CN101496185A - 发光体的形成方法及金属模 - Google Patents

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Abstract

发光体的形成方法，使用发光体的形成用金属模(11)，将安装了所需数量的发光器(1)的成形接合前框架(2)置于在上模具(12)中设置的框架置放部(14)上，而且还在用分配器(23)分别向下模具(13)的与发光器(1)对应地分别设置的内腔块(18)的内腔(17)内供给所需量的具有透明性的液态树脂材料(24)的同时，将金属模(11)和金属模(12)合模，分别将内腔(17)的开口部(22)侧弹性按压到发光器1的发光面(3)上，从而将所述内腔(17)内的树脂压缩成形为与该内腔的形状对应的透镜部件(6)，而且同时使该透镜部件(6)与发光器1的发光面(3)接合，形成发光体(4)后，获得成形接合后框架(5)。可有效地提高具有透镜部件(6)和发光器1的发光体(4)(产品)的生产效率。

Description

发光体的形成方法及金属模
技术领域
[0001]
本发明涉及形成具备发光二极管(LED：Light Emitting Diode)芯片等发光元件的发光体的发光体形成方法及其金属模的改良。
背景技术
[0002]
在现有技术中，将被预先模块化的透镜部件(光学部件)与安装在框架上的LED发光器(发光部件)接合后，形成发光体(产品)。
[0003]
就是说，如图10所示，将透镜部件6与安装在该框架106上的LED发光器1的发光面3侧接合后，形成发光体4(LED装置)。
此外，查阅了现有技术例(专利公报等)，但是没有发现其它技术。
[0004]
可是，如上所述，为了将透镜部件6与所述的发光器1的发光面3侧接合，需要进行将所述透镜部件6预先模块化的工序和将透镜部件6与所述的发光器1接合的工序。
就是说，因为依次而且单独地进行这两个工序，所以存在着用这两个工序形成的发光体4(产品)的生产效率低、不能够有效地提高产品的生产效率的缺点。
发明内容
[0005]
因此，本发明的目的在于提供在形成由发光部件(发光器1)和光学部件(透镜部件6)构成的产品(发光体4)时，有效地提高产品的生产效率。
[0006]
为了达到上述目的，本发明涉及的发光体的形成方法，其特征在于，包含：使用由上模具和下模具构成的发光体的形成用金属模，将安装有所需数量的发光部件的框架供给置放在上模具中设置的框架置放部上，将树脂材料按照所需数量分别供给到内腔块的内腔内的工序，其中该内腔块能上下自由滑动地设置在下模具上且具有光学部件成形接合用内腔；将所述金属模合模的工序；在将所述金属模合模时，使所述内腔块的内腔开口侧分别弹性按压所述发光部件的发光面侧的工序；在所述内腔进行弹性按压时，使所述内腔内的树脂压缩成形，形成光学部件的工序；在所述内腔进行弹性按压时，使在所述内腔内与所述内腔的形状对应地成形的光学部件分别与所述发光部件接合的工序；同时进行将所述光学部件压缩成形的工序和使所述光学部件与所述发光部件接合的工序，从而用所述发光部件和光学部件形成发光体的工序。
[0007]
另外，旨在解决所述技术性的课题的本发明涉及的发光体的形成方法，其特征在于，包含：使用由上模具和下模具构成的发光体的形成用金属模，将安装有所需数量的发光部件的框架供给置放在上模具中设置的框架置放部上，将树脂材料按照所需数量分别供给到内腔块的内腔内，该内腔块能上下自由滑动地设置在下模具上且具有光学部件成形接合用内腔的工序；将所述金属模合模的工序；在将所述金属模合模时，使所述内腔块的内腔开口侧分别弹性按压所述发光部件的发光面侧的工序；在所述内腔进行弹性按压时，使所述内腔内的树脂压缩成形，形成光学部件的工序；在所述内腔进行弹性按压时，将所述光学部件浸渍到所述内腔内的树脂中压缩成形，从而使光学部件在所述内腔内与所述内腔的形状对应地成形的光学部件内树脂密封成形地形成发光体的工序。
[0008]
另外，旨在解决所述技术性的课题的本发明涉及的发光体的形成方法，其特征在于：在向所述内腔内供给树脂材料之前，进行在所述内腔内面上覆盖起模薄膜的工序。
[0009]
另外，旨在解决所述技术性的课题的本发明涉及的发光体的形成方法，其特征在于：在将所述金属模合模时，至少使所述金属模设置的内腔内成为与外部气体隔断的状态，形成外气隔断范围，同时还强制性地抽出所述外气隔断范围的空气，将所述外气隔断范围设定成为所需的真空度。
[0010]
