CN101490758A - 多层信息记录介质及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种多层信息记录介质，其在具有内周和外周的基板上具备：三层以上的信息记录层、和配置在所述信息记录层与信息记录层之间的树脂层，在相邻的两个树脂层的组合的至少一个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，至少一个树脂层的内周侧端部被其他的树脂层覆盖。

Description

多层信息记录介质及其制造方法

技术领域

本发明涉及以再生或记录/再生为目的的信息记录介质及其制造方法。

背景技术

近年来，伴随着信息设备及影像音像设备等所必要的信息量增加，有利于数据访问的容易性、大量数据的存储、设备小型化的光盘等信息存储介质备受瞩目，其记录密度变得更高。例如，作为光盘的高密度化的方案，已经使用了激光的波长约为400nm、用于汇聚激光的聚光透镜具有0.85的数值孔径(NA)的记录再生头。如果使用这样的记录再生头，则在单层的信息记录介质中(具有一层记录层的介质)能够实现25GB左右的容量。而在具有2个记录层的光记录介质中，能够实现50GB左右的容量。并且，为了提高容量，还提出了具有3层以上记录层的多层信息记录介质。

图2是表示现有的多层信息记录介质的一部分的剖面图。该图表示了将盘形状的记录介质沿直径进行切断后的剖面，图中，基板301的左端相当于内周，右端相当于外周。该多层信息记录介质由下述部件构成：在单面基于转印形成有由凹凸形状构成的凹坑及/或引导槽等的第一基板201(也将该基板称为“信号基板”)、配置在第一基板201的形成有信号的面上的第一薄膜层202、形成在第一薄膜层202上的树脂层203、形成在树脂层203上的第二薄膜层204、和被透明层205粘贴到第二薄膜层204上的透明基板206。在树脂层203的与第一薄膜层202相接的面相反一面(即形成有第二薄膜层204的面)，通过转印形成有由凹凸形状构成的凹坑及/或引导槽。在本说明书中，当设置有多个相同功能的层时，按照从基板201观察时的从近到远的顺序，赋予“第一”、“第二”…。

树脂层203将第一薄膜层202和第二薄膜层204在光学上分离，在对一方的薄膜层记录或再生信息的期间，确保不对另一方的薄膜层记录信息，也不再生另一方薄膜层中记录的信号。而且，形成于树脂层203的凹坑及/或引导槽在向第二薄膜层204记录信息或从第二薄膜层204再生信息时起到引导记录及/或再生光的作用。因此，树脂层203还被称为中间层或第二信号基板。

第一基板利用压模(stamper)、通过射出压缩成型等而制成。在第一基板的一个面上转印有压模表面的凹凸形状，形成了凹坑及/或引导槽等。凹坑及/或引导槽在信号的记录再生中用于赋予基本的信息，形成有它们的面被称为信息面。而且，具有凹坑及/或引导槽的基板也被称为“信号基板”。在信息面上，形成有包含记录膜及反射膜的、具有能够通过光进行记录再生的特性的薄膜层，由此形成了信息记录层。第一基板201的厚度为1.1mm左右。

如上所述，第一薄膜层202及第二薄膜层204含有记录膜及反射膜等，可以通过溅射法或蒸镀等方法形成。第二基板(树脂层)203通过光固化性树脂的旋涂法或丝网印刷法等形成。凹坑及/或引导槽通过在使光固化性树脂固化之前，将在表面具有与应该形成的凹坑及/或引导槽对应的凹凸形状的转印基板，按照具有凹凸形状的面与光固化性树脂相接的方式进行粘贴而形成。通过对光固化性树脂进行光照射而使其固化后，将转印基板从光固化性树脂剥离而完成了凹坑及/或引导槽的形成。

向图示的光记录介质记录信息或从光记录介质再生信息，通过从透明基板206侧入射记录或再生用的激光来实施。因此，透明基板206由相对记录再生光为透明的(具有透过性)材料构成。而且，透明基板206的厚度为0.1mm左右，以便能够使用数值孔径大的记录再生头。透明层205是为了使两枚基板206及207相互粘接而设置的，且由光固化性树脂或感压粘接剂等粘接剂形成。也将透明基板206和透明层205统一称为覆盖层。还可以不粘贴透明基板而仅由透明的树脂层形成覆盖层。

在这样的多层信息记录介质中，如上所述，一般利用紫外线固化性树脂等通过旋涂法形成树脂层及覆盖层(例如专利文献1)。

专利文献2公开了一种光信息介质，该光信息介质具有2层以上信息保持层，具有圆环状的且内周缘具有环状凸部的至少2层树脂层，这些树脂层各自按照不覆盖其他树脂层的所述环状凸部的方式以阶梯状层叠。当以旋涂法依次形成树脂层时，如果以阶梯状形成树脂层，则环状凸部会妨碍树脂的流动延展，而且盘内周附近的树脂层的厚度也会脱离设计值。

专利文献1：特开2005—259331号公报

专利文献2：特开2002—63736号公报

为了实现更高密度的记录介质，提出了层叠信息记录层、形成多层信息记录介质(例如多层光盘)的方案。为了实现这样的介质，必须层叠多层分离信息记录层的树脂层。信息记录层的数量越多，其间应该形成的树脂层的数量也越多。结果，伴随着树脂层的形成，在转印基板的剥离工序中，树脂层会附着于转印基板，与转印基板一同剥离到树脂层的频度增高。如果树脂层附着到转印基板侧，则由于无法确切地分离信息记录层，所以，无法向位于其上下的2个信息记录层分别写入信号。

这样，如果将现有的图2所示的2层记录介质的树脂层的形成工艺，直接应用到多层记录介质的树脂层形成工艺中，则容易发生上述的问题。尤其在多层信息记录介质的制造中，由于形成树脂层的工艺含有2次以上，所以，层的数量越多，越难以制作优良产品，导致生产率降低。

发明内容

本发明为了解决上述现有的课题而提出，其目的在于，提供一种对形成于信息记录层间的树脂层遍及整个面均匀地形成引导槽及/或凹坑的多层信息记录介质及其制造方法。

为了解决上述现有的课题，本发明涉及一种多层信息记录介质，其在具有内周和外周的基板上具备三层以上的信息记录层、和配置在所述信息记录层与信息记录层之间的树脂层，在相邻的两个树脂层的组合的至少一个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，至少一个树脂层的内周侧端部被其他的树脂层覆盖。

