注上同一符号，并省略对它们的详细说明。

虽然在所述第一实施方式中，构成TFT薄膜基板1的塑料薄膜是未经加工的，但是在本实施方式中，在构成TFT薄膜基板1a的塑料薄膜的底面，沿着宽度方向为每个成形单元形成了半切槽(half-cut groove)H。

下面，参照图9及图10，以与在所述第一实施方式中所说明的制造方法的不同点为中心，对使用了TFT薄膜基板1a的液晶显示面板的制造方法进行说明。在此，图9是表示切割本实施方式的贴合体5a的切割步骤的俯视图，图10是沿图9中的X-X线剖开的切割器28的周围的剖视图。此外，本实施方式的制造方法，包括薄膜基板制作步骤(包含半切步骤)、密封形成步骤、液晶供给步骤、贴合步骤、成形步骤以及切割步骤。

<薄膜基板制作步骤>在所述第一实施方式已制得的TFT薄膜基板1的底面上，为每构成一个成形单元的多个显示区域D形成了一个沿宽度方向延伸的半切槽H(半切步骤)，由此便制作出TFT薄膜基板1a。

这之后的密封形成步骤及液晶供给步骤与所述第一实施方式相同，因而省略它们的说明。

<贴合步骤>首先，利用对准照相机12，使在液晶供给步骤中接受了由滴下供给法所供给的液晶材料4a的TFT薄膜基板1a和从展开辊上展开了的CF薄膜基板2进行位置对准，并使它们的各个显示区域D彼此相重叠后，再通过贴合，形成了贴合体5a。此外，在贴合体5a中，已在半切步骤中形成的槽H朝向外侧。

接着，利用间歇运送将所形成的贴合体5a搬入到第二处理部20a内以后，关闭上一对开关门13，使第二处理部20a成为大气环境，从而向加压用板21上的构成贴合体5a的TFT薄膜基板1a及CF薄膜基板2的各个表面进行加压，将密封材3a及外周密封材3压缩到所规定的厚度。

<成形步骤>首先，间歇运送在贴合步骤中已被加压的贴合体5a，将该贴合体5a吸附在成形辊25a的周壁上。此外，从TFT薄膜基板1a一侧将贴合体5a吸附在成形辊25a的周壁上。

接着，隔着液晶保护罩24a向吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a的密封材3a及外周密封材3，照射来自紫外线灯26a的紫外线，由此使密封材3a及外周密封材3固化，从而使贴合体5a沿着成形辊25a的周壁成形为曲面状。

<切割步骤>首先，在吸附着在成形步骤中已成形的贴合体5a的状态下，使成形辊25a进行旋转，且旋转量为一个成形单元，再如图9及图10所示，利用对准照相机29检测出在TFT薄膜基板1a及CF薄膜基板2中的至少一个薄膜基板上形成的对准标记M，使贴合体5a和切割器28的位置对准，以使形成在TFT薄膜基板1a的背面的槽H的位置与切割器28的移动轨迹相重叠。

接着，在成形辊25a的周壁上，让切割器28贴着贴合体5a进行转动，从而沿着宽度方向且以成形单元为单位对贴合体5a进行切割。

而且，利用保持部27吸附住在成形辊25a的周壁上已被切断的贴合体5a，将该贴合体5a从成形辊25a上取下来以后，再将贴合体5a从第二处理部20a运送出来，并将以成形单元为单位已切断的贴合体5a切割成各个显示区域D，从而能够制作出曲面状的液晶显示面板。

根据本实施方式的液晶显示面板的制造方法，在半切步骤中，在TFT薄膜基板1上形成了半切槽H，并使该槽H沿着该TFT薄膜基板1的宽度方向延伸，由此在制作出TFT薄膜基板1a后，再在成形步骤中，以使槽H靠近辊一侧的方式将在贴合步骤中已形成的贴合体5a吸附在成形辊25a的周壁上，使该贴合体5a成形。并且，在切割步骤中，让切割器28接触到吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a，具体来说，在成形辊25a的周壁上，让切割器28接触到位于上侧的CF薄膜基板2的厚度方向上的整个基板，同时让该切割器28接触到位于下侧的TFT薄膜基板1a的厚度方向上的上侧部分，也就是说让该切割器28接触到与成形辊25a的周壁分离开的槽H的底部，从而以构成一个成形单元的多个显示区域D为单位对吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a进行切割。由此，因为不使切割器28接触到成形辊25a的周壁，就能以多个显示区域D为单位将贴合体5a切割开，所以能够抑制成形辊25a的周壁由于切割器28而受到损伤。