另外，旨在解决所述技术性的课题的本发明涉及的发光体的形成用金属模，其特征在于，分别设置：上模具；下模具，该下模具和所述上模具相对配置；置放部，该置放部供给置放(供给set)在所述上模具上设置的安装了所需数量的光学部件的框架；所需数量的下模具内腔，这些内腔分别与所述光学部件对应形成；内腔块，该内腔块上下自由滑动地在所述下模具上设置，而且具有一个内腔；弹性体，该弹性体朝着所述上方弹性支持所述各内腔块。
[0011]
另外，旨在解决所述技术性的课题的本发明涉及的发光体的形成用金属模，其特征在于：设置覆盖所述内腔内面的起模薄膜。
[0012]
另外，旨在解决所述技术性的课题的本发明涉及的发光体的形成用金属模，其特征在于：设置抽真空机构，该抽真空机构强制性地抽出至少包含内腔内的外气隔断范围内的空气，将所述外气隔断范围设定成为所需的真空度。
[0013]
另外，旨在解决所述技术性的课题的本发明涉及的发光体的形成用金属模，其特征在于：所述光学部件，是发光元件。
[0014]
采用本发明后，在形成由发光部件和光学部件构成的产品(发光体)时，可以获得有效地提高产品的生产效率这一优异的效果。
附图说明
[0015]
图1是简要地表示本发明涉及的发光体的形成用金属模的简要纵断面图，示出所述金属模中的发光体形成前的开模状态。
图2是简要地表示与图1对应的金属模的简要纵断面图，示出所述金属模中的发光体形成前的合模状态。
图3是简要地表示与图1对应的金属模的简要纵断面图，示出所述金属模中的发光体形成后的开模状态。
图4是简要地表示本发明涉及的其它的发光体的形成用金属模的简要纵断面图，示出所述金属模中的发光体形成前的开模状态。
图5是简要地表示与图4对应的金属模的简要纵断面图，示出所述金属模中的发光体形成前的合模状态。
图6是简要地表示本发明涉及的其它的发光体的形成用金属模的简要纵断面图，示出所述金属模中的发光体形成前的开模状态。
图7是简要地表示与图6对应的金属模的简要纵断面图，示出所述金属模的合模状态。
图8是简要地表示与图6对应的金属模的简要纵断面图，示出所述金属模中的发光体形成后的开模状态。
图9(1)是简要地表示安装在框架上的预先模块化前的发光器的简要纵断面图，图9(2)是简要地表示成形接合前框架(发光器)的简要纵断面图，图9(3)是简要地表示成形接合后框架(发光器)的简要纵断面图，图9(4)是简要地表示发光体的简要纵断面图。
图10是简要地表示采用现有技术的方法形成的而且安装在框架上的发光体的简要纵断面图。
[0017]
图中：1-发光器；2-成形接合前框架；3-发光面；4-发光体；5-成形接合后框架；6-透镜部件；7-成形接合前框架；8-成形接合后框架；11-发光体的成形用金属模；12-固定上模具；13-可动下模具；14-框架置放部；15-框架固定单元；16-下模具本体；17-内腔；18-内腔块；19-基台；20-内腔弹性部件；21-下模具弹性部件；22-内腔开口部；23-立式分配器；24-液态树脂材料；31-发光体的成形用金属模；32-固定上模具；33-可动下模具；34-中模具(中间框架)；35-起模薄膜；36-下模具本体；41-成形前框架；42-LED芯片；43-框架；44-透镜部件；45-发光体；46-成形后框架；47-卧式分配器；101-LED芯片；102-凹部；103-发光器本体；104-分配器；105-树脂材料；106-框架；107-框架。
具体实施方式
[0017]
就是说，首先使用本发明涉及的发光体的形成用金属模，用框架输送机构向上模具设置的置放部供给置放安装了所需数量的发光器(发光部件)的成形接合前框架的同时，还用分配器分别向分别与所述发光器的每一个对应地设置的下模具内腔内滴下供给所需量的具有透明性的液态树脂材料。
接着，将所述金属模合模后，使具有一个下模具内腔17的内腔块的模具面(一个内腔开口部)的每一个分别与各发光器的发光面相接。
这时，用弹性部件分别将该发光面弹性按压到内腔块的模具面上，从而能够分别给各内腔内的树脂施加所需的树脂压，所以能够在内腔内压缩成形(树脂成形)与该内腔的形状对应的透镜部件(光学部件)。
另外，这时分别将内腔块的模具面(内腔开口部)弹性按压到发光面上后，因为能够分别将正在各内腔中硬化的树脂弹性按压到所述发光面(发光器设置的凹部内的树脂)上，所以能够分别使在各内腔内压缩成形的透镜部件与发光面接合，形成发光体(产品)。
经过硬化必要的所需时间后，将金属模开模后，透镜部件就分别与发光器的发光面的每一个接合，可以获得成形接合后框架。
[0018]