这里，“具有内周和外周的基板”是指中央具有开口的基板，一般为环形(或圆环状)。“信息记录层”是指能够通过光的照射而进行信息的记录及再生的一个或多个层，包括记录层及根据需要而设置的反射膜、保护记录层的保护膜、及位于保护膜与记录层之间的界面层、形成在反射膜与记录层之间的光吸收修正层等。换言之，信息记录层是指配置在两个树脂层之间的层整体。“树脂层”如先前与图2相关联地说明那样，将一个信息记录层从相邻的信息记录层分离，例如当在一个信息记录层中记录了信息时，在另一个信息记录层中不记录信息。“树脂层的内周侧端部”是指树脂层的轮廓中位于最内侧的部分，当树脂层形成为环形时，相当于对树脂层的内周进行规定的线。

本发明的多层信息记录介质(以下也简单称为“记录介质”或“介质”)的特征在于，不使树脂层的内周侧端部的位置在基板的半径方向全部相同，且至少一个树脂层的内周侧端部被其他的树脂层覆盖。当从介质的内周侧实施转印基板的剥离时，如果树脂层的内周侧端部全都成为相同的位置，则在反复形成树脂层的期间，剥离转印基板时所施加的力集中于相同的位置。本发明的记录介质为了避免该力的集中，将至少一个树脂层的内周侧端部的位置进行了偏移。并且，在本发明的记录介质中，当由之后形成的其他树脂层(方便起见称为B)覆盖至少一个树脂层(方便起见称为A)的内周侧端部，对密接于树脂层的转印基板进行剥离时，树脂层A受到的力更小。

本发明还提供一种多层信息记录介质的制造方法，该多层信息记录介质在具有内周和外周的基板上具备三层以上的信息记录层、和配置在所述信息记录层与信息记录层之间的树脂层，所述制造方法的特征在于，各树脂层的形成包括：(i)将放射线固化性树脂涂敷到信息记录层上，形成未固化的树脂层的工序；(ii)将所述未固化的树脂层与表面具有凹凸的转印基板粘接的工序；(iii)使所述未固化的树脂层固化的工序；及(iv)从所述固化后的树脂层的表面剥离转印基板的工序；

将工序(i)～(iv)反复执行(M—1)次(M是信息记录层的数量)，

至少在一次的工序(i)中，按照未固化的树脂层的内周侧端部与上次形成的树脂层的内周侧端部不同的方式，选择涂敷放射线固化性树脂的区域，

至少在一次的工序(i)中，按照未固化的树脂层的内周侧端部覆盖上次形成的树脂层的内周侧端部的方式，选择涂敷放射线固化性树脂的区域。根据该制造方法，可以制造上述本发明的记录介质。

本发明的制造方法中所使用的放射线固化性树脂，是如果被照射放射线则固化的树脂，放射线例如是紫外线、可视光线、电子线及X线。从成本及工序性考虑，优选放射线固化性树脂是紫外线固化性树脂。紫外线固化性树脂具体是丙烯酸系树脂。

在几次实施树脂层的形成的期间，可以在任意一次或几次或者全部工序(i)中，按照树脂与基板相接的方式适当选择树脂的涂敷区域，来实施放射线固化性树脂的涂敷。由此，可以形成第k层树脂层覆盖第k—1(k为2以上的整数)层树脂层的内周侧端部的构成。

根据本发明的多层信息记录介质及其制造方法，当形成作为中间层的树脂层时，可以降低因与树脂层密接的转印基板剥离而引起的不良产品的数量或比例。因此，可以稳定制造能够良好地进行大量信息的记录再生的多层信息记录介质。

附图说明

图1(A)～(C)是表示在本发明的记录介质的制造过程中，剥离转印基板的工序的剖面图。

图2是表示现有的多层信息记录介质的剖面图。

图3是表示本发明的多层信息记录介质的剖面图。

图4(A)～(D)是表示通过丝网印刷形成树脂层的方法的剖面图。

图5(A)是丝网的示意图，(B)是表示树脂涂敷区域的俯视图。

图6(A)～(D)是表示将树脂层与转印基板粘合的工序的剖面图。

图7是(A)及(B)分别是表示本发明的多层信息记录介质的一个例子的剖面图。

图8(A)是表示信息记录区域和非信息记录区域的剖面图，(B)是表示信息记录区域和非信息记录区域的俯视图。

图9(A)是表示照射紫外线的工序的示意图，(B)是表示设置了掩模的转印基板的俯视图。

图10(A)～(F)分别是表示本发明的记录介质的一个例子的剖面图。

图11是表示本发明的记录介质的一个例子的剖面图、和在该介质的非信息记录区域存在紫外线照射量不同的区域的图表。

图中：101—工作台，102—基板，103—吸附臂，104—紫外线固化性树脂，105—转印基板，106—剥离销，107—送风突出口，108—内周侧端部，109—紫外线固化性树脂，110—内周侧端部，111—转印基板，112—基板。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。以下对通过激光的照射来实施记录再生的盘形状信息记录介质的构造例进行说明。但本发明的介质的形状不限定于盘的形状。

[盘制作的工艺及树脂层的基本构成]

首先，作为多层信息记录介质及其制造方法的一个例子，对制作4层盘的工艺进行说明。这里还将说明本发明的记录介质中的树脂层的基本构成。

图3是本发明的4层信息记录介质的一个例子的剖面图。4层信息记录介质包括：在单面形成有以凹凸方式形成的凹坑及/或引导槽等的基板301、配置在基板301的形成有凹坑等的面的第一信息记录层302、配置在第一信息记录层302上的第一树脂层303、配置在第一树脂层303上的第二信息记录层304、配置在第二信息记录层304上的第二树脂层305、配置在第二树脂层305上的第三信息记录层306、形成在第三信息记录层306上的第三树脂层307、配置在第三树脂层307上的第四信息记录层308、和配置在第四信息记录层308上的透明层309。第一树脂层303、第二树脂层305及第三树脂层307分别在远离基板301一侧的面上具有构成凹坑及/或引导槽的凹凸，在具有该凹凸的面上分别形成有第二信息记录层304、第三信息记录层306、及第四信息记录层308。由于基板301具有记录及/或再生所必须的信息，所以，也被称作“信号基板”。而且，由于信息记录层通常层叠有多个薄膜，所以也被成为“薄膜层”。