此外，在本实施方式中，虽然列举出下述制造方法的示例，即：在制作好TFT薄膜基板1后，再形成半切槽H，从而制作出TFT薄膜基板1a，但是也可以在事先形成了半切槽的塑料薄膜上形成有源元件层等，由此来制作TFT薄膜基板1a。还有，也可以在将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2贴合起来的贴合体5上形成半切槽。

(发明的第三实施方式)图11及图12表示本发明的第三实施方式。在此，图11是表示对本实施方式的贴合体5b进行切割的切割步骤的俯视图，图12是沿图11中的XII-XII线剖开的切割器28的周围的剖视图。

在所述第二实施方式中，为了不让成形辊25a的周壁受到损伤，而在构成贴合体5a的TFT薄膜基板1a的底面形成了半切槽H，但是在本实施方式中，如图11所示，在构成贴合体5b的TFT薄膜基板1b及CF薄膜基板2b上形成有沿宽度方向延伸的缺口部C，同时设置在成形辊25b的周壁上的静电吸盘层23b中的电极图案E在与贴合体5b的缺口部C对应的位置具有该位置的电极图案被切除后形成的狭缝区域S。具体来说，在本实施方式的贴合体5b中，TFT薄膜基板1b及CF薄膜基板2b相对于每构成一个成形单元的多个显示区域D而言在沿着宽度方向延伸的两端部及中央部分别连结起来，该两端部及中央部之间便成为缺口部C。

下面，以与在所述第一实施方式中所说明的制造方法的不同点为中心，对使用了贴合体5b及成形辊25b的液晶显示面板的制造方法进行说明。此外，本实施方式的制造方法，包括薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤、贴合步骤、缺口形成步骤、成形步骤以及切割步骤。在此，薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤及贴合步骤与所述第一实施方式相同，因而省略它们的说明。

<缺口形成步骤>对在贴合步骤中已被加压的贴合体5，利用滚筒到滚筒方式的激光加工及冲压加工等，将缺口部C图案化，来形成贴合体5b。

<成形步骤>首先，间歇运送在缺口形成步骤中已形成的贴合体5b，将贴合体5b吸附在成形辊25b的周壁上，以使贴合体5b的缺口部C的位置与成形辊25b上的电极图案E的狭缝区域S的位置排列在一直线上(参照图11)。

接着，隔着液晶保护罩24a，向吸附在成形辊25b的周壁上的贴合体5b的密封材3a及外周密封材3，照射来自紫外线灯26a的紫外线，由此使密封材3a及外周密封材3固化，从而使贴合体5b沿着成形辊25b的周壁成形为曲面状。

<切割步骤>首先，在吸附着在成形步骤中已成形的贴合体5b的状态下，使成形辊25b进行旋转，且旋转量为一个成形单元，再如图11及图12所示，利用对准照相机29检测出在TFT薄膜基板1b及CF薄膜基板2b中的至少一个薄膜基板上形成的对准标记M(未图示)，使贴合体5b和切割器28进行位置对准，以使贴合体5b的缺口部C的位置、即贴合体5b的各个连结部分的位置与切割器28的移动轨迹相重叠。

接着，在成形辊25b的周壁上，让切割器28接触到贴合体5b的各个连结部分并略微进行转动，从而沿着宽度方向且以成形单元为单位对贴合体5b进行切割。

而且，利用保持部27吸附住在成形辊25b的周壁上已被切断的贴合体5b，将该贴合体5b从成形辊25b上取下来以后，再将贴合体5b从第二处理部20a运送出来，并将以成形单元为单位已切断的贴合体5b切割成各个显示区域D，从而能够制作出曲面状的液晶显示面板。