就是说，如上所述，采用本发明涉及的发光体的形成用金属模后，与现有技术例所示的依次进行压缩成形透镜部件的工序和接合透镜部件的工序的结构相比，由于能够同时进行压缩成形所述透镜部件的工序和接合所述透镜部件的工序，使用能够有效地形成由所述发光器和透镜部件构成的发光体。
这样，采用本发明后，在形成由发光器(发光部件)和透镜部件(光学部件)构成的发光体(产品)时，可以有效地提高产品(发光体)的生产效率。
[实施例1]
[0019]
下面，根据实施例图，详细讲述本发明涉及的实施例1。
图1、图2、图3是实施例1涉及的发光体的形成用金属模(光学部件的成形同时接合用金属模)。
图9(1)示出本发明使用的LED发光器(发光部件)的预先模块化的工序。
图9(2)是安装了本发明使用的LED发光器的成形接合前框架。
图9(3)是安装了用本发明形成的LED发光体(产品)的成形接合后框架。
图9(4)是本发明中的LED发光体(产品)。
[0020]
[发光器(发光部件)及发光体(产品)]
首先，使用图9(1)讲述本发明使用的LED发光器1(发光部件)的预先模块化的工序。
就是说，如图9(1)所示，首先在发光器本体103(发射容器)设置的断面梯形的凹部102内，配置LED芯片101(电子部件)，接着向该凹部102内供给充填树脂材料，从而使LED芯片101在该凹部102内树脂密封成形后，形成LED发光器1。
就是说，如图例所示，用分配器104向该凹部102内滴下具有透明性的液态的树脂材料105，使其预先模块化(硬化)，从而使所述凹部102内的LED芯片101树脂密封成形后，形成LED发光器1。
此外，在该发光器1中，使该凹部102内的LED芯片101发光后，能够使其从该发光面3发光。
另外，在图9(2)中，在表示成形接合前框架2的同时，该成形接合前框架2采用以连接所需数量的发光器1的状态安装在框架106(金属框架、引线框架等)上的结构。
另外，在图9(3)中，在表示成形接合后框架5的同时，该成形接合后框架5采用在框架106上安装所需数量的发光体4的结构，而且还如图9(4)所示，该发光体4(产品)采用在所述发光器1的发光面3上配置透镜部件6的结构。
此外，该安装了所需数量的发光体4的成形接合后框架5，被作为面发光源使用。
另外，在图9(4)中，如前所述，示出在所述发光器1的发光面3上形成透镜部件6的LED发光体4(产品)，该发光体4(LED发光装置)，作为图9(3)所示的成形接合后框架5中的产品，是切断除去不要的框架106后形成的。
此外，该切断后的每个发光体4，被作为单独光源使用。
这样，在实施例1中，使用图1、图2、图3所示的金属模，在图9(2)所示的安装在成形接合前框架2上的发光器1上，同时进行压缩成形透镜部件6的工序和接合透镜部件6的工序，从而形成图9(3)所示的成形接合后框架5(图9(4)所示的发光体4)。
[0021]
(发光体的形成用金属模的结构)
接着，讲述图1、图2、图3所示的发光体的形成用金属模11(LED发光装置的成形同时接合用金属模)。
就是说，在图例所示的金属模11中，在由固定上模具12和与该固定上模具12相对配置的可动下模具13构成的同时，还在所述上下两模具12、13之间，设置加热到所需的温度的加热单元(未图示)，而且还设置用所需的合模压力将所述上下两模具12、13合模的合模单元(未图示)。
另外，在设置框架置放部14(该框架置放部14向上模具12的模具面供给置放安装了所需数量(在图例中为3个)的发光器1的成形接合前框架2)的同时，还用固定夹具等框架固定单元15以将发光器1的发光面3朝着下模具13的方向(下方)的状态，供给置放成形接合前框架2。
另外，在下模具13中，设置下模具本体16和在模具面侧具有一个光学部件成形接合用内腔17的内腔块18，对于下模具本体16而言，所需数量(在图例中为3个)的内腔块18的每一个都能够分别朝着上下方向(合模方向)自由滑动。
此外，如后文所述，在图例中，在所述内腔17内，与所述内腔17的所需形状对应，压缩成形(树脂成形)成为所需形状的凸透镜的透镜部件6。
另外，如后文所述，能够将在所述内腔17内压缩成形的硬化中的透镜部件6，与所述发光器1的发光面3(以贴紧的状态)接合。
[0022]
另外，在下模具13中，具有在下模具13的下方位置设置的基台19、在该基台19和内腔块18之间设置的压缩弹簧等弹性按压接合用的内腔弹性部件20、在该基台19和下模具本体16之间设置的压缩弹簧等模具面位置缓冲调整用的下模具弹性部件21。