选择能够防止信息记录介质的翘曲，确保良好的刚性，并与CD、DVD、Blu—ray Disc等光盘具有厚度交换的尺寸及材料，来形成基板301。具体而言，基板301由外径Φ为120mm、厚1.0～1.1mm左右的聚碳酸酯或丙烯酸系树脂的圆板形成。基板301通常利用常用的压模，基于射出压缩成型等树脂成型制成，在单面形成有由凹凸形成的凹坑及/或引导槽等。在基板的中心部设置有当播放器对信号进行记录再生时用于保持盘且使其旋转的直径Φ为15mm的中心孔(未图示)。该中心孔的直径规定了基板的内周。这里，对利用聚碳酸酯制成的基板作为基板301的工艺进行说明。

在基板301上层叠由放射线固化性树脂构成的树脂层303、305、307和透明层309。作为放射线固化性树脂，该方式中使用了紫外线固化性树脂。这在其他的方式中也同样。但当然也可以由其他的放射线固化性树脂形成树脂层。

如果层叠了树脂材料，则在层叠后的信息记录介质中基于紫外线固化性树脂特有的光固化收缩，存在着基板301的信息面侧成为凹陷而发生翘曲的倾向。因此，预先按照信息面侧整体具有成为凸的翘曲的方式形成基板301，由此，可使层叠了树脂层303、305、307及透明层309后的信息记录介质的翘曲平坦。

第一信息记录层302例如利用溅射或蒸镀等方法由Al、Ag、Au、Si、SiO₂等金属、半导体或电介质形成。对于第二信息记录层304、第三信息记录层306及第四信息记录层308也同样。应该形成为信息记录层的层因介质的种类而不同，由于具体的层的形成方法是公知的，所以这里省略其详细说明。

第一树脂层303相对记录再生光实质上是透明的(具有透过性)，由紫外线固化性树脂形成。紫外线固化性树脂是固化光波长设置在紫外线带域的树脂。由于紫外线固化性树脂即使被照射紫外线以外的波长的光也不会固化，而通过任意地照射紫外线会使其固化，所以，可以在树脂层的形状控制中优选使用。第二树脂层305及第三树脂层307也由与上述第一树脂层303同样的材料形成。具体而言，可以使用在上述中例示的紫外线固化性树脂。

透明层309相对记录再生光近似透明(具有透过性)，例如由以丙烯酸为主要成分的紫外线固化性树脂形成。透明层309通过以液体形态将紫外线固化性树脂涂敷到第四信息记录层308上之后，照射紫外线而形成。透明层309形成为覆盖各树脂层与信息记录层、在内周部和外周部与基板粘接。

接着，对更具体的树脂层的形成方法进行说明。

树脂层形成为大约具有10μm的厚度。但树脂层的厚度不限定于此，也可以是5～30μm。作为涂敷这种厚度的树脂的方法，可以采用旋涂法、丝网印刷法、胶版印刷法及喷墨法等。在本发明的介质的制造中，只要是能够均匀涂敷树脂、不会在树脂中混入气泡等缺陷的方法即可，树脂的涂敷方法没有特别限定。

在本发明的介质的制作中，如后所述，要求对树脂层的内周侧端部的位置进行控制。旋涂法是向内周侧滴落树脂，基于离心力来涂敷树脂的方法。在采用该旋涂法的情况下，通过适当选择滴落树脂的位置，可以控制树脂层的内周侧端部的位置。另外，在采用胶版印刷法及喷墨法的情况下，通过任意设置树脂的内周的滴落位置，可以控制内周侧端部的位置。

这里，作为树脂涂敷方法的优选例子，利用图4对丝网印刷法进行详细说明。丝网印刷法可以通过以下的顺序实施。通过真空吸附等方法，将形成了第一信息记录层402的基板401固定到转盘403上(参照图4(A))。在其上固定丝网框406，向没有开孔的部分供给紫外线固化性树脂405，通过滑动刮板407，向丝网404部填充树脂(参照图4(B))。

接着，由被涂刷器固定夹具408固定的涂刷器(squeegee)409对丝网404的上部施加压力，同时通过滑动将紫外线固化性树脂405从孔板(丝网)404的开口部挤出(参照图4(C))。通过该动作、即所谓的丝网印刷，可以得到涂敷有树脂的基板(参照图4(D))。并且，通过更换基板401，反复进行涂4(A)～(D)所示的工序，可以得到多个在表面涂敷有树脂的基板。

参照附图5，对丝网504的形状和可形成的树脂层的范围进行说明。由于仅在规定的区域形成树脂层，所以，丝网504在被堵塞不应该形成树脂层的部分的状态下使用。堵塞丝网504的规定部分的方法如下所述。首先，将成为丝网材料的纱伸展覆盖到丝网框501上，在其表面涂敷感光乳剂。接着，利用遮光掩模对被涂敷的丝网用材料的规定区域(形成树脂层的区域)之外进行掩饰，利用曝光装置向丝网用材料照射一定时间的紫外线。接着，通过基于水喷射等对基于紫外线照射而被曝光的感光乳剂进行水洗来实施显影。

在被遮光掩模掩饰而未曝光的部分，残留感光乳剂、堵塞纱的孔。该部分在图2中相当于502A及502B的区域。基于曝光而露出了纱的部分相当于503。

丝网框501例如可以利用木材、铝、不锈钢或塑料等材料形成。尤其优选使用轻量且刚性高的铝。成为丝网材料的纱可以由丝、尼龙(注册商标)、特氟隆(注册商标)、V Screen(注册商标)或不锈钢等构成。从对外压的恢复性考虑，优选采用V Screen。作为感光乳剂，例如可以使用在PVA或醋酸乙烯乳液中混合溶解了重氮苯盐或重铬酸盐的溶液。丝网材料的规定位置处的网目数(一英寸的线材的根数)优选为100～600。如果网目数在该范围内，则会不发生树脂含有涂料的通过不良及涂敷不均，能够涂敷树脂含有材料。丝网的孔不限定于网目。

这里，采用了使用铝作为丝网框501、并为了减小对基板的负载而使用V Screen的丝网504。当然，也可以使用由其他材料构成的丝网框及/或由其他材料构成的纱。

如果进行丝网印刷时树脂的粘度低，则涂敷后的树脂会流动，在基板的端面将渗出树脂。而且，会发生树脂隆起这一不良情况。如果树脂粘度高，则树脂难以通过丝网而移动。若考虑工序中的温湿度变化对树脂粘度引起的降低影响等，则优选树脂的粘度在30cps到10000cps的范围内。