根据本实施方式的液晶显示面板的制造方法，因为设置在成形辊25b的周壁上的电极图案E在所规定的位置具有狭缝区域S，所以在通过使切割器28接触到成形辊25b的周壁上的贴合体5b并以多个显示区域D为单位(以成形单元为单位)对贴合体5b进行切割时，让切割器28接触到电极图案E被切除后形成有狭缝区域S的位置，从而能够抑制电极图案E由于切割器28而受到损伤。

此外，在本实施方式中，虽然列举出下述制造方法的示例，即：在将TFT薄膜基板1及CF薄膜基板2贴合起来而形成了贴合体5以后，再在该贴合体5上形成缺口部C，但是也可以在事先形成有缺口部的一对塑料薄膜上分别形成有源元件层及CF元件层等，再制作出TFT薄膜基板1b及CF薄膜基板2b。

(发明的第四实施方式)图13是表示对本实施方式的贴合体5进行切割的切割步骤的俯视图。此外，图13中的切割器28的周围的剖视图实质上与图12相同。

在所述第三实施方式中，为了不让成形辊25b的周壁受到损伤，而使设置在成形辊25b的周壁上的静电吸盘层23b中的电极图案E在对应于贴合体5b的各个连结部分的位置具有该位置的电极图案被切除后所形成的狭缝区域S。然而在本实施方式中，设置在成形辊25c的周壁上的静电吸盘层23b中的电极图案E具有沿宽度方向延伸的狭缝区域S。

下面，以与在所述第一实施方式中所说明的制造方法的不同点为中心，对使用了贴合体5及成形辊25c的液晶显示面板的制造方法进行说明。此外，本实施方式的制造方法，包括薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤、贴合步骤、成形步骤以及切割步骤。在此，薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤及贴合步骤与所述第一实施方式相同，因而省略它们的说明。

<成形步骤>首先，间歇运送已在贴合步骤中被加压的贴合体5，将该贴合体5吸附在成形辊25c的周壁上，以使贴合体5的切割区域与成形辊25c的狭缝区域S相重叠。在此，贴合体5的切割区域指的是设置在构成一个成形单元的多个显示区域D的外侧的区域。

接着，隔着液晶保护罩24a向吸附在成形辊25c的周壁上的贴合体5的密封材3a及外周密封材3，照射来自紫外线灯26a的紫外线，由此使密封材3a及外周密封材3固化，从而使贴合体5沿着成形辊25c的周壁成形为曲面状。

<切割步骤>首先，在吸附着在成形步骤中已成形的贴合体5的状态下，使成形辊25c进行旋转，且旋转量为一个成形单元，再如图13所示，使贴合体5和切割器28进行位置对准，以使成形辊25c的狭缝区域S与切割器28的移动轨迹相重叠。

接着，在成形辊25c的周壁上，让切割器28贴着贴合体5进行转动，从而沿着宽度方向且以成形单元为单位对贴合体5进行切割。

而且，利用保持部27吸附住在成形辊25c的周壁上已被切断的贴合体5，将该贴合体5从成形辊25c上取下来以后，再将贴合体5从第二处理部20a运送出来，并将以成形单元为单位已切断的贴合体5切割成各个显示区域D，从而能够制作出曲面状的液晶显示面板。

根据本实施方式的液晶显示面板的制造方法，与所述第三实施方式相同，因为设置在成形辊25c的周壁上的电极图案E在所规定的位置具有狭缝区域S，所以能够抑制电极图案E由于切割器28而受到损伤。并且，因为没有必要像所述第三实施方式那样在贴合体5b上形成缺口部C，所以与所述第三实施方式相比，能够更加容易地抑制电极图案E由于切割器28而受到损伤。

(发明的第五实施方式)图14是表示本实施方式的液晶显示面板制造装置30b的侧视图。

如图14所示，液晶显示面板制造装置30b，包括通过一对开关门13而连结起来的第一处理部10a及第二处理部20b。此外，第一处理部10a实质上与所述第一实施方式中的第一处理部相同。

如图14所示，第二处理部20b包括：用来从下侧支撑由第一处理部10a形成的贴合体5a的加压用板21、将已在加压用板21上被加压的贴合体5a吸附在周壁上并使该贴合体5a成形的成形辊25a、作为加热吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a的热源而设置的红外线加热器26b、设置在红外线加热器26b的周围的隔热壁26c、沿着宽度方向切割利用成形辊25a而成形的贴合体5a的切割器28以及用来保持用切割器28切断的贴合体5(5a)的保持部27，该第二处理部20a构成为能够被切换为真空环境或大气环境。

