JP2806986B2 - 液晶表示パネルの製造方法及びその装置 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法及びその装置Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、液晶表示パネルのシール材による封止をす
る組立て工程での、封止方法に関する。
る組立て工程での、封止方法に関する。
従来、液晶表示パネルにおけるシール材による封止を
する組立て工程では第３図に示す方法が行われている。
第３図（ａ）は単板による重りを使用した例で、第３図
（ｂ）は複数の重りを使用した例で、第３図（ｃ）は弾
性部材のバネ圧で加重した例を示す断面図である。
する組立て工程では第３図に示す方法が行われている。
第３図（ａ）は単板による重りを使用した例で、第３図
（ｂ）は複数の重りを使用した例で、第３図（ｃ）は弾
性部材のバネ圧で加重した例を示す断面図である。
透明電極を有する第１の基板301にシール材303を所定
位置に配設し、透明電極を有する第２の基板302に所定
間隙を出すためのスペーサー材304を配設する。このス
ペーサー材304としてはガラスビーズ、プラスチックビ
ーズ等が使用される。次に第１の基板301と第２の基板3
02とを所定の位置に貼り合わせた後第３図（ａ）に示す
治具に配置し、単板306により加重を加えながらシール
材303による封止を行う。加重をかけながらシール材303
による封止を行うのは、第１の基板301と、第２の基板3
02とがうねり、反り、基板の部分的な板厚の差（以後、
偏肉と呼ぶ）等を持っているため、第１の基板301と第
２の基板302とを貼り合わせただけでは、第１の基板301
と第２の基板302との全面にわたり、所定の間隙を得る
ことができないためである。第３図（ａ）に示す単板30
6による封止治具を説明すると、ベース材305は鉄系の材
料で形成しベース材305の第２の基板302の接する面は、
研磨加工をほどこし、平坦度を良くしてある。単板306
は鉄系の材料で作られ、単板306の第１の基板301に接す
る面は、研磨加工をほどこし平坦度を良くしている。第
１の基板301と、第２の基板302とを貼り合わせ、ベース
材305と、単板306との間に配置し単板306の重量を使用
して第１の基板301を第２の基板302に加圧し第１の基板
301と第２の基板302との反り、うねり、偏肉を矯正し、
スペーサー304を基準に、第１の基板301と第２の基板30
2とを所定間隙隔ててシール材303で封止しようとするも
のである。第３図（ｂ）は、第３図（ａ）に示す単板30
6に代わりに、複数の重り308により第１の基板301を第
２の基板302に加圧し第１の基板301と第２の基板302の
反り、うねり、偏肉を矯正し、スペーサー304を基準に
して、第１の基板301と第２の基板302とを所定間隙隔て
て、シール材303で封止しようとするものである。第３
図（ｃ）は弾性部材の復元力で加圧しながらシール材30
3による封止を行うもので、貼り合わされた第１の基板3
01と第２の基板302とをベース材310上に配置し薄板311
を介して弾性部材312を配置し、上ベース材313を利用し
て圧力を印加し弾性部材312を圧縮させた状態でストッ
パー314にて上ベース材313を固定して使用する。
位置に配設し、透明電極を有する第２の基板302に所定
間隙を出すためのスペーサー材304を配設する。このス
ペーサー材304としてはガラスビーズ、プラスチックビ
ーズ等が使用される。次に第１の基板301と第２の基板3
02とを所定の位置に貼り合わせた後第３図（ａ）に示す
治具に配置し、単板306により加重を加えながらシール
材303による封止を行う。加重をかけながらシール材303
による封止を行うのは、第１の基板301と、第２の基板3
02とがうねり、反り、基板の部分的な板厚の差（以後、
偏肉と呼ぶ）等を持っているため、第１の基板301と第
２の基板302とを貼り合わせただけでは、第１の基板301
と第２の基板302との全面にわたり、所定の間隙を得る
ことができないためである。第３図（ａ）に示す単板30
6による封止治具を説明すると、ベース材305は鉄系の材
料で形成しベース材305の第２の基板302の接する面は、
研磨加工をほどこし、平坦度を良くしてある。単板306
は鉄系の材料で作られ、単板306の第１の基板301に接す
る面は、研磨加工をほどこし平坦度を良くしている。第
１の基板301と、第２の基板302とを貼り合わせ、ベース
材305と、単板306との間に配置し単板306の重量を使用
して第１の基板301を第２の基板302に加圧し第１の基板
301と第２の基板302との反り、うねり、偏肉を矯正し、
スペーサー304を基準に、第１の基板301と第２の基板30
2とを所定間隙隔ててシール材303で封止しようとするも
のである。第３図（ｂ）は、第３図（ａ）に示す単板30
6に代わりに、複数の重り308により第１の基板301を第
２の基板302に加圧し第１の基板301と第２の基板302の