这样，由于采用在将所述上下两模具11(12、13)合模时，能够用弹性部件20分别朝着上方(上模具方向)给所述内腔块18外加弹性力的结构，所以成为能够分别用所需的弹性按压力使包含所述内腔17的开口部22的内腔块18的模具面侧与所述发光器1的发光面3侧相接(接合)的结构。
例如即使安装在框架106上的发光器1的高度(从框架发光器非安装面到发光面为止的距离)存在离差，也能够有效地防止在所述内腔块18的模具面和发光面3之间形成间隙。
这样，可以有效地防止在所述内腔块18(下模具13)的模具面和发光面3之间形成树脂溢料，有效地提高产品(发光体4)的生产效率。
此外，采用在将所述上下两模具12、13合模时，能够用下模具弹性部件21朝着上方(上模具方向)弹性按压下模具本体16的结构后，能够使下模具本体16(下模具13)模具面和被上模具12供给置放的发光器1的发光面3相接，缓冲调整下模具本体16的模具面位置。
另外，在图例中，采用使发光器1的发光面3侧的宽度大于内腔块18的模具面的宽度的结构。但是反之，也可以采用使内腔块18的模具面的宽度大于发光器1的发光面3侧的宽度的结构。
[0023]
另外，在所述上下两模具中，虽然没有图示，但是设置着向上模具置放部14输送安装了所需数量的发光器1的成形接合前框架2的框架输送机构，和取出成形接合后框架5的框架取出机构。
这样，能够采用用所述框架输送机构以将该发光器1(的发光面3侧)朝着下方的状态，向上模具置放部14供给置放安装了所需数量的发光器1的成形接合前框架2的同时，还用所述框架取出机构从上模具置放部14中取出成形接合后框架5的结构。
[0024]
(树脂材料的供给和压缩成形)
另外，在所述上下两模具12、13中，设置立式分配器23(树脂材料的供给机构)，该立式分配器23分别向下模具内腔块18形成的内腔17内滴下供给所需量的具有透明性的液态树脂材料24。
这样，能够用所述立式分配器23分别向所述内腔块18设置的内腔17(开口部22)内滴下供给所需量的具有透明性的液态树脂材料24。
另外，在加热所述内腔17内的树脂24的同时，还能够在将所述上下两模具12、13合模时，用所需的弹性按压力将包含所述内腔开口部22的内腔块18的模具面弹性按压到所述发光面3上，从而能够向所述内腔17内的树脂24施加所需的树脂压。
这样，能够在所述内腔17内压缩成形与内腔17的形状对应的所需形状的透镜部件6(硬化体)。
另外，由于采用在将所述上下两模具12、13合模时，能够用所需的弹性按压力将内腔块18的模具面(内腔开口部22)弹性按压到所述发光器1的发光面3上的结构，所以在所述内腔开口部22中，能够将正在所述内腔17内硬化的树脂24弹性按压到所述发光器1的发光面3(凹部102内的树脂105)上。
这样，能够采用以将在所述内腔17内压缩成形的透镜部件6贴到所述发光面3上的状态接合的结构。
就是说，如前所述，使用图1、图2、图3所示的金属模，用所需的弹性按压力将包含所述内腔17的开口部22的内腔块18的模具面弹性按压到所述发光器1(发光部件)的发光面3上，从而能够在所述内腔17内压缩成形透镜部件6的同时，还将所述透镜部件6与所述发光面3接合。
这样，如前所述，在实施例1中，能够同时进行所述透镜部件的成形工序和所述透镜部件的接合工序等两个工序。
此外，用所述加热单元加热向所述内腔17内供给的具有透明性的液态树脂材料后，其粘度就从液态渐渐增大后硬化(固化)。
[0025]
(发光体的形成方法)
就是说，首先如图1所示，用所述框架输送机构向所述上模具12设置的置放部14供给置放安装了所需数量的发光器1的成形接合前框架2的同时，还用所述分配器23分别向所述各内腔17(开口部22)内滴下供给所需量的具有透明性的液态树脂材料24。
接着，如图2所示，将所述上下两模具12、13合模后，使具有所述内腔17的内腔块18的模具面(内腔开口部22)的每一个分别与所述发光器1的发光面3相接。
这时，由于用所述弹性部件20分别将所述发光面3弹性按压到所述内腔块18的模具面上，从而能够向所述各内腔17内的液态树脂材料24施加所需的树脂压，所述能够在所述内腔17内压缩成形与内腔17的形状对应的所需形状的透镜部件6。
另外这时，由于分别将所述内腔块18的模具面(内腔开口部22)弹性按压到所述发光面3上，从而能够分别将正在所述内腔17内硬化的树脂(24)弹性按压到所述发光器1的发光面3(树脂105)上，所以能够分别使在所述内腔17内压缩成形(树脂成形)的透镜部件6与所述发光面3接合后形成发光体4。
经过硬化必要的所需时间后，如图3所示，将所述上下两模具12、13开模后，分别将透镜部件6与发光器1的发光面3的每一个接合后，可以获得成形接合后框架5。