红外线加热器26b构成为：为了不使封入贴合体5a中的液晶材料4a劣化，而能够将温度控制在200℃以下。

下面，对使用所述结构的液晶显示面板制造装置30b来制作液晶显示面板的方法进行说明。此外，本实施方式的制造方法，包括薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤、贴合步骤、成形步骤以及切割步骤。在此，薄膜基板制作步骤、液晶供给步骤、贴合步骤以及切割步骤都与所述第二实施方式相同，因而省略它们的说明。

<密封形成步骤>例如，通过滚筒到滚筒方式等，对在薄膜基板制作步骤中制得的TFT薄膜基板1a，绘制或印刷具有热固化性的环氧树脂等，由此为各个显示区域D中的每一个形成了密封材3a，且在每个成形单元中形成了外周密封材3。并且，由多个显示区域D构成了一个成形单元。

<成形步骤>首先，间歇运送在贴合步骤中已被加压的贴合体5a，将该贴合体5a吸附在成形辊25a的周壁上。

接着，利用红外线加热器26b对吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a进行加热，从而使密封材3a及外周密封材3固化，使贴合体5a沿着成形辊25a的周壁成形为曲面状。

然后，进行切割步骤，便能够制作出曲面状的液晶显示面板。

根据本实施方式的液晶显示面板的制造方法，在成形步骤中，没有必要像所述第一实施方式那样使用液晶保护罩24a，所以很容易地就能够使贴合体5a的密封材3a及外周密封材3固化。

还有，根据本实施方式的液晶显示面板的制造方法，与所述第二实施方式相同，因为在TFT薄膜基板1的底面形成有半切槽H，所以能够抑制成形辊25a的周壁由于切割器28而受到损伤。

(发明的第六实施方式)图15是表示本实施方式的液晶显示面板制造装置30c的侧视图，图16是表示液晶显示面板制造装置30c的曲面罩24b的俯视图。

如图15所示，液晶显示面板制造装置30c，包括通过一对开关门13连结起来的第一处理部10a及第二处理部20c。此外，第一处理部10a实质上与所述第一实施方式中的第一处理部相同。

如图15所示，第二处理部20c包括：用来从下侧支撑由第一处理部10a形成的贴合体5a的加压用板21、将已在加压用板21上被加压的贴合体5a吸附在周壁上并使该贴合体5a成形的成形辊25a、作为向吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a照射紫外线的光源而设置的多个紫外线灯26d、用来使来自各个紫外线灯26d的紫外线照射到贴合体5a中的密封材3a上的曲面罩24b、设置在多个紫外线灯26d的周围的遮光罩26e、沿着宽度方向切割利用成形辊25a而成形的贴合体5a的切割器28以及用来保持用切割器28切断的贴合体5(5a)的保持部27，该第二处理部20c构成为能够被切换为真空环境或大气环境。

如图16所示，曲面罩24b包括：曲面状的石英玻璃24ba和在石英玻璃24ba上由铬薄膜等形成为矩阵状的遮光层24bb。并且，曲面罩24b构成为：在各个紫外线灯26d照射紫外线的期间，将各个遮光层24bb配置成与吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a的各个显示区域D相重叠，从而使紫外线照射贴合体5a的密封材3a及外周密封材3，而不使紫外线照射液晶材料4a。因此，有必要按照所要制作的液晶显示面板的尺寸，来适当地改变遮光层24bb的尺寸。

下面，对使用所述结构的液晶显示面板制造装置30c来制作液晶显示面板的方法进行说明。此外，本实施方式的制造方法，包括薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤、贴合步骤、成形步骤以及切割步骤。在此，薄膜基板制作步骤、密封形成步骤、液晶供给步骤、贴合步骤以及切割步骤都与所述第一实施方式相同，因而省略它们的说明。

<成形步骤>首先，间歇运送在贴合步骤中已被加压的贴合体5a，将该贴合体5a吸附在成形辊25a的周壁上。

接着，在使成形辊25a停止转动的状态下，隔着曲面罩24b向吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5a的密封材3a及外周密封材3，照射来自各个紫外线灯26d的紫外线，由此使密封材3a及外周密封材3固化，使贴合体5沿着成形辊25a的周壁成形为曲面状。