反り、うねり、偏肉を矯正し、スペーサー304を基準に
して、第１の基板301と第２の基板302とを所定間隙隔て
て、シール材303で封止しようとするものである。第３
図（ｃ）は弾性部材の復元力で加圧しながらシール材30
3による封止を行うもので、貼り合わされた第１の基板3
01と第２の基板302とをベース材310上に配置し薄板311
を介して弾性部材312を配置し、上ベース材313を利用し
て圧力を印加し弾性部材312を圧縮させた状態でストッ
パー314にて上ベース材313を固定して使用する。
上記に示すように種々のシール材の封止治具が使用さ
れているが、第１の基板301と第２の基板302の所定間隙
を、第１の基板301と第２の基板302との全面に渡って得
ることが出来ないばかりか、以下に記載する種々の課題
を持っており液晶表示パネルの量産において歩留り低下
をまねいている。
れているが、第１の基板301と第２の基板302の所定間隙
を、第１の基板301と第２の基板302との全面に渡って得
ることが出来ないばかりか、以下に記載する種々の課題
を持っており液晶表示パネルの量産において歩留り低下
をまねいている。
第３図（ａ）に示す単板306による加圧方式の場合ベ
ース材305、単板306ともそれぞれ第１の基板301と第２
の基板302とに接する面は平面に仕上げられているが、
第１の基板301と第２の基板302とが偏肉を持っているた
めに、第１の基板301と第２の基板302とを全面にわたり
均一に押して付けることができない。また単板306の重
量だけで加圧するため、単板306の重量が大きくなって
しまう。現在、第１の基板301と第２の基板302とのシー
ル材303の封止工程では、単位面積当たりの加重とし
て、0.5kg/cm2から1kg/cm2を必要とするが、基板の大き
さを30cm角とした場合単板306の重量は450kgから900kg
が必要となってしまう。これだけの重量の単板306を操
作するためには大掛かりな装置を必要とし、かつ作業も
危険なものとなる。
ース材305、単板306ともそれぞれ第１の基板301と第２
の基板302とに接する面は平面に仕上げられているが、
第１の基板301と第２の基板302とが偏肉を持っているた
めに、第１の基板301と第２の基板302とを全面にわたり
均一に押して付けることができない。また単板306の重
量だけで加圧するため、単板306の重量が大きくなって
しまう。現在、第１の基板301と第２の基板302とのシー
ル材303の封止工程では、単位面積当たりの加重とし
て、0.5kg/cm2から1kg/cm2を必要とするが、基板の大き
さを30cm角とした場合単板306の重量は450kgから900kg
が必要となってしまう。これだけの重量の単板306を操
作するためには大掛かりな装置を必要とし、かつ作業も
危険なものとなる。
第３図（ｂ）に示す複数の重りを使用した従来例で
は、第３図（ａ）に比較して第１の基板301と第２の基
板302との偏肉には強くなり２枚の貼り合わせた第１の
基板301と第２の基板302に均一に加圧することはできる
が、数多くの重り308を乗せなければならず、作業が面
倒である。
は、第３図（ａ）に比較して第１の基板301と第２の基
板302との偏肉には強くなり２枚の貼り合わせた第１の
基板301と第２の基板302に均一に加圧することはできる
が、数多くの重り308を乗せなければならず、作業が面
倒である。
第３図（ｃ）に示す弾性部材を用いる従来例では、バ
ネ圧を使用するため、単板によるもの、複数の重りによ
るものに比較し均一にかつ、大きな力で加圧することが
できるが、治具の構造上ベース材310に反りを生じてし
まい、シール材封止後の２枚の貼り合わせた第１の基板
301および第２の基板302が反ってしまい、以降の工程を
流すことができなくなってしまう。
ネ圧を使用するため、単板によるもの、複数の重りによ
るものに比較し均一にかつ、大きな力で加圧することが
できるが、治具の構造上ベース材310に反りを生じてし
まい、シール材封止後の２枚の貼り合わせた第１の基板
301および第２の基板302が反ってしまい、以降の工程を
流すことができなくなってしまう。
本発明の目的は、上記課題を解決し、第１の基板と第
２の基板の全面にわたり、均一に加圧することで全面に
わたり所定の間隙を隔ててシール材による封止をすると
ともに、作業も安全で、手軽な製造方法を提供すること
にある。
２の基板の全面にわたり、均一に加圧することで全面に
わたり所定の間隙を隔ててシール材による封止をすると
ともに、作業も安全で、手軽な製造方法を提供すること
にある。
〔課題を解決するための手段〕 上記目的を達成するため本発明の液晶パネルの製造方
法及びその製造装置は以下の如くなる。
法及びその製造装置は以下の如くなる。
透明電極を有する第１の基板と、透明電極を有する第
２の基板とを、前記透明電極の配設された面で、所定間
隙隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止した後、液