此外，切断除去该成形接合后框架5中的作为产品不需要的框架106后，能够获得在所述发光器1上形成透镜部件6的发光体4(产品)。
这样，使用所述发光体的形成用金属模11，能够同时进行压缩成形所述透镜部件6的工序和接合所述透镜部件的工序，从而能够有效地形成将透镜部件6成形接合到所述发光器1(发光面3)上的发光体4。
[0026]
就是说，如前所述，使用实施例1涉及的发光体的形成用金属模11后，与现有技术例所示的依次进行压缩成形透镜部件6的工序和接合透镜部件的工序的结构相比，由于能够同时进行压缩成形所述透镜部件6的工序和接合所述透镜部件的工序，所以能够有效地形成由所述发光器1和透镜部件6构成的发光体4。
这样，采用实施例1后，在形成由发光器1(发光部件)和透镜部件6(光学部件)构成的发光体4(产品)时，可以有效地提高产品(发光体4)的生产效率。
[0027]
另外，如前所述，在实施例1中，由于采用分别使安装在所述框架106上的一个发光器1弹性按压所述一个内腔块18(内腔17)的结构，所以例如所述发光器1的发光面3的高度不同时，可以在将所述上下两模具12、13合模后，用所述弹性部件20适当地调整所述内腔块18的模具面的位置，能够使所述发光器1的发光面3和所述内腔块18的模具面分别相接。
就是说，如前所述，由于能够有效地防止在所述内腔块18的模具面和发光面3之间形成间隙，所以能够有效地防止从所述内腔17中浸入所述内腔块18的模具面和发光面3之间的树脂溢料。
这样，采用实施例1后，能够有效地防止浸入所述间隙的树脂溢料，可以有效地提高产品(发光体4)的生产效率。
[0028]
在所述实施例1中，能够采用使用起模薄膜的结构。
就是说，能够采用使所述起模薄膜与所述下模具13的模具面及所述内腔块18中设置的内腔17的形状对应地覆盖的结构。
这样，能够有效地将在所述内腔17内形成的透镜部件6从所述内腔17内起模。
[实施例2]
[0029]
接着，使用图4、图5，讲述实施例2。
图4、图5是实施例2涉及的发光体的形成用金属模(光学部件的成形同时接合用金属模)，由上模具、中模具和下模具构成，采用使用起模薄膜的结构。
此外，实施例2涉及的发光体的形成用金属模的基本结构等，和实施例1涉及的发光体的形成用金属模的基本结构等相同，所以赋予相同的符号。
另外，在实施例2中，采用可以获得和实施例1同样的作用效果的结构。
[00030]
(发光体的形成用金属模的结构)
就是说，图4、图5所示的金属模31，在由固定上模具32、与该上模具32相对配置的可动下模具33和在所述上模具32和下模具33之间设置的中模具34(中间板)的同时，还在所述中模具34和下模具33之间张架起模薄膜35。
另外，所述起模薄膜35采用能够被下模具33和中模具34夹持的结构的同时，还能够采用在所述内腔17内与所述内腔17的形状对应地覆盖的结构。
另外，和实施例1同样，可以采用在所述下模具33中，用弹性部件20弹性支持上下滑动自如地嵌入下模具本体36的内腔块18(内腔17)的结构。
另外，实施例2使用的成形接合前框架7，以放置在框架107(金属框架、引线框架等)上的状态，安装所需数量的发光器1(发光部件)后构成，用图4、图5所示的金属模成形接合透镜部件6后，可以获得成形接合后框架8(发光体4和框架107)。
就是说，能够用所需的弹性按压力，将内腔开口部22弹性按压到安装在所述上模具32上供给置放的成形接合前框架7上的发光器1的发光面3上。
另外，在分别向覆盖了所述起模薄膜35的内腔17内滴下供给所需量的具有透明性的液态树脂材料24的同时，还能够利用所述起模薄膜35有效地将在所述内腔17内与所述内腔17的形状对应地压缩成形的透镜部件6(光学部件)从所述内腔17内起模。
这样，在实施例2中，由于和实施例1同样，能够采用使在所述内腔17内与所述内腔17的形状对应地压缩成形的透镜部件6与所述发光器1的发光面3相接(接合)后形成的结构，所以如前所述，能够同时进行所述透镜部件6的成形工序和所述透镜部件的接合工序，等两个工序。
[0031]
(发光体的形成方法)
就是说，和实施例1同样，首先如图4所示，在向所述金属模31中的上模具32设置的框架置放部14供给置放成形接合前框架7，而且向覆盖了所述起模薄膜35的各内腔17内供给置放具有透明性的液态树脂材料24的同时，还如图5所示，将所述金属模31(32、33、34)合模后。
这时，和实施例1同样，在能够用所需的弹性按压力将设置了所述内腔17的内腔块18的模具面(内腔开口部22)弹性按压到所述发光器1的发光面3上的同时，还能够向覆盖了所述起模薄膜35的各内腔17内的树脂施加所需的树脂压。