然后，进行切割步骤，便能够制作出曲面状的液晶显示面板。

根据本实施方式的液晶显示面板的制造方法，在成形步骤中，在使成形辊25a停止转动的状态下，向吸附在成形辊25a的周壁上的贴合体5照射来自各个紫外线灯26d的紫外线，由此能够使密封材3a及外周密封材3固化。此外，在所述第一实施方式中，因为能够向构成液晶保护罩24a的各个透明电极8a及8b之间施加适当的电压，使由液晶层9形成的遮光区域移动，所以能够在成形辊25a转动的状态下使密封材3a及外周密封材3固化。

(发明的第七实施方式)图17是表示本实施方式的贴合体5c的俯视图。

在所述各个实施方式中，列举出利用下述液晶滴下贴合法的制造方法的示例，该液晶滴下贴合法是在第一处理部10a，使接受了由滴下供给法所供给的液晶材料4a的TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2贴合起来。然而，本发明也能够应用下述制造方法，即：在形成未封入液晶材料4a的贴合体5c并对该贴合体5c进行切割后，再注入液晶材料。

具体来说，在所述第一实施方式的密封形成步骤中，例如，在TFT薄膜基板1上，使密封材3c形成为与将相对较大的长方形和相对较小的长方形连结起来后所得到的外围轮廓形状相同的形状(参照图17)后，再使该TFT薄膜基板1和CF薄膜基板2贴合起来，形成贴合体5c。接着，对该贴合体5c进行加压后，使贴合体5c成形为曲面状，再以成形单元为单位切割该贴合体5c。而且，如图17所示，在切割线L处进行切割，从而在密封材3c形成了液晶注入口。最后，利用真空注入法向长条状贴合体5c注入液晶材料后，再密封上各个液晶注入口，并且将贴合体5c切割成各个显示区域D，从而能够制作出液晶显示面板。

(发明的第八实施方式)图18是表示本实施方式的成形辊25d的立体图。

虽然在所述各个实施方式中，在第二处理部，将在加压用板21上已被加压了的贴合体静电吸附在成形辊的周壁上，但是如图18所示，也可以利用设置在成形辊25d的周壁上的多个吸附孔22b将贴合体真空吸附在成形辊的周壁上。

具体来说，如图18所示，沿周向将辊主体22a的周壁等分为多个吸附区域，同时在各个吸附区域利用吸附孔22b来进行/中断真空吸附，从而能够在第二处理部使用成形辊25d。

根据使用了本实施方式的成形辊25d的液晶显示面板的制造方法，因为在成形辊25d的周壁上设有多个吸附孔22b，所以能够利用所选择的吸入区域的各个吸附孔22b，在成形辊25d的周壁上产生吸引力，从而能够简便地在成形辊25d的周壁上进行贴合体的安装及拆除。

(其它实施方式)虽然在所述各个实施方式中，使贴合体的密封材及外周密封材在成形辊的周壁上固化，但是如图19所示，也可以使用凹型加压夹具31a及凸型加压夹具31b这两个加压夹具31对以成形单元为单位已被切断的贴合体5进行加压，同时对该贴合体5进行加热，使密封材及外周密封材更加彻底地固化。

此外，虽然在所述各个实施方式中，由一个成形单元制作了多个液晶显示面板，但是也可以用一个成形单元制作一个液晶显示面板。

还有，虽然在所述各个实施方式中，密封材由具有紫外线固化性或热固化性的树脂构成，但是该密封材也可以由既具有紫外线固化性又具有热固化性的树脂构成。

还有，虽然在所述各个实施方式中，以液晶显示面板为例进行了说明，但是本发明并不限于此，也能够适用于有机EL显示面板等其它的显示面板。-产业实用性-

综上所述，本发明能够以低成本制作出曲面状的显示面板，所以对于使用了细长的薄膜基板的显示面板的制造方法来说是有用的。

Claims (15)

1.一种显示面板的制造装置，是使分别至少沿着长度方向界定有多个显示区域的一对薄膜基板，夹着为所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的各个显示区域的每一个显示区域设置的密封材且沿着所述长度方向连续地贴合起来，而制作出显示面板的装置，其特征在于：