晶を封入してなる液晶パネルの製造方法における前記第
１の基板と第２の基板とを所定の間隙を隔ててシール材
で封止する組立て工程において、空気圧を使用したエア
ーバックで押し付けながら前記シール材で前記第１の基
板と第２の基板とを封止することを特徴とする液晶表示
パネルの製造方法である。
２の基板とを、前記透明電極の配設された面で、所定間
隙隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止した後、液
晶を封入してなる液晶パネルの製造方法における前記第
１の基板と第２の基板とを所定の間隙を隔ててシール材
で封止する組立て工程において、空気圧を使用したエア
ーバックで押し付けながら前記シール材で前記第１の基
板と第２の基板とを封止することを特徴とする液晶表示
パネルの製造方法である。
また、透明電極を有する第１の基板と、透明電極を有
する第２の基板とを、前記透明電極の配設された面で、
所定の間隙を隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止
した後、液晶を封入してなる液晶パネルの製造方法にお
ける前記第１の基板と第２の基板とを所定間隙隔ててシ
ール材で封止する組立て工程に用いる液晶パネルの製造
装置に於いて、空気圧により押し付けながら前記シール
材で前記第１の基板と第２の基板とを封止するためのエ
アーバックを備えたことを特徴とする液晶表示パネルの
製造装置である。
する第２の基板とを、前記透明電極の配設された面で、
所定の間隙を隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止
した後、液晶を封入してなる液晶パネルの製造方法にお
ける前記第１の基板と第２の基板とを所定間隙隔ててシ
ール材で封止する組立て工程に用いる液晶パネルの製造
装置に於いて、空気圧により押し付けながら前記シール
材で前記第１の基板と第２の基板とを封止するためのエ
アーバックを備えたことを特徴とする液晶表示パネルの
製造装置である。
また、透明電極を有する第１の基板と、透明電極を有
する第２の基板とを、前記透明電極の配設された面で、
所定の間隙を隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止
した後、液晶を封入してなる液晶表示パネルの製造方法
における前記第１の基板と第２の基板とを所定間隙隔て
てシール材で封止する組立て工程に用いる液晶表示パネ
ルの製造装置に於いて、前記第１の基板あるいは第２の
基板の対向する面にシール材およびスペーサを配設し対
向配置した後前記第２の基板を平板の上に乗せさらに平
板の下にはエアーバックを配設し前記平板の下方の前記
エアーバックの下にはベース材を配設し、一方前記第１
の基板の上方には薄板を配設し薄板の上にはエアーバッ
クを配設し前記薄板の上の前記エアーバックの上に上ベ
ース材を配設し前記ベース材と前記上ベース材とを支柱
で係合させた構成を特徴とする液晶表示パネルの製造装
置である。
する第２の基板とを、前記透明電極の配設された面で、
所定の間隙を隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止
した後、液晶を封入してなる液晶表示パネルの製造方法
における前記第１の基板と第２の基板とを所定間隙隔て
てシール材で封止する組立て工程に用いる液晶表示パネ
ルの製造装置に於いて、前記第１の基板あるいは第２の
基板の対向する面にシール材およびスペーサを配設し対
向配置した後前記第２の基板を平板の上に乗せさらに平
板の下にはエアーバックを配設し前記平板の下方の前記
エアーバックの下にはベース材を配設し、一方前記第１
の基板の上方には薄板を配設し薄板の上にはエアーバッ
クを配設し前記薄板の上の前記エアーバックの上に上ベ
ース材を配設し前記ベース材と前記上ベース材とを支柱
で係合させた構成を特徴とする液晶表示パネルの製造装
置である。
また、前記エアーバックにはエアーバック内の圧力を
調整するためのレギュレータが配設されていることを特
徴とする記載の液晶表示パネルの製造装置である。
調整するためのレギュレータが配設されていることを特
徴とする記載の液晶表示パネルの製造装置である。
また、前記エアーバックはゴム製の袋からなることを
特徴とする液晶表示パネルの製造装置である。
特徴とする液晶表示パネルの製造装置である。
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明
する。
する。
第２図に示す液晶表示パネルを次のように作成する。
透明電極203を有する第１の基板201と透明電極204を有
する第２の基板202上に、それぞれ配向膜205、206を形
成し、この配向膜205、206を形成した第１の基板201と
第２の基板202とにラビング処理をほどこす。ラビング
処理をした第１の基板201上に、エポキシ樹脂をシール
材208として、所定位置に配設し、温度100℃、時間10分
間プレキュアする。一方ラビング処理をした第２の基板