这样，和实施例1同样，能够在覆盖了所述起模薄膜35的内腔17内，分别将所述内腔17内的树脂(24)压缩成形(树脂成形)为与所述内腔的形状对应的透镜部件6。
另外这时，和实施例1同样，能够将正在覆盖了所述起模薄膜35的内腔17内硬化的树脂(24)弹性按压到所述发光器1的发光面3(树脂105)上。
就是说，如前所述，使用实施例2涉及的发光体的形成用金属模31后，与现有技术例所示的依次进行压缩成形透镜部件6的工序和接合透镜部件的工序的结构相比，由于能够同时进行压缩成形所述透镜部件6的工序和接合所述透镜部件的工序，所以能够有效地形成由所述发光器1和透镜部件6构成的发光体4(成形接合后框架8)。
这样，采用实施例2后，在形成由发光器1(发光部件)和透镜部件6(光学部件)构成的发光体4(产品)时，可以有效地提高产品(发光体4)的生产效率。
另外，在实施例2中，和实施例1同样，由于能够有效地防止在所述内腔块18的模具面和发光面3之间形成间隙，所以能够有效地防止从所述内腔17中浸入所述内腔块18的模具面和发光面3之间的树脂溢料，可以有效地提高产品(发光体4)的生产效率。
此外，在实施例2中，由于能够采用在所述内腔17内覆盖所述起模薄膜的结构，所以能够有效地将在透镜部件6从覆盖了所述起模薄膜的所述内腔17内起模。
[实施例3]
[0032]
接着，使用图6、图7、图8所示的发光体的形成用金属模(光学元件的压缩成形用金属模)，讲述实施例3。
此外，实施例3使用的金属模的基本结构等，和实施例1所示的发金属模的基本结构等相同，所以赋予相同的符号。
[00033]
[发光体的形成用金属模(光学元件的压缩成形用金属模)]
另外，作为实施例3使用的成形前框架41，可以使用安装了LED芯片42的框架43，使用图6、图7、图8所示的金属模11，使LED芯片42压缩成形，从而在与内腔17的形状对应的所需形状的透镜部件44内，树脂密封成形LED芯片42的结构。
此外，在用所述透镜部件44和框架部构成发光体45的同时，在所述框架43上安装发光体45(透镜部件44)后构成成形后框架46后，切断该成形后框架46的所需的部位，最终成为发光体45(产品)。
这样，在实施例3中，采用在用卧式分配器47分别向下模具13设置的各内腔17内滴下供给具有透明性的液态树脂材料24的同时，还将所述金属模11(12、13)合模，从而能够在所述内腔17内，压缩成形(树脂密封成形)与所述内腔的形状对应的发光体45(透镜部件44)后形成发光体45(产品)的结构。
[0034]
[发光体的形成方法(光学元件的压缩成形方法)]
就是说，如图6所示，首先以将LED芯片42朝下的状态供给置放在所述上模具12设置的框架置放部14上安装了LED芯片42(光学部件)的框架43(成形前的框架41)的同时，还用所述卧式分配器47分别向所述各内腔17内供给具有透明性的液态树脂材料24。
此外，这时可以采用将成形前的框架41吸附固定到置放部14上的结构。
接着，在用所需的合模压力对所述上下两模具11(12、13)进行合模的同时，将LED芯片42浸渍到所述内腔17内的树脂(24)内，从而在与框架43设置的内腔开口部22对应的压缩成形范围(树脂密封范围)内，压缩成形(树脂密封成形)LED芯片42。
这时，由于将具有所述内腔17(内腔开口部22)的内腔块18的模具面与所述框架43的面相接后能够用所述的弹性部件20分别弹性按压，所以能够有效地防止在所述的下模具的模具面和框架43的面之间形成的间隙。
经过硬化必要的所需时间后，就能够在所述内腔17内成形的与该内腔17的形状对应的透镜部件44内，树脂密封成形LED芯片42，形成发光体45(成形后框架46)。
[0035]
另外，如果与实施例3关联地进行讲述，就如前所述，在实施例1及实施例2中，研究了有效地提高图例所示的成形后框架5(发光体4)的生产效率的问题；进而在实施例3中，为了有效地提高产品(发光体4)的生产效率，而研究了对该发光体4的结构加以改良的成形后框架46(发光体45)。
就是说，该发光体45采用在透镜部件44内，压缩成形(树脂密封成形)安装在框架43上的LED芯片42的结构，与实施例1及实施例2所示的发光体4相比，是省略了发光器1的结构，能够有效地提高省略形成该发光器1的工序后获得的产品(发光体4)的生产效率。
这样，用实施例3使用的(和实施例1相同的)金属模11压缩成形安装在框架43上的LED芯片42时，可以和所述各实施例同样，有效地提高产品(发光体4)的生产效率。