通过在丝网504中选择纱露出的部分的位置及形状503，能够限制紫外线固化性树脂向基板505上的涂敷范围。因此，在使用丝网504的情况下，通过改变503和502A的交界位置，能够控制所形成的树脂层的内周侧端部的位置。当基于利用了丝网504的丝网印刷法在基板505上进行了树脂的涂敷时，树脂的涂敷区域为506那样。

接着，参照图6对在该树脂层形成引导槽及凹坑的工艺进行说明。完成了紫外线固化性树脂607的涂敷的第一基板608接着被搬送到真空槽601之中。与此同时，转印基板602也被搬送到真空槽601中。

转印基板602利用作为与紫外线固化性树脂607的剥离性良好的材料的聚烯烃树脂形成。转印基板602的厚度为0.6mm左右。选择该厚度的目的在于，当从厚度为1.1mm的基板的第一基板608剥离转印基板602时，利用基板的厚度不同引起的刚性之差，使转印基板602翘曲而将其剥离。

由于聚烯烃树脂与第一基板608成形时同样，通过利用常见的压模，基于射出压缩成形等树脂成型，可容易地在单面制成由凹凸形成的凹坑及/或引导槽，所以被优选使用。而且，聚烯烃树脂还具有良好地透过紫外线的特性。如图6(D)所示，由于紫外线经由转印基板602照射于紫外线固化性树脂，所以，由聚烯烃树脂构成的转印基板602可以使紫外线固化性树脂高效固化。另外，替代聚烯烃树脂而使用聚碳酸酯材料也能得到同样的效果。

在转印基板602的中心部设置有中心孔(参照图6(A))。该中心孔的设置目的在于，借助中心轮毂使转印基板602与第一基板608的中心一致。

在真空槽601内由旋转泵或机械增压泵等真空泵603排气，在短时间内成为真空环境气氛。当真空槽601内达到了100Pa以下的真空度时，使转印基板602重合到第一基板608上。然后，利用设置在转印基板602的上部的加压板604，对转印基板602施加压力。由此，可将形成于转印基板602的信号转印给紫外线固化性树脂607。由于真空槽601内是真空环境气氛，所以，紫外线固化性树脂6.7与转印基板602可以被粘贴成其之间没有混入气泡(参照图6(B))。

从真空槽601取出粘贴在一起的第一基板608和转印基板602。然后，利用配置在转印基板602的上部的紫外线照射装置605，向紫外线固化性树脂的整个面照射紫外线，使紫外线固化性树脂607固化。紫外线经由转印基板602而照射。接着，为了剥离转印基板602，向转印基板602与紫外线固化性树脂607之间吹入压缩空气。经过这些工序，可形成具有凹坑及/或引导槽的树脂层606。

作为剥离转印机板的工序，提出了a)在基板与转印基板之间插入夹具，通过吹射压缩空气来进行剥离的方法；及b)首先使转印机板的中心孔的直径小于基板的中心孔的直径，并使转印机板的内周部突出，将突出部作为剥离的开始部，然后从内周部剥离转印机板的方法等。但剥离的方法不限定于此，参照图1，对b)的剥离方法进行更具体说明。

首先，将基板102放置到工作台101上，从其上部安装吸附臂103。在基板102上层叠紫外线固化性树脂104、转印基板105。这里，紫外线固化性树脂104已经固化。

通过在工作台101的与基板102相接的面上开设吸附孔(未图示)，并进行减压，可以将基板102固定到工作台101上。而且，也可以通过在吸附臂103的转印基板105侧设置吸附孔(未图示)，并进行减压，将吸附臂103固定到转印基板105上。基板102的内径为15mm，转印基板105的内径为13mm。因此，在中心孔部分，转印基板105的孔突出1mm(图1(A))。剥离销106被装备到工作台中，可以通过中心孔。

剥离可通过接下来的工艺实施。首先，将基板102固定到工作台101上，将吸附臂103固定到转印基板105上。然后，向上部顶起剥离销106(图1(B))。同时，还使吸附臂103上升。由于转印基板105的厚度比第一基板102的厚度小、刚性低，所以如图所示，转印基板105翘曲。

接着，如图1(B)的放大图所示，从设置于剥离销106的送风突出口107向图中的箭头方向喷出压缩空气。通过该压缩空气，可以从紫外线固化性树脂104剥离转印基板105。送风突出口可以在剥离销的外周线上设置2个以上。

在上述的剥离工艺中，容易发生剥离失败的位置是内周侧端部108部分。固化后的紫外线固化性树脂104残存在第一基板102上、还是附着在转印基板105上，由内周侧端部108与第一基板102的密接力决定。如果内周侧端部108处的密接力弱，则由于紫外线固化性树脂104附着于转印基板105，所以导致该介质成为缺陷产品。如果对同一位置多次施加剥离力，则紫外线固化性树脂104与转印基板105的密接力变弱。这将使得多层信息记录介质的制造变难。

即，由于当制作多层信息记录介质时层叠多层树脂层，所以，每当层叠时都需要信号转印基板的剥离工艺。也就是说，层叠的层数越多，剥离时对内周侧端部108越施加大的剥离力，剥离工艺的反复进行成为产生剥离时的缺陷的主要原因。鉴于此，在本实施方式中，当层叠由紫外线固化性树脂构成的树脂层时，通过改变各个树脂层的内周侧端部的位置，防止了局部密接力的降低。

图1(C)表示将完成了第二信息记录层(未图示)的形成、第二次紫外线固化性树脂109的涂敷、转印基板111向第二次紫外线固化性树脂109的粘合、及紫外线照射工序的基板112设置到剥离工作台上，由剥离销106进行顶起的样子。紫外线固化性树脂109的内周侧端部110比第一层树脂层104的内周侧端部108更靠近基板112的内周。即，由紫外线固化性树脂109形成的树脂层的内周的直径小于树脂层104的内周的直径。树脂层的内周侧端部的位置可以通过变更涂敷到丝网上的乳剂的图案来容易地控制。

当剥离与第二层紫外线固化性树脂密接的转印基板111时，在剥离销106顶起的瞬间，被最大地施加剥离力的位置位于第二层紫外线固化性树脂109的内周侧端部110。因此，可以减小对第一树脂层104的内周侧端部108施加的剥离力。根据该效果，能够防止在剥离工序中紫外线固化性树脂109附着于转印基板111，从而可大幅降低剥离缺陷的发生概略。