202上にプラスチックビーズをスペーサー207として散布
する。第１の基板201と第２の基板202とを位置合せして
貼り合わせ、第１図に示す本発明の治具に配置し、加圧
しながら温度160℃、時間90分焼成しシール材208を硬化
させ、封止工程を完了させる。次に液晶注入する。
透明電極203を有する第１の基板201と透明電極204を有
する第２の基板202上に、それぞれ配向膜205、206を形
成し、この配向膜205、206を形成した第１の基板201と
第２の基板202とにラビング処理をほどこす。ラビング
処理をした第１の基板201上に、エポキシ樹脂をシール
材208として、所定位置に配設し、温度100℃、時間10分
間プレキュアする。一方ラビング処理をした第２の基板
202上にプラスチックビーズをスペーサー207として散布
する。第１の基板201と第２の基板202とを位置合せして
貼り合わせ、第１図に示す本発明の治具に配置し、加圧
しながら温度160℃、時間90分焼成しシール材208を硬化
させ、封止工程を完了させる。次に液晶注入する。
本発明の封止方法におけるシール材を硬化させるため
の液晶パネルの製造装置について説明する。ベース材10
1は液晶パネルを構成する第１の基板107あるいは第２の
基板108の外形より大きく構成されている。ベース材101
の前記基板より外側の位置には少なくとも２本の支柱12
0が配設されている。
の液晶パネルの製造装置について説明する。ベース材10
1は液晶パネルを構成する第１の基板107あるいは第２の
基板108の外形より大きく構成されている。ベース材101
の前記基板より外側の位置には少なくとも２本の支柱12
0が配設されている。
このベース材101の上にゴム製の袋からなるエアーバ
ック103を配し、このエアーバック103の上に基準となる
平板105を配置し、この平板105の上に第２図を用いて説
明をしたところの貼り合わせた２枚の第１の基板107と
第２の基板108とを載置し、第１の基板107と第２の基板
108の上に薄板106を置き、その上にエアーバック103と
同じエアーバック104を配置し、前記支柱120を通すため
の貫通孔を有する上ベース材102をかぶせ、上ベース材1
02を貫通した前記支柱120の部分にストッパー111を取
付、ストッパー111と支柱120とで上ベース材102とベー
ス材101を係合させることでベース材101とエアーバック
103と平板105と液晶パネルと薄板106とエアーバック102
と上ベース材102とを固定する。その後エアーバック10
3、104に圧縮空気を注入し貼り合わせた２枚の第１の基
板107と第２の基板108に圧力を加える。エアーの圧力は
通常0.5kg/cm2から1.0kg/cm2で使用している。又、エポ
キシ樹脂硬化時に、温度160℃で焼成を行うと、エアー
バック内の空気が膨脹し、エアーバック103、104内の圧
力が上がってしまうため、外部にレギュレーターを設置
し、一定圧力になるように調整している。この方式では
貼り合わせた第１の基板107と第２の基板108とは基準と
なる平板105にならい、シール材109が硬化するため焼成
後の貼り合わされた２枚の基板は平面であり、以降の工
程で問題を起こすことがない。又、エアーの圧力を利用
しているため、貼り合わされた２枚の基板の大きさを例
えば30cm角とすると、総計450kgから900kgの力を加える
ことが簡単にできる。これだけの力が加わると当然ベー
ス板101に反りを生ずるが、基準となる平板105があるた
めに、製品となる貼り合わせた第１の基板107と第２の
基板108とが反ることはない。また薄板106を介して第１
の基板107と第２の基板108に圧力を加えているため、薄
板106は必要に応じ反りを生ずるため、第１の基板107と
第２の基板108に均一に圧力を加えることができ、第１
の基板107と第２の基板108の反り、うねり、を矯正し、
偏肉にも追従することが出来る。さらに又、上記構造の
ため治具重量も軽減できた。
ック103を配し、このエアーバック103の上に基準となる
平板105を配置し、この平板105の上に第２図を用いて説
明をしたところの貼り合わせた２枚の第１の基板107と
第２の基板108とを載置し、第１の基板107と第２の基板
108の上に薄板106を置き、その上にエアーバック103と
同じエアーバック104を配置し、前記支柱120を通すため
の貫通孔を有する上ベース材102をかぶせ、上ベース材1
02を貫通した前記支柱120の部分にストッパー111を取
付、ストッパー111と支柱120とで上ベース材102とベー
ス材101を係合させることでベース材101とエアーバック
103と平板105と液晶パネルと薄板106とエアーバック102
と上ベース材102とを固定する。その後エアーバック10
3、104に圧縮空気を注入し貼り合わせた２枚の第１の基
板107と第２の基板108に圧力を加える。エアーの圧力は
通常0.5kg/cm2から1.0kg/cm2で使用している。又、エポ
キシ樹脂硬化時に、温度160℃で焼成を行うと、エアー