[0036]
进而，在实施例3中，因为采用与所述各个LED芯片42对应分别将内腔块18的模具面弹性按压到所述框架43的面上，所以能够有效地防止在所述框架43的面和内腔块18的模具面之间形成的间隙。
这样，在实施例3中，可以有效地防止附着在所述框架43的面上的树脂溢料，有效地提高产品(发光体45)的生产效率。
[0037]
此外，在实施例3中，可以和所述各实施例同样，采用使用起模薄膜(35)的结构。
[0038]
本发明并不局限于所述实施例，在不违背本发明的宗旨的范围内，可以按照需要任意而且适当地变更·选择后采用。
[0039]
另外，在所述各实施例中，可以采用至少使内腔内成为与外部气体隔断的状态，同时还用真空泵等抽真空机构强制性地抽出空气，将其设定成为所需的真空度，在所述内腔内，压缩成形与该内腔的形状对应的透镜部件(光学部件)的结构。
[0040]
另外，在所述各实施例中，可以采用同时供给成形前的框架和(利用分配器)供给树脂材料的结构。
[0041]
另外，在所述各实施例中，作为所需形状的透镜部件(光学部件)，以凸透镜为例进行了讲述。但是也可以采用凹透镜、环带透镜等各种形状的透镜部件。
[0042]
另外，在所述各实施例中，以热硬化性的树脂材料为例进行了讲述。但是也可以使用热可塑性的树脂材料。
[0043]
另外，在所述各实施例中，使用液态的树脂材料进行了讲述。但是也可以采用粉末状、颗粒状等各种形状的树脂材料。
此外，毫无疑问，采用粉末状、颗粒状等各种形状的树脂材料时，该树脂材料在内腔内被加热熔化。
[0044]
另外，在所述各实施例中，例如可以使用硅类的树脂材料、环氧类的树脂材料。
另外，在所述各实施例中，用具有透明性的树脂材料进行了讲述。但是例如也可以使用具有半透明性的树脂材料、磷光物质、包含荧光物质的树脂材料等各种树脂材料。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1、一种发光体的形成方法，其特征在于，包含：
使用由上模具和下模具构成的发光体的形成用金属模，将安装有预先模块化的多个发光部件的框架供给置放在上模具中设置的框架置放部上，将树脂材料按照所需数量分别供给到分别具有光学部件成形接合用内腔的多个内腔块的内腔内的工序，其中，该内腔块能上下自由滑动地设置在下模具上；
将所述金属模合模的工序；
在将所述金属模合模时，将所述各内腔块的内腔开口部侧分别弹性按压到所述发光部件的发光面侧的工序；
在所述内腔的弹性按压时，使所述各内腔内的树脂压缩成形而一次性地形成多个透镜部件的工序；
在所述内腔的弹性按压时，使在所述各内腔内与所述内腔的形状对应且独立地成形的透镜部件分别且一次性地与所述发光部件接合的工序；
通过同时进行将所述透镜部件压缩成形的工序和使所述透镜部件与所述发光部件接合的工序，从而由所述发光部件和透镜部件形成发光体的工序。
2、一种发光体的形成方法，其特征在于，包含：
使用由上模具和下模具构成的发光体的形成用金属模，将安装有多个发光部件的框架供给置放在上模具中设置的框架置放部上，将树脂材料按照所需数量分别供给到分别具有光学部件成形接合用内腔的多个内腔块的内腔内的工序，其中，该内腔块能上下自由滑动地设置在下模具上；
将所述金属模合模的工序；
在将所述金属模合模时，将所述各内腔块的内腔开口部侧分别弹性按压到所述发光部件的发光面侧的工序；
在所述内腔的弹性按压时，通过将所述发光部件浸渍到所述各内腔内的树脂中压缩成形，从而使所述光学部件在所述内腔内的与所述内腔的形状对应且独立地成形的透镜部件内分别且一次性地树脂密封成形后形成发光体的工序。
3、如权利要求1或2所述的发光体的形成方法，其特征在于：在向所述内腔内供给树脂材料之前，进行在所述内腔内面上覆盖起模薄膜的工序。
4、如权利要求1或2所述的发光体的形成方法，其特征在于：在金属模合模时，至少使所述金属模中设置的内腔内成为与外部气体隔断的状态而形成外气隔断范围，同时强制性地抽出所述外气隔断范围的空气，将所述外气隔断范围设定成为所需的真空度。
5、一种发光体的形成用金属模，其特征在于，包括：
上模具；
下模具，该下模具和所述上模具相对配置；
置放部，该置放部设置在所述上模具上用于供给置放安装有多个光学部件的框架；
多个内腔块，这些内腔块能上下自由滑动地设置在所述下模具上；；
多个下模具内腔，这些内腔分别与所述光学部件对应且独立地形成在所述各内腔块中，这些内腔都具有透镜的形状；以及
弹性体，这些弹性体朝着上方弹性支持所述各内腔块。