如图所示，紫外线固化性树脂109覆盖第一树脂层104的内周侧端部108。通过这样覆盖第一树脂层的内周侧端部，在剥离与紫外线固化性树脂109密接的转印基板111时，可使对树脂层104的内周侧端部108施加的负载更小。

为了得到图3所示的4层信息记录介质，需要再形成一层树脂层。对于第三层树脂层而言，其内周侧端部的位置可以形成为与第二层树脂层的内周侧端部不同、或者形成为与第二层树脂层的内周侧端部的位置相同。通过在相邻的两个树脂层的组合中的至少一个组合(在图1(D)中为第一树脂层与第二树脂层的组合)中，使树脂层的内周侧端部的位置相互不同，且至少一个树脂层(在图1(D)中为第一树脂层)的内周侧端部被其他的树脂层(在图1(D)中为第二树脂层)覆盖，可以充分获得本发明的效果。由此，第二树脂层的内周侧端部的位置与第三层树脂层的内周侧端部的位置也可以一致。在图3所示的方式中，第三树脂层的内周侧端部位于第一树脂层的内周侧端部与第二树脂层的内周侧端部之间。下面，对本发明的记录介质的更具体方式进行说明。

(实施方式1)

图7(A)通过剖面图表示4层信息记录介质的一个方式。在该图中，表示了在基板701上按顺序层叠了第一信息记录层702、第一树脂层706、第二信息记录层703、第二树脂层707、第三信息记录层704、第三树脂层708、第四信息记录层705及保护层709的信息记录介质的剖面图。

在本实施方式中，为了防止剥离时缺陷的发生，各层树脂层的内周侧端部的位置全都不同，所有的树脂层的内侧端部与基板701相接。例如，当基板701的内径(中心孔的内径)为15mm时，可以按照第一树脂层706的内径(与由内周侧端部规定的圆的直径相等)为23mm、第二树脂层707的内径为22m、第三树脂层708的内径为21mm的方式构成三个树脂层。

但是，实际上有时内周侧端部所形成的圆的中心位置与基板的中心位置存在错位。或者，有时内周侧端部的形状不是正圆而歪斜，或是椭圆形状。因此，在内周侧端部的位置具有宽度，有时大约错位500μm左右。这样的错位是被允许的。为了得到所希望的效果，优选在相邻的树脂层的组合中两个内周侧端部之间的距离(与基板的半径方向平行的距离)为100μm以上。

在制作本实施方式的多层记录介质的情况下，当形成各树脂层时，伴随着转印机板的剥离，会被施加大的剥离力。在如图所示的方式那样形成树脂层时，被施加剥离力的位置按树脂层而不同。图7(A)的放大图表示各层的被施加剥离力最大的位置。在第一树脂层706形成时剥离转印基板的工序中，第一树脂层706的内周侧端部710被施加剥离的负载。而在第二树脂层707形成时剥离转印基板的工序中，第二树脂层707的内周侧端部711被施加负载。同样，当形成第三树脂层708时，在剥离转印基板的工序中，第三树脂层708的内周侧端部712被施加负载。这样，通过所有的树脂层的内周侧端部的位置分别不同的构成，能够缓和或防止剥离时对一个地方施加负载。

并且，在该方式中，第一树脂层的内周侧端部710被第二树脂层707覆盖、与之粘接，第二树脂层707的内周侧端部711被第三树脂层708覆盖、与之粘接。根据该构成，当形成第二树脂层707及第三树脂层708时，对第一树脂层706的内周侧端部施加的负载减小，当形成第三树脂层708时，对第二树脂层707的内周侧端部施加的负载更加减小。

M的数量(信息记录层的数量)越大，图7(A)所示的构成带来的效果越显著。由于M的数量越大，树脂层的数量也越多，所以，先前形成的树脂层(例如第一树脂层)的内周侧端部反复被施加剥离力。根据该构成，由于到第(M—2)树脂层为止的所有树脂层的内周侧端部被覆盖、且所有的内周侧端部的位置在基板的半径方向不一致，所以，可有效防止缺陷的发生。

而且，根据这样的构成，可以减小或消除因树脂层的内周侧端部错移位置而产生的阶梯差。例如在图7(A)所示的介质中，在形成了3个树脂层之后，没有树脂层所形成的阶梯差。在后述的图7(B)所示的介质中，当形成了3个树脂层之后，树脂层所形成的阶梯差为1个。与之相对，如果按照第一树脂层的内径<第二树脂层的内径<第三树脂层的内径的方式制作三个树脂层，则会产生2个阶梯差。

树脂层所形成的阶梯差在形成覆盖层时会对覆盖层的完成美观度造成影响。例如，在由片材(sheet)及将片材与覆盖层粘接的粘接剂形成覆盖层的情况下，如果在树脂的端面存在阶梯差，则容易混入气泡。另外，当通过例如旋涂法形成覆盖层作为保护层709时，设置在中心孔附近的帽的稳定性由树脂层的内周侧端部的形状决定。因此，为了容易放置帽、容易将其水平保持，优选将树脂层形成为阶梯差更少或更平滑的形状。

并且，一般在光学信息记录介质中，相邻接的树脂层在基板的内周部及外周部不夹设信息记录层地直接粘接而成一体化。因此，当剥离转印基板时，除了转印基板所密接的树脂层之外，对与之一体化的下层的树脂层也作用力，有时会与上面的树脂层一同向转印基板一侧移动(即剥离)。在本发明的记录介质中，由于为了分散剥离时被施加负载的位置而构成2层以上的树脂层，所以，即使相邻接的树脂层粘接成一体化，也难以发生组织的剥离。树脂层在内周部，例如直径18mm～34mm的范围内，优选从位于直径18mm～26mm的范围内的位置到信息记录层开始的位置为止的环状区域中相互粘接，在外周部，在直径119mm到直径120mm的环状区域中相互粘接。

由于保护层709的形成中不包括凹凸及引导槽的转印、和转印机板的剥离等工艺，所以，没必要限定其内周侧端部的位置。因此，保护层709的内周侧端部的位置如图所示，可以比第三树脂层708的内周侧端部更靠近基板的外周，也可以比第三树脂层708的内周侧端部更靠近基板的内周，覆盖树脂层706、707及708整体。

由于本实施方式的记录介质可通过包含从中心孔剥离转印用基板的工序的方法来制造，所以，考虑对树脂层的内周侧端部施加的负载，将树脂层的内周侧端部如上所述构成。在其他的方式中，可以将树脂层的外周侧端部形成为同样的构成。这在后面说明的所有方式中适用。