バック内の空気が膨脹し、エアーバック103、104内の圧
力が上がってしまうため、外部にレギュレーターを設置
し、一定圧力になるように調整している。この方式では
貼り合わせた第１の基板107と第２の基板108とは基準と
なる平板105にならい、シール材109が硬化するため焼成
後の貼り合わされた２枚の基板は平面であり、以降の工
程で問題を起こすことがない。又、エアーの圧力を利用
しているため、貼り合わされた２枚の基板の大きさを例
えば30cm角とすると、総計450kgから900kgの力を加える
ことが簡単にできる。これだけの力が加わると当然ベー
ス板101に反りを生ずるが、基準となる平板105があるた
めに、製品となる貼り合わせた第１の基板107と第２の
基板108とが反ることはない。また薄板106を介して第１
の基板107と第２の基板108に圧力を加えているため、薄
板106は必要に応じ反りを生ずるため、第１の基板107と
第２の基板108に均一に圧力を加えることができ、第１
の基板107と第２の基板108の反り、うねり、を矯正し、
偏肉にも追従することが出来る。さらに又、上記構造の
ため治具重量も軽減できた。
以上説明したように本発明のエアーバックを使用する
ことで２枚の基板を全面にわたり均一に所定間隙隔てて
シール材で封止することができる。
ことで２枚の基板を全面にわたり均一に所定間隙隔てて
シール材で封止することができる。
なお本実施例では１組の２枚の貼り合わせた基板にて
説明したが、複数組の貼り合わせた２枚の基板を同時に
治具に載置しシール材で封止することも可能である。
説明したが、複数組の貼り合わせた２枚の基板を同時に
治具に載置しシール材で封止することも可能である。
本発明の製造方法においては、エアーバックを使用し
２枚の貼り合わせた基板の全面にわたり均一に加圧する
ことで２枚の基板を全面にわたり均一に所定間隙隔てて
シール材で封止することで、従来の重り方式等に見られ
た不均一な加圧により２枚の基板の間隙が不均一になり
歩留りを下げることがなくなり、また手軽な治具のため
作業の危険もなくなった。
２枚の貼り合わせた基板の全面にわたり均一に加圧する
ことで２枚の基板を全面にわたり均一に所定間隙隔てて
シール材で封止することで、従来の重り方式等に見られ
た不均一な加圧により２枚の基板の間隙が不均一になり
歩留りを下げることがなくなり、また手軽な治具のため
作業の危険もなくなった。
また、エアーバック内の空気圧を調整するレギュレー
タを有しているため、温度上昇等によるエアーバック内
の空気圧力の変化を抑える事ができ、最適な加圧が行
え、工程ばらつき、ロット間ばらつきの極めて少ない基
板間隙を有する液晶パネルが得られる効果を有する。
タを有しているため、温度上昇等によるエアーバック内
の空気圧力の変化を抑える事ができ、最適な加圧が行
え、工程ばらつき、ロット間ばらつきの極めて少ない基
板間隙を有する液晶パネルが得られる効果を有する。
近年スーパーツイストモードの出現により、２枚の基
板間の間隙は、より均一にしなければならないが、本発
明は、上記要求にも答え得るものである。
板間の間隙は、より均一にしなければならないが、本発
明は、上記要求にも答え得るものである。
第１図は本発明の実施例における液晶表示パネルの製造
方法を示す断面図、第２図は本発明の実施例により作成
する液晶表示パネルの構成を示す断面図、第３図
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は従来例の液晶表示パネルの製
造方法を説明するための断面図である。 103、104……エアーバック、107……第１の基板、108…
…第２の基板、109……シール材。
方法を示す断面図、第２図は本発明の実施例により作成
する液晶表示パネルの構成を示す断面図、第３図
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は従来例の液晶表示パネルの製
造方法を説明するための断面図である。 103、104……エアーバック、107……第１の基板、108…
…第２の基板、109……シール材。
Claims (5)
- 【請求項１】透明電極を有する第１の基板と、透明電極
を有する第２の基板とを、前記透明電極の配設された面
で、所定間隙隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止
した後、液晶を封入してなる液晶表示パネルの製造方法
における前記第１の基板と第２の基板とを所定間隙隔て
てシール材で封止する組立て工程に於いて、 空気圧を使用したエアーバックで押し付けながら前記シ
ール材で前記第１の基板と第２の基板とを封止すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】透明電極を有する第１の基板と、透明電極
を有する第２の基板とを、前記透明電極の配設された面
で、所定間隙隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止