6、如权利要求5所述的发光体的形成用金属模，其特征在于：设置覆盖所述内腔内面的起模薄膜。
7、如权利要求5所述的发光体的形成用金属模，其特征在于：设置抽真空机构，该抽真空机构强制性地抽出至少包含内腔内的外气隔断范围内的空气，将所述外气隔断范围设定成为所需的真空度。
8、如权利要求5所述的发光体的形成用金属模，其特征在于：所述光学部件，是发光元件。
依据PCT19条修改的声明
依据说明书第【0020】段的记载内容修改权利要求1，明确发光部件是经过预先模块化的状态。
通过将内腔块弹性按压在预先模块化的发光部件上，就可在形成透镜部件的同时使该透镜部件与发光部件接合，因而，与分别制作预先模块化的发光部件和透镜部件后将它们粘合的情况相比，可以提高生产效率。
依据说明书第【0017】、【0021】、【0030】、【0033】等段记载的内容修改权利要求1、2、5，明确光学部件是透镜部件。
另外，依据说明书第【0021】段及图1～10等处记载的内容，明确了发光部件(权利要求5中的光学部件)、透镜部件(权利要求5中的具有透镜形状下模具内腔)及内腔块有多个，由它们一次性形成透镜部件后接合到发光部件上。
另外，依据图1～10中记载的内容，明确了透镜部件是独立形成的。
综上，权利要求1、2、5的技术方案，因为多个透镜部件是一次性形成后接合到发光部件上的，所以可以高效制造发光体。另外，因为透镜部件是独立形成的，所以在透镜部件形成后，就不需要切割发光体分成单个的工序，这样，在透镜部件的表面就不会出现切口部(gate)，从而可以更有效地利用透镜部件的表面的光学性能。

Claims (8)

1、一种发光体的形成方法，其特征在于，包含：
使用由上模具和下模具构成的发光体的形成用金属模，将安装有所需数量的发光部件的框架供给置放在上模具中设置的框架置放部上，将树脂材料按照所需数量分别供给到分别具有光学部件成形接合用内腔的内腔块的内腔内的工序，其中，该内腔块能上下自由滑动地设置在下模具上；
将所述金属模合模的工序；
在将所述金属模合模时，将所述内腔块的内腔开口部侧分别弹性按压到所述发光部件的发光面侧的工序；
在所述内腔的弹性按压时，使所述内腔内的树脂压缩成形而形成光学部件的工序；
在所述内腔的弹性按压时，使在所述内腔内与所述内腔的形状对应地成形的光学部件分别与所述发光部件接合的工序；
通过同时进行将所述光学部件压缩成形的工序和使所述光学部件与所述发光部件接合的工序，从而由所述发光部件和光学部件形成发光体的工序。
2、一种发光体的形成方法，其特征在于，包含：
使用由上模具和下模具构成的发光体的形成用金属模，将安装有所需数量的发光部件的框架供给置放在上模具中设置的框架置放部上，将树脂材料按照所需数量分别供给到分别具有光学部件成形接合用内腔的内腔块的内腔内的工序，其中，该内腔块能上下自由滑动地设置在下模具上；
将所述金属模合模的工序；
在将所述金属模合模时，将所述内腔块的内腔开口部侧分别弹性按压到所述发光部件的发光面侧的工序；
在所述内腔的弹性按压时，通过将所述发光部件浸渍到所述内腔内的树脂中压缩成形，从而使光学部件在所述内腔内的与所述内腔的形状对应地成形的光学部件内树脂密封成形后形成发光体的工序。
3、如权利要求1或2所述的发光体的形成方法，其特征在于：在向所述内腔内供给树脂材料之前，进行在所述内腔内面上覆盖起模薄膜的工序。
4、如权利要求1或2所述的发光体的形成方法，其特征在于：在金属模合模时，至少使所述金属模中设置的内腔内成为与外部气体隔断的状态而形成外气隔断范围，同时强制性地抽出所述外气隔断范围的空气，将所述外气隔断范围设定成为所需的真空度。
5、一种发光体的形成用金属模，其特征在于，包括：
上模具；
下模具，该下模具和所述上模具相对配置；
置放部，该置放部设置在所述上模具上用于供给置放安装有所需数量的光学部件的框架；
所需数量的下模具内腔，这些内腔分别与所述光学部件对应形成；
内腔块，该内腔块能上下自由滑动地设置在所述下模具上，而且具有一个所述内腔；以及
弹性体，这些弹性体朝着所述上方弹性分别支持所述各内腔块。
6、如权利要求5所述的发光体的形成用金属模，其特征在于：设置覆盖所述内腔内面的起模薄膜。
7、如权利要求5所述的发光体的形成用金属模，其特征在于：设置抽真空机构，该抽真空机构强制性地抽出至少包含内腔内的外气隔断范围内的空气，将所述外气隔断范围设定成为所需的真空度。
8、如权利要求5所述的发光体的形成用金属模，其特征在于：所述光学部件，是发光元件。
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