树脂层如上所述，通过丝网印刷法而形成。或者，可以通过旋涂法形成树脂层。不过，在利用旋涂法的情况下，由于帽与树脂层的内周端面接触，所以当像本发明的记录介质那样不使树脂层的内周侧端部的位置一致时，有时帽的位置稳定性会降低。因此，作为树脂层的形成方法，优选使用丝网印刷法，或者优选使用喷墨法。

(实施方式2)

图7(B)利用剖面图表示4层信息记录介质的其他方式。图中表示了在基板713上按顺序层叠了第一信息记录层714、第一树脂层718、第二信息记录层715、第二树脂层719、第三信息记录层716、第三树脂层720、第四信息记录层717及保护层721的信息记录介质的剖面图。

在本实施方式中为了防止剥离时的缺陷发生，也使各层树脂层的内周侧端部的位置分别不同。具体而言，第一树脂层718的内周侧端部最靠近基板713的内周，第二树脂层719的内周侧端部比第一树脂层718的内周侧端部接近基板的外周，第三树脂层720的内周侧端部比第二树脂层719的内周侧端部接近基板的内周，第三树脂层720覆盖第二树脂层719的内周侧端部。第三树脂层720的内周侧端部比第一树脂层的内周侧端部靠近基板的外周。例如，当基板701的内径为15mm时，可以按照第一树脂层718的内径(与由内周侧端部规定的圆的直径相等)为21mm、第二树脂层719的内径为22mm、第三树脂层720的内径为21.5mm的方式构成3个树脂层。

在制作本实施方式的多层记录介质的情况下，当形成各树脂层时，也伴随着转印基板的剥离而被施加大的剥离力。参照图7(B)的放大图，对被施加剥离力的位置进行说明。当形成第一树脂层718时，在剥离转印基板的工序中，对内周侧端部724施加剥离时的负载；当形成第二树脂层719时在剥离转印机板的工序中，对内周侧端部723施加剥离时的负载；当形成第三树脂层720时在剥离转印基板的工序中，对内周侧端部722施加剥离时的负载。这样，在该方式中，形成各树脂层时被施加负载的位置也按树脂层而不同。由此，可以减少因剥离引起的缺陷。

如图7(B)所示，在本实施方式中，第二树脂层719的内周侧端部723被第一树脂层718覆盖，与之粘接。由此，当形成第三树脂层720时，可以使对第二树脂层719的内周侧端部723施加的力更小。

在本方式的记录介质中也同样，邻接的树脂层在基板的内周部不夹设信息记录层地直接粘接。在该方式的记录介质中也和第一方式同样，相邻的树脂层的组合中、即第一树脂层与第二树脂层的组合、及第二树脂层与第三树脂层的组合中，由于内周侧端部的位置互不相同，且所有树脂层的内周侧端部的位置分别不同，所以，在剥离转印基板的工序中难以发生缺陷。

由于在保护层721的形成中不含有凹凸及引导槽的转印、转印机板的剥离等工艺，所以，其内周侧端部的位置没有特别的限定。如图所示，保护层721的内周侧端部位于比第三树脂层720的内周侧端部的位置接近基板的外周的位置。

接着，对实施方式1及2的变形例进行说明。在层叠3层树脂层的情况下，利用图10(A)～图10(F)对各树脂层的内周侧端部能够取得的位置进行说明。为了便于理解，这些附图只表示了基板的内周附近的构成，在图中仅表示了基板1000、1010、1020、1030、1040、1050、第一树脂层1001、1011、1021、1031、1041、1051、第二树脂层1002、1012、1022、1032、1042、1052、第三树脂层1003、1013、1023、1033、1043、1053、第一树脂层的内周侧端部1004、1014、1024、1034、1044、1054、第二树脂层的内周侧端部1005、1015、1025、1035、1045、1055、第三树脂层的内周侧端部1006、1016、1026、1036、1046、1056。

图10(A)所示的构成相当于实施方式1，与图7(A)所示的构成相同。在相邻的树脂层的各个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，所有树脂层的内周侧端部在基板的半径方向分别位于不同的位置，且所有树脂层的内周侧端部1004、1005及1006都与基板1000相接。第一树脂层1001的内周侧端部1004被第二树脂层1002覆盖，第二树脂层的内周侧端部1005被第三树脂层1003覆盖。

图10(B)表示在相邻的树脂层的各个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，所有树脂层的内周侧端部在基板的半径方向分别位于不同的位置，且第一树脂层1011的内周侧端部1014及第二树脂层1012的内周侧端部1015被第三树脂层1013覆盖的构成。第三树脂层1013的内周侧端部1016最接近基板1010的内周。在该构成中，3个树脂层也不形成阶梯差，与图9(A)(图7(A))所示的构成同样，使形成覆盖层时的美观度良好。

图10(C)所示的构成相当于实施方式2，与图7(B)所示的构成相同。在相邻的树脂层的各个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，所有树脂层的内周侧端部在基板的半径方向分别位于不同的位置，且第一树脂层1021的内周侧端部1024最接近基板1020的内周，第二树脂层1022的内周侧端部1025最接近基板1020的外周。第三树脂层1023的内周侧端部1026与第一树脂层1011相接。第二树脂层1022的内周侧端部1025被第三树脂层1023覆盖。在该构成中，由三个树脂层形成一个阶梯差。

图10(D)表示在相邻的树脂层的各个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，所有树脂层的内周侧端部在基板的半径方向分别位于不同的位置，且第二树脂层1032的内周侧端部1035最接近基板1030的内周，第三树脂层1033的内周侧端部1036最接近基板1030的外周的构成。第一树脂层1031的内周侧端部1034被第二树脂层1032覆盖。在该构成中，由三个树脂层形成一个阶梯差。

图10(E)表示在相邻的树脂层的各个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，所有树脂层的内周侧端部在基板的半径方向分别位于不同的位置，且第二树脂层1042的内周侧端部1045最接近基板1040的内周，第一树脂层1041的内周侧端部1044最接近基板1040的外周的构成。第一树脂层1041的内周侧端部1044被第二树脂层1042覆盖。在该构成中，由三个树脂层形成一个阶梯差。

图10(F)表示在相邻的树脂层的各个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，第一树脂层1051的内周侧端部1054和第三树脂层1053的内周侧端部1056在基板的半径方向位于相同的位置，且第二树脂层1052的内周侧端部1055最接近基板1050的内周。第一树脂层1051的内周侧端部1054被第二树脂层1052覆盖。在该构成中，由三个树脂层形成一个阶梯差。而且，由于第一树脂层的内周侧端部1054和第三树脂层的内周侧端部1056位于相同的位置，所以当形成第三树脂层时，容易对第一树脂层施加负载。该构成与三个树脂层的内周侧端部的位置一致的构成相比，因难以发生树脂层的剥离而优选。