した後、液晶を封入してなる液晶表示パネルの製造方法
における前記第１の基板と第２の基板とを所定間隙隔て
てシール材で封止する組立て工程に用いる液晶表示パネ
ルの製造装置に於いて、 空気圧により押し付けながら前記シール材で前記第１の
基板と第２の基板とを封止するためのエアーバックを備
えたことを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。 - 【請求項３】透明電極を有する第１の基板と、透明電極
を有する第２の基板とを、前記透明電極の配設された面
で、所定間隙隔てて対向させ、周辺をシール材にて封止
した後、液晶を封入してなる液晶表示パネルの製造方法
における前記第１の基板と第２の基板とを所定間隙隔て
てシール材で封止する組立て工程に用いる液晶表示パネ
ルの製造装置に於いて、 前記第１の基板あるいは第２の基板の対向する面にシー
ル材およびスペーサを配設し対向配置した後前記第２の
基板を平板の上に乗せさらに平板の下にはエアーバック
を配設し前記平板の下方の前記エアーバックの下にはベ
ース材を配設し、一方前記第１の基板の上方には薄板を
配設し薄板の上にはエアーバックを配設し前記薄板の上
の前記エアーバックの上に上ベース材を配設し前記ベー
ス材と前記上ベース材とを支柱で係合させた構成を特徴
とする液晶表示パネルの製造装置。 - 【請求項４】前記エアーバックにはエアーバック内の圧
力を調整するためのレギュレータが配設されていること
を特徴とする請求項２または請求項３に記載の液晶表示
パネルの製造装置。 - 【請求項５】前記エアーバックはゴム製の袋からなるこ
とを特徴とする請求項２または請求項３または請求項４
に記載の液晶表示パネルの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1210395A JP2806986B2 (ja) | 1989-08-15 | 1989-08-15 | 液晶表示パネルの製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1210395A JP2806986B2 (ja) | 1989-08-15 | 1989-08-15 | 液晶表示パネルの製造方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0373930A JPH0373930A (ja) | 1991-03-28 |
| JP2806986B2 true JP2806986B2 (ja) | 1998-09-30 |
Family
ID=16588617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1210395A Expired - Fee Related JP2806986B2 (ja) | 1989-08-15 | 1989-08-15 | 液晶表示パネルの製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2806986B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5499127A (en) * | 1992-05-25 | 1996-03-12 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal display device having a larger gap between the substrates in the display area than in the sealant area |
| JPH0627474A (ja) * | 1992-07-09 | 1994-02-04 | Shiyantei:Kk | 液晶用ガラス基板結合装置 |
| JP2003195246A (ja) * | 2001-12-14 | 2003-07-09 | Internatl Business Mach Corp <Ibm> | 固定装置、基板の固定方法及びこれを用いた液晶表示パネルの製造装置及び製造方法 |
| KR100662497B1 (ko) * | 2002-11-18 | 2007-01-02 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정표시소자 제조 공정용 기판 합착 장치 |
| WO2009008111A1 (ja) | 2007-07-10 | 2009-01-15 | Sharp Kabushiki Kaisha | 表示パネルの製造装置及び製造方法 |
-
1989
- 1989-08-15 JP JP1210395A patent/JP2806986B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0373930A (ja) | 1991-03-28 |
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