该显示面板的制造装置，包括：

第一处理部，将所述一对薄膜基板以使该一对薄膜基板的各个显示区域彼此相重叠的方式贴合起来，形成贴合体，和

第二处理部，具有构成为将在所述第一处理部形成的贴合体吸附在周壁上的成形辊，在将该贴合体吸附在该成形辊的周壁上的状态下，使所述密封材固化，由此使所述贴合体沿着所述成形辊的周壁成形为曲面状，

所述第一处理部和所述第二处理部通过一对开关门连接，

在所述第二处理部设置有切割器，该切割器在所述成形辊的周壁上接触到吸附在该成形辊的周壁上且已成形的贴合体，并且至少以成形单元为单位切割该贴合体。

2.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

在所述成形辊的周壁上，设置有用来静电吸附所述贴合体的电极图案。

3.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

在所述成形辊的周壁上，设置有用来真空吸附所述贴合体的吸附孔。

4.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

在所述第二处理部，设置有用来使所述密封材固化的光源。

5.根据权利要求4所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

在所述成形辊的周壁上，设置有用来抑制来自所述光源的光的反射的反射抑制膜。

6.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

在所述第二处理部，设置有用来使所述密封材固化的热源。

7.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

所述第一处理部，具有一对贴合辊，并且构成为使所述一对薄膜基板插入到该一对贴合辊之间，将该一对薄膜基板贴合起来。

8.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

在所述第一处理部，设置有将液晶材料供向所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的所述各个显示区域的液晶分配器。

9.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

所述第一处理部及第二处理部，构成为能够被切换为真空环境或大气环境。

10.根据权利要求1所述的显示面板的制造装置，其特征在于：

在所述成形辊的周壁上，设置有用来静电吸附所述贴合体的电极图案，

在所述电极图案上设有狭缝，该狭缝是在所述切割器隔着所述贴合体与该电极图案接触的位置形成的切口。

11.一种显示面板的制造方法，是使分别至少沿着长度方向界定有多个显示区域的一对薄膜基板，夹着为所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的各个显示区域的每一个显示区域设置的密封材且沿着所述长度方向连续地贴合起来，而制作出显示面板的方法，其特征在于：

该显示面板的制造方法，包括：

贴合步骤，将所述一对薄膜基板以使该一对薄膜基板的各个显示区域彼此相重叠的方式贴合起来，形成贴合体，和

成形步骤，在将由所述贴合步骤形成的贴合体吸附到成形辊的周壁上的状态下，使所述密封材固化，由此使该贴合体沿着所述成形辊的周壁成形为曲面状，

还包括：至少以成形单元为单位对已在所述成形步骤中成形的贴合体进行切割的切割步骤。

12.根据权利要求11所述的显示面板的制造方法，其特征在于：

所述密封材，由具有紫外线固化性及热固化性中至少一个性质的树脂构成。

13.根据权利要求11所述的显示面板的制造方法，其特征在于：

在所述贴合步骤之前，还包括：将液晶材料供向所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的所述各个显示区域的液晶供给步骤。

14.根据权利要求11所述的显示面板的制造方法，其特征在于：

该显示面板的制造方法包括半切步骤，在该半切步骤中，在所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板，至少为每个成形单元形成一个沿宽度方向延伸且位于所述贴合体的外侧的半切槽，

在所述成形步骤中，从所述一个薄膜基板侧将所述贴合体吸附在所述成形辊的周壁上，

在所述切割步骤中，使切割器沿着所述槽与吸附在所述成形辊的周壁上的贴合体接触，由此来切割所述一对薄膜基板中的另一个薄膜基板，且通过所述槽对所述一个薄膜基板进行切割。

15.根据权利要求11所述的显示面板的制造方法，其特征在于：

在所述贴合步骤之前，还包括：在所述一对薄膜基板中的一个薄膜基板的所述各个显示区域，使所述密封材形成为框状的密封形成步骤，

在所述贴合步骤中，在真空环境下将所述一对薄膜基板贴合起来形成贴合体以后，再让该贴合体回到大气环境中，由此对构成该贴合体的各个薄膜基板的表面加压。

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