在附图中，为了便于理解，示意地表示了本发明的记录介质。树脂层实际上不是有棱角的层，如图11所示，可以具有由曲线规定的轮廓。大多情况下，树脂层具有由曲线规定的轮廓。图11相当于图10(A)。

作为实施方式1及2，对具有3个树脂层的4层记录介质进行了说明。树脂层(信息记录层)的数量没有限定，即使树脂层的数量为4以上，也可以应用同样的原理。例如，在树脂层的数量为4时，应用图10(B)所示的构成，只使第一树脂层及第四树脂层的内周侧端部与基板相接。或者，可以应用图10(F)所示的构成，使第一树脂层及第三树脂层的内周侧端部的位置相同、第二树脂层及第四树脂层的内周侧端部的位置相同，第四树脂层及第二树脂层分别覆盖第三树脂层及第一树脂层的内周侧端部。这样，在相邻的树脂层的组合中的至少一个组合之中，通过树脂层的内周侧端部的位置相互不同的构成，可以降低在剥离转印基板的工序中产生的缺陷。

如上述说明那样，通过在至少一个相邻的树脂层的组合中，使所形成的树脂层的内周侧端部的位置(即树脂层的内缘)互不相同，可以大幅降低剥离时产生的缺陷。而且，由于各树脂层的内周侧端部的位置例如通过丝网印刷能够容易地设定在所希望的位置，所以不需要特别追加工艺及设备。由此，能够直接利用现有的设备来制造本发明的多层信息记录介质。

(实施方式3)

作为实施方式3，对当使树脂层固化时对区域进行划分，按区域改变紫外线照射量的方法进行说明。多层盘中，在形成记录层的信息记录区域和不形成记录层的区域(称作“非信息记录路区域”)中，透过率大不相同。因此，每当形成树脂层时，非信息记录区域中的树脂层被照射大量的紫外线。

利用图8，对非信息记录区域和改变紫外线的照射量来制造信息记录介质的方法进行详细说明。在基板801上层叠形成有由紫外线固化性树脂构成的树脂层803、805、807及透明层(或保护层)809，在各树脂层之间，分别形成有第一信息记录层802、第二信息记录层804、第三信息记录层806、第四信息记录层808。

信息记录层由金属或电介质形成，可利用溅射装置形成。通常，在将基板801设置于该溅射装置时，利用金属零件固定基板801，且设置不形成信息记录层的内周非信息记录区域810、和不形成信息记录层的外周非信息记录区域812。在溅射装置内固定基板801的结果形成了这些非信息记录区域，有时也被成为掩模区域。在这些非信息记录区域中，信息记录层被各树脂层包裹，信息记录层不会与大气及水蒸气接触。由此，非信息记录区域还起到防止信息记录层劣化的作用。非信息记录区域是半径为约21mm～约59mm的环状区域、及半径为约59mm～60mm的环状区域。

在制作多层信息记录介质的工艺中，被吸收的紫外线照射量按各树脂层的区域而不同。例如考虑树脂层803中的因紫外线引起的固化程度。为了使树脂层803固化而使用的紫外线照射量在整个区域中相同。然后，形成第二信息记录层804，当为了使树脂层805固化而照射紫外线时，向树脂层803内照射的光量按位置而不同。这是因为，第二信息记录层804成为掩模，树脂层803的区域811几乎不被紫外线照射，但在树脂层803的内周侧的区域810及外周侧的区域812区域中，由于上部没有信息记录层，所以被照射大量的紫外线。

同样，形成树脂层807及透明层809时的紫外线照射量在各个区域中也不同。而且，由于信息记录层的数量越多，信息记录区域811的透过率越降低，所以，照射到信息记录区域的紫外线照射量、与照射到非信息记录区域的紫外线照射量之差，在更后面的树脂层形成工序中更大。

紫外线固化性树脂具有当被紫外线照射时进一步交联，未固化的液体状树脂固化的性质。紫外线固化性树脂还具有在固化完全结束后若被照射紫外线，则固化后的树脂变脆的性质。尤其在从内周部进行转印基板的剥离时，如果区域810的树脂变脆，则剥离转印基板时容易发生缺陷，树脂层的内周侧端部被从基板剥离或附着于转印基板的可能性增高。

为了防止这种不良情况，首先需要调整紫外线照射量，以使紫外线不会过度照射到内周侧的区域810。另外，当从外周部进行剥离时，只要按照紫外线不过度向外周侧的区域812照射的方式调整紫外线照射量即可。

紫外线照射量可通过各种方法调整。例如，在从转印基板侧照射紫外线时，通过局部减小转印基板的透过率，能够减少向非信息记录区域的紫外线照射量。

图9示意地表示向基板照射紫外线的工序。在图9(A)中，901表示紫外线照射装置，902表示转印基板，903表示树脂层，904表示基板。图9(B)是从紫外线照射装置901侧观察转印基板902的俯视图。为了减少树脂层903被照射的紫外线照射量，内周侧的区域905和外周侧的区域907被金属膜覆盖。

该金属膜的材料没有特别限定。例如可以使用Ag、Al、Ni或Cu形成金属膜。在由丙烯酸系树脂形成树脂层903的情况下，优选金属膜被构成为波长280～340nm的光的透过率为10～40％的范围内。该波长区域依赖于混入到树脂层903中的固化开始剂发挥作用的紫外线波长。而透过率依赖于混入到树脂层903中的固化开始剂的量。在用上述的树脂形成树脂层的情况下，如果上述波长区域的紫外线以上述的透过率向树脂层903照射，则可以确保良好的剥离性。如果透过率过高，则由于树脂层903会进一步固化而变脆，所以将产生缺陷。另外，在透过率过低的情况下，树脂层903成为溶胶状，不会固化。因此，需要根据树脂层903的固化程度来调整金属膜的透过率。

此外，本实施方式中，在转印基板上形成了调整紫外线照射量的金属膜。调整紫外线照射量的方案不限定于金属膜。例如，通过在紫外线照射装置与转印基板之间插入其他部件，也能够调整紫外线照射量。而且，也可以在紫外线照射装置主体安装对被照射紫外线的区域进行限制的部件。

(实施方式4)

作为实施方式4，对在所述非信息记录区域中将照射紫外线的区域进一步细致划分，来照射紫外线的本发明信息记录介质的制造方法进行说明。图11是表示本发明的记录介质的一个方式的剖面图；和表示在该介质的非信息记录区域中，存在紫外线照射量不同的区域的图表。

参照图11，对进一步划分非信息记录区域的必要性进行说明。当形成图11所示的构成的三层树脂层时，第一树脂层2001的任意部分被照射相同量的紫外线。接着，如果涂敷成为第二树脂层2002的紫外线固化性树脂，并照射紫外线，则由于第二树脂层成为掩模，所以，向图中的区域A照射的紫外线照射量的总量，比向图中的区域B照射的紫外线照射量的总量多。进而，如果涂敷成为第三树脂层2003的紫外线固化性树脂，并照射紫外线，则由于在第二树脂层的基础上，第三树脂层也成为掩模，所以，向图中的区域C照射的紫外线照射量的总量最少。由于图中的区域A没有树脂层的掩模，所以，被照射的紫外线是形成第一树脂层时所照射的紫外线照射量的3倍。

图11示意地表示各区域的紫外线照射量。如图所示，区域A、B及C中的紫外线照射量在形成了第三树脂层的阶段差异相当大。图11所示的图表是概念图，各区域的紫外线照射量因第二树脂层及第三树脂层的厚度及紫外线透过性而不同。

这样，如果各区域的紫外线照射量不同，则紫外线照射量最多的区域A的树脂变脆，有可能被剥落。这会成为记录介质的缺陷。为了防止该缺陷的发生，优选用掩模覆盖如区域A这样紫外线照射量累计增多的部分，来减小紫外线照射量。例如，在第一树脂层～第三树脂层的形成结束时，为了在所有区域中紫外线照射量相同，优选在区域A的上方使用透过率最低的掩模，在区域B的上方使用透过率比位于区域A的上方的掩模高的掩模，这样，如果使各区域中的紫外线照射量成为相同程度，则可以消除被紫外线过度照射的区域，能够形成整体均匀的树脂层的层叠体。

掩模可如先前说明那样，为形成于转印基板的金属膜。或还能够通过在紫外线照射装置与转印基板之间插入其他部件，来调整紫外线照射量。另外，也可以在紫外线照射装置主体上安装对被紫外线照射的区域进行限制的部件。

工业上的可利用性

本发明的多层信息记录介质及其制造方法能够高速制造缺陷少的多层记录介质，作为能够以光学方式正确地再生大容量信息的多层型光盘(例如数字多用途盘(DVD)及蓝光盘)及其制造方法是有用的。而且，本发明还可以在大容量存储器的制造等用途中使用。

Claims (14)

1、一种多层信息记录介质，在具有内周和外周的基板上具备三层以上的信息记录层、和配置在所述信息记录层与信息记录层之间的树脂层，其特征在于，

在相邻的两个树脂层的组合的至少一个组合中，树脂层的内周侧端部的位置互不相同，

至少一个树脂层的内周侧端部被其他的树脂层覆盖。

2、根据权利要求1所述的多层信息记录介质，其特征在于，

在各个所述相邻的两个树脂层的组合中，内周侧端部的位置互不相同，

3、根据权利要求1所述的多层信息记录介质，其特征在于，

最接近基板的树脂层的内周侧端部的位置，比此外的树脂层的内周侧端部的位置更接近基板的内周。

4、根据权利要求1所述的多层信息记录介质，其特征在于，

所有树脂层的内周侧端部与所述基板相接。

5、根据权利要求1所述的多层信息记录介质，其特征在于，

在基板上按顺序形成有第一树脂层～第m树脂层，只有第一树脂层的内周侧端部和第m树脂层的内周侧端部与基板相接，

其中，m是比信息记录层的数量小1的整数。

6、根据权利要求1所述的多层信息记录介质，其特征在于，

所有树脂层的内周侧端部的位置分别不同。

7、根据权利要求1所述的多层信息记录介质，其特征在于，

信息记录层的数量是4以上，至少两个树脂层的内周侧端部的位置相同。

8、根据权利要求1所述的多层信息记录介质，其特征在于，

在所述相邻的两个树脂层的组合中，树脂层的内周部相互连结。

9、一种多层信息记录介质的制造方法，该多层信息记录介质在具有内周和外周的基板上具备三层以上的信息记录层、和配置在所述信息记录层与信息记录层之间的树脂层，所述制造方法的特征在于，

各树脂层的形成包括：

(i)将放射线固化性树脂涂敷到信息记录层上，形成未固化的树脂层的工序；

(ii)将所述未固化的树脂层与表面具有凹凸的转印基板进行粘接的工序；

(iii)使所述未固化的树脂层固化的工序；及

(iv)从所述固化后的树脂层的表面剥离转印基板的工序；

将工序(i)～(iv)反复执行(M—1)次，

至少在一次的工序(i)中，按照未固化的树脂层的内周侧端部与上次形成的树脂层的内周侧端部不同的方式，选择涂敷放射线固化性树脂的区域，

至少在一次的工序(i)中，按照未固化的树脂层的内周侧端部覆盖上次形成的树脂层的内周侧端部的方式，选择涂敷放射线固化性树脂的区域，其中，M是信息记录层的数量。

10、根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，

通过丝网印刷法或喷墨法实施工序(i)。

11、根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，

在各工序(i)中，选择涂敷放射线固化性树脂的区域以使其内周侧端部与基板相接。

12、根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，

所述转印基板的厚度比所述基板的厚度小，且

在剥离所述转印基板的工序(iv)中，一边使转印基板翘曲一边从树脂层的表面将其剥离。

13、根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，

放射线固化性树脂是紫外线固化性树脂，

在使所述未固化的树脂层固化的工序(iii)中，

通过照射紫外线使所述未固化的树脂层固化，

向位于比形成了所述信息记录层的区域即信息记录区域更靠内周侧的区域及/或比所述信息记录区域更靠外周侧的区域的树脂层照射紫外线的量，比向位于所述信息记录区域的树脂层照射紫外线的量少。

14、根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，

放射线固化性树脂是紫外线固化性树脂，使所述未固化的树脂层固化的工序(iii)包括：

将树脂层的层叠数不同的部分分别规定为不同的紫外线照射区域，

向树脂层的层叠数少的紫外线照射区域以紫外线照射量少的方式照射紫外线